DE2603561A1

DE2603561A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von glas

Info

Publication number: DE2603561A1
Application number: DE2603561A
Authority: DE
Inventors: Auf Nichtnennung Antrag
Original assignee: Pilkington Brothers Ltd
Current assignee: Pilkington Group Ltd
Priority date: 1975-01-31
Filing date: 1976-01-30
Publication date: 1976-08-05
Also published as: RO75121A; TR19246A; FI59576C; AU504476B2; BE838130A; DD123305A5; JPS612616B2; PT64758A; CU34451A; DK41076A; GB1531742A; ES444813A1; NO760300L; FR2299277B1; IN144821B; CA1060655A; HU176858B; GR59282B; SE416801B; AT366990B

Description

Int. CI. ²:

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

C 03 B 5/04

Offenlegungsschrift 26 03 561

Aktenzeichen:

Anmeldetag:

Offenlegungstag:

P 26 03 561.0
30. 1.76
5: 8.76

Unionspriorität:

31. 1.75 Großbritannien 4360-75

Bezeichnung: Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glas

Anmelder: Pilkington Brothers Ltd., St. Helens Merseyside (Großbritannien)

Vertreter: Erfinder: Mussgnug, B., Dr.rer.nat.; Westphal, K., Dipl.-Ing.; Buchner, O., Dr.rer. nat.; Pat.-Anwälte, 7730 Villingen u. 8000 München

Nichtnennung beantragt

PATENTANWÄLTE

Dipi. ing. Klaus Westphal

7-30 VILL.NGEN-SCHWENNINGEN Stadtbezirk Villingen Seb.-Kneipp-Straße 14 Telefon 07721-55343 Telegr.: Westbuch Villingen

Dr.rer.nat. OttO Buchner

8000 MÜNCHEN 60 (Pasing) Floßmannstraße 30 a Telefon 089-832446 Telegr.: Westbuch München

Unser Zeichen: 818.32

Pilkington Brothers Limited

Prescot Road, St. Helens, Merseyside WAlO 3TT

Großbritannien

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Glas

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung von Glas und insbesondere auf einen Glasschmelzofen und dessen Betrieb.

Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung von Glas in einem kontinuierlichen Vorgang werden Rohstoffe an einem Ende eines Glasschmelzbehälters zur Bildung einer auf einem vorhandenen Bad von geschmolzenem Glas schwimmenden Decke eingespeist. Die Einspeisgeschwindigkeit reicht aus, um

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Poetscheckkonto: Karlsruhe 76979-754 Bankkonto: Deutsche Bank AG Villingen (BLZ 69470039) 146332

ORIGINAL

eine konstante Glastiefe im Behälter aufrechtzuerhalten, während geschmolzenes Glas fortschreitend zum entgegengesetzten Ende des Behälters strömt, das als Arbeitsende bekannt ist und aus dem geschmolzenes Glas für die Verwendung in einem Formgebungsverfahren entnommen wird. Die Decke von Rohstoffen wird in geschmolzenes Glas beim Durchgang durch eine Schmelzzone an einem Ende des Behälters durch Wärme umgewandelt, die beispielsweise aus dem Verbrennen von Brennstoff in Brennern, die in Abständen in den Seitenwänden oberhalb des Glasspiegels angeordnet sind, oder aus elektrischen Heizeinrichtungen stammen kann. Das geschmolzene Glas gelangt aus der Schmelzzone in eine Läuterungszone, in der ebenfalls Wärme von oben auf das geschmolzene Glas angewendet wird. In der Läuterungszone werden noch im Glas verbleibende Gasblasen veranlaßt, zu entweichen oder im Glas in Lösung zu gehen. Das Glas gelangt aus der Läuterungszone in eine Konditionierzone nahe dem Arbeitsende des Behälters. In der Konditionierzone wird das Glas homogenisiert und in einen geeigneten Wärmezustand für die Verwendung im Formgebungsverfahren gebrächt. Normalerweise führt ein Kanal vom Arbeitsende des Behälters zu einer Formgebungseinrichtung.

Aus dem Obigen kann entnommen werden, daß bestimmte Bereiche des Behälters als Schmelz-, Läuterungs- und Konditionierzonen bezeichnet werden. Wenn das geschmolzene Glas von einer Zone in eine andere übergeht, muß nicht notwendigerweise alles irgendeine der Zonen verlassende Gjas einen Endzustand für diesen Betrieb, z.B. beim Eintritt in die Konditionierzone einen vollständig geläuterten Zustand, erreicht haben. Es kann noch eine gewisse Läuterung in der Konditionierzone stattfinden und die Konditionierung kann in gewissem Ausmaß im Läuterungsbereich beginnen. Daher sind die Zonenbereiche so definiert, daß sie die Abschnitte zeigen, in denen der größere Teil eines bestimmten Vorgangs oder dieser ganze Vorgang in einem Behälter ausgeführt wird, so daß der

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Fachmann in die Lage versetzt wird, die in diesen Zonen erforderlifchen Temperaturbedingungen zu erkennen.

Üblicherweise wird die Wärme für das" Schmelzen und Läutern des Glases durch die Verbrennung von flüssigem oder gasförmigem Brennstoff oberhalb der Glasoberfläche, durch elektrisches Heizen innerhalb des Glaskörpers oder durch eine Kombination beider Methoden erzeugt. Das Glas in der Konditionierzone wird normalerweise durch Luft gekühlt, die quer über die freie Oberfläche des Glases geblasen wird.

Ein ansteigender Temperaturgradient wird längs der Schmelzzone des Ofens durch Regelung der Energiezufuhr über die Länge des Ofens erzeugt, wobei die Temperatur ein Maximum an der sogenannten heißen Stelle (hot spot) erreicht. Stromabwärts dieser Stelle wird ein Temperaturabfall bewirkt. Die Wirkung dieser Temperaturgradienten besteht darin, daß Konvektionss'tröme erzeugt werden, die heißes Glas in der oberen Schicht der Schmelzzone unter die Beschickungsdecke zum Befüllungsende hin zurückführt, wodurch die dem Hauptglaskörper in der Schmelzzone zugeführte Wärme vergrößert wird, die sonst nicht ausreichend erhitzt werden würde, da die ungeschmolzene Beschickung eine Isolierschicht bildet, die den Wärmeübergang zum Hauptkörper des darunterliegenden geschmolzenen Glases behindert. Die Temperaturgradienten bewirken außerdem stromabwärts von der heißen Stelle Konvektionsströmuncen, die Glas in den oberen Schichten der Läuterungszone vorwärts zur Konditionierzone hin fördern, wobei kühleres Glas in den unteren Schichten der Läuterungszone zurück zu der heißen Stelle geleitet wird. Diese Konvektionsströme dienen zur Homogenisierung des Glases und die kühleren unteren Glasschichten verhindern, daß hitzebeständige Stoffe vom Ofenboden eine für ein schnelles chemisches Angreifen und Erosion ausreichend hohe Temperatur erreichen.

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Schmelzen, Läutern und Konditionieren sind alle zeit- und temperaturabhängig. Die maximalen Temperaturen werden von der Fähigkeit der hitzebeständigen Stoffe des Ofens, diesen Temperaturen zu widerstehen, begrenzt und die Verweilzeit des Glases in jeder besonderen Zone wird durch die Ofengeometrie begrenzt. Daher ergibt sich für jede bestimmte Ofenbauweise ein maximaler Ausstoß, oberhalb dessen eine Verschlechterung der Glasqualität eintritt.

Auch beim Betreiben eines Behälters oder einer Wanne innerhalb ihrer durch die Bauweise festgelegten Grenzen ist es manchmal schwierig, vollständig homogenes Glas frei von ungelösten Feststoffen und Gas sowie mit gleichförmiger Zusammensetzung zu erhalten. Das Problem wird größer, wenn der Ausstoß des Behälters erhöht wird. In der Zusammensetzung unterschiedliches Glas bildet Schichten im Behälter und diese Schichten sind den durch den Ofenbetrieb, die Bauweise und andere am Glas ausgeführte physikalische Vorgänge hervorge^ rufenen Konvektions- und anderen Strömungen unterworfen. Im allgemeinen liegen die Schichten im Endprodukt parallel zur Glasoberfläche, jedoch können Abweichungen von diesem parallelen Zustand in Bereichen vorkommen, die einer Änderung der Strömungsbedingungen ausgesetzt sind, z.B. im Mittelbereich eines Glasbandes. Wenn die Schichten nicht mehr zu den Außenflächen des Glases parallel sind, treten optische Fehler auf.

Es gibt verschiedene Mittel zur Verbesserung dieser Situation, z.B. die Verbesserung des Wärmewirkungsgrades durch Isolierung des Ofenaufbaus, durch Verwendung besseren hitzebeständigen Materials zur Verminderung von Korrosion und Erosion, durch Änderung der Glaszusammensetzung, so daß weniger Hitze zum Schmelzen und Läutern des Glases erforderlich ist, oder durch Änderung der Methoden der Wärmezuführung zum Glas, um den Wirkungsgrad dieser Wärme zu verbessern.

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Es hat sich jedoch allgemein gezeigt, daß ein zusätzlicher Ausstoß aus dem Ofen nicht ohne erhöhte Kosten, verminderte Lebensdauer des Ofens oder Verschlechterung der Glaseigenschaften erreicht werden kann.

Die Erfindung schafft daher einen Glasschmelzbehälter mit einem langgestreckten Behälterhauptteil zur. Aufnahme von geschmolzenem Glas, wobei der Behälter ein Einlaßende zur Aufnahme von glasbildendem Material, einen Schmelzbereich nahe dem Einlaßende zum Schmelzen des glasbildenden Materials, einen Läuterungsbereich stromabwärts vom Schmelzbereich zur Läuterung des geschmolzenen Glases und eine Kondtionierzone nahe einem Auslaßende des Behälters zum Konditionieren des Glases, bevor das Glas den Behälter für die Verwendung in einem Formgebungsverfahren verläßt, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter einen verhältnismäßig breiten Hauptteil nahe dem Einlaßende aufweist und daß der zum Auslaßende führende Rest des Behälters einen Glasströmungsweg bildet, der im Verhältnis zu dem breiten Hauptteil schmal ist, daß der Rest des Behälters einen stromaufwärts gelegenen Abschnitt nahe dem breiten Teil des Behälters, in welchem eine Rückströmung zum breiten Hauptteil stattfindet, und einen stromabwärts gelegenen Bereich aufweist, der zum Auslaß des Behälters führt und einen angehobenen Boden aufweist, so daß ein flacher Kanal gebildet ist, längs dessen das geschmolzene Glas in Richtung des Auslasses im wesentlichen ohne Ruckströmung strömen kann, und daß der Behälter eine Strömungsregeleinrichtung zur Regelung der Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases aus dem breiten Hauptteil in den Rest des Behälters aufweist.

Die Ausstoßmenge aus einem Glasbehälter oder einer Glasschmelzwanne kann innerhalb bestimmter, durch die Bauw""-p gegebener Grenzen verändert werden, jedoch muß zur Erzielung der besten Glasqualität im wesentlichen die gleiche

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Glashöhe innerhalb des Behälters unabhängig vom Ausstoß aufrechterhalten werden. Der Ausstoß kann durch Erhöhung der Wärmezufuhr zum Behälter und/oder Vergrößerung des Behälterbereiches, der für das Schmelzen verwendet wird, erhöht werden, aber das letztere geht bei einem bestimmten Behälter auf Kosten der für das Läutern zur Verfügung stehenden Bereiche. Solche Änderungen verursachen Änderungen in Menge, Volumen und möglicherweise Tiefe der Vorwärts- und Rückwärtsströmung im Behälter. Die aus einer Erhöhung des Ausstoßes folgende Wirkung ist eine Vergrößerung der im vorwärtsströmenden Glas nach vor-ne mitgeführten Wärmemenge. Dies bedeutet, daß das vorwärtsströmende Glas bei Erhöhung des Ausstoßes stärker gekühlt werden muß, um es auf eine geeignete Temperatur für den Formgebungsprozess, dem es zugeführt wird, zurückzubringen. Es besteht ferner eine Grenze für das Ausmaß der Oberflächenkühlung (und infolgedessen eine Grenze für den Ausstoß), die durchgeführt werden kann, ohne eine Instabilität der oberen Glasschichten infolge der Abkühlung der Glasoberfläche auf eine · -tigere Temperatur als die Temperatur in den unterhalb der Oberfläche gelegenen Glasschichten hervorzurufen. Eine solche Temperaturinversion kann zu Strömungen innerhalb des Glases führen, die die Qualität des fertigen Glases durch Verursachen von für das Auge sichtbaren Fehlern vermindern. Frühere Versuche zur Überwindung der Probleme einer Vermeidung übermäßiger Oberflächenkühlung bei trotzdem gesteigertem Ausstoß eines Behälters beruhen entweder auf der Verringerung von Konvektionsströmungen z.B. durch Behinderung des Rückströmweges beispielsweise durch Anordnung einer körperlichen Stauwand in dem Weg oder auf der Kühlung der sich bereits langsam bewegenden Rückströmung des Gases und weiterer Verringerung seiner Konvektionsströmungsgeschwindigkeit. Diese Verfahren ermöglichen keine wesentliche Erhöhung des Ausstoßes der Öfen, für die sie vorgeschlagen worden sind. Es hat sich jedoch gezeigt, daß im erfindungsgemäßen Behälter durch die Anordnung

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von Einrichtungen zur Regelung der Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases vom weiten Hauptteil in den schmalen Rest des Behälters und gleichzeitig durch Verminderung der Weglänge, auf der die Rückströmung stattfinden kann, mehr Wärme im Schmelz- und Läuterungsende des Ofens zur Verfügung gestellt wird, da das zurückgeführte Glas nicht soviel Wärme verloren hat, wie es der Fall wäre, wenn es bis zur natürlichen Grenze seines Konvektionsweges oder nahe bis zu dieser Grenze strömen könnte. Durch Regelung der Vorwärtsströmung wird gleichzeitig die Menge verringert, in der Wärme vom Schmelz- und Läuterungsende zum Konditionierende des Behälters überführt wird. Es ergibt sich daher eine wirkungsvollere Verwendung der Energie, da mehr Wärme für das Schmelzen und Läutern zur Verfügung gestellt wird, die früher zum Anheben der Temperatur der kühleren Rückströmung des geschmolzenen Glases benötigt wurde. Da ferner die Stauwand eine Verminderung der Geschwindigkeit des im stromaufwärts gelegenen Bereich vorwärtsströmenden Glases bewirkt, steht mehr Zeit zur Aufnahme von Wärme zur Verfügung. Da weniger Wärme vom breiten zum schmalen Teil des Behälters übertragen wird, ist verhältnismäßig weniger Kühlung in der Konditionierzone erforderlich, da nur vorwärtsströmendes Glas durch die Konditionierzone geleitet und dadurch dem Kühlvorgang unterworfen wird. Somit wird der gesamte Wärmewirkungsgrad verbessert und ermöglicht eine kürzere Ausführung der Konditionierzone bei einer gegebenen Behälterbelastung, als es früher der Fall war. Dies hat den weiteren Vorteil, daß für eine gegebene Gesamtbehälterlänge ein größerer Teil des Behälters erfindungsgemäß für das Schmelzen und Läutern ausgenützt werden kann, was zur Erhöhung der Ausstoßleistung des Behälters für eine gegebene Gesamtbehältergröße beiträgt.

Es hat sich ferner gezeigt, daß bei einer weiteren Ausführungsform der Erfindung durch Anordnung von Einrichtungen innerhalb des schmalen Teils, die die Zusammensetzung und

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thermische Homogenität des Glases verbessern, sowohl der Ausstoß als auch die Glasqualität bei diesem Ausstoß verbessert wird, wobei noch der gleiche oder ein kleinerer Ofen verwendet wird als früher. Es ist daher möglich, eine Verringerung nicht nur des Kapitalaufwandes, sondern auch der Betriebskosten zu erreichen.

Das in die Konditionierzone eintretende Glas befindet sich in einem Zustand, der es nach einer weiteren Kühlung für die Einspeisung in ein Formgebungsverfahren, wie das Float-Verfahren, geeignet macht. Die Verwendung eines schmalen Konditionierkanals mit ausschließlich vorwärtsgerichteter Strömung begrenzt die unerwünschten Konvektionsumwalzungen im Vergleich zu einem üblichen breiten, tiefen Konditionierabschnitt einer Glaswanne und ermöglicht eine stärkere Regelung (durch übliche Mittel) dieser entstehenden Umwälzungen. Dies hat die gewünschte Wirkung, die Durchführung einer Konditionierung mit weniger Gefahr des Auftretens von Verlusten infolge von optischen Fehlern im Glas, die auf Abweichungen von der parallelen Strömung während des Konditionieren beruhen, zu ermöglichen.

Der Rest des Behälters oder der Wanne, der verhältnismäßig schmal ist, kann über seine LängserStreckung gleichförmig breit sein oder Abschnitte unterschiedlicher Breite aufweisen, wobei alle Abschnitte im Verhältnis zum breiten Hauptteil schmal sind.

Der Behälter kann mehr als einen verhältnismäßig schmalen . Glasströmungskanal aufweisen, die vom breiten Hauptteil zum Auslaßende des Behälters führen.

Vorzugsweise weist die Strömungsregeleinrichtung eine Stauwand auf, die im geschmolzenen Glas derart angeordnet werden kann, daß sie die Vorwärtsströmung von geschmolzenem Glas

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in den genannten Rest des Behälters regelt. Die Stauwand besteht vorzugsweise aus einer fluidgekühlten, beispielsweise wassergekühlten Stauwand, die sich horizontal quer über die Mitte des Glasströmungsweges erstreckt und nahe dem oder innerhalb des tiefen stromaufwärts gelegenen Abschnitts des schmalen Restes des Behälters angeordnet ist, wobei die Stauwand in einer derartigen Höhe oberhalb des Behälterbodens angeordnet ist, daß sie sich im vorwärtsströmenden oberen Bereich des geschmolzenen Glases befindet. Die Stauwand kann über die Oberfläche des geschmolzenen Glases vorstehen oder es kann in bestimmten Fällen zweckmäßig sein, daß sich die obere Oberfläche der Stauwand in der gleichen Ebene befindet wie die Oberfläche des geschmolzenen Glases.

Die Stauwand wird vorzugsweise nahe ihren Enden in einem Rahmen oder einem anderen Träger außerhalb des Behälteraufbaus gestützt und kann in ihrer Lage, beispielsweise Höhe und Längsanordnung innerhalb des Glases, eingestellt werden.

Die Stauwand kann sich senkrecht zur Strömung des geschmolzenen Glases durch den schmalen Kanal erstrecken oder sie kann unter irgendeinem anderen Winkel bezüglich der Strömungsrichtung geneigt sein.

Die Stauwand kann die Form eines wassergekühlten Rohres besitzen und wirkt in dieser Form auch für die Kühlung des vorwärtsströmenden geschmolzenen Glases.

Vorzugsweise ist eine vertikale Stufe im Behälterboden am Übergang vom stromaufwärts zum stromabwärts gelegenen Bereich des genannten Restes des Behälters vorgesehen. Eine allmähliche Änderung der Tiefe ist zwar unzweckmäßig, jedoch kann in gewissen Fällen ein steiler Anstieg angewendet werden.

Die Behälterlänge, längs der eine Rückströmung des Glases auftritt, ist durch die Anordnung der Stufe begrenzt, da

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stromaufwärts von der Stufe eine gewisse Rückströmung stattfindet, jedoch im wesentlichen nach dieser Stelle das ganze geschmolzene Glas vorwärtsströmt. Es ist daher ersichtlich, daß durch Anordnung der Stufe der Ruckströmungsweg kurzer ist als bei einem üblichen tiefen Konditionierabschnitt, da der Strömungsweg sich nicht bis zu seiner natürlichen Grenze in den kühleren Bereichen des Behälters ausdehnen kann und das zurückströmende Glas infolgedessen heißer ist.

Es kann sich herausstellen, daß es tatsächlich bei einem bestimmten Behälter in einem bestimmten Abschnitt seiner Lebensdauer oder für eine bestimmte Bauweise des Behälters notwendig ist, die Temperatur des zurückströmenden Glases abzusenken, da die Wirkung der Verkürzung des Strömungsweges das zurückströmende Glas heißer gemacht hat als erwünscht. Dem kann auf zwei Weisen in Abhängigkeit von der Stufe, auf der das Problem· erkannt wird, begegnet werden: 1). durch Verwendung eines hochleitfähigen hitzebeständigen Materials für den Boden des verhältnismäßig schmalen Teils des Behälters, in dem eine Rückströmung auftritt, um einen Wärmeverlust durch dieses hitzebeständige Material hindurch zu ermöglichen, oder 2) durch Anordnung einer Kühleinrichtung, wie eines Wasserrohrs, in der Rückströmung. Dadurch wird der gesamte Brennstoffwirkungsgrad verringert, aber eine solche Verringerung kann notwendig sein, um einen Abfall der Gla-squalität infolge einer zu heißen Rückströmung zu verhindern.

Vorzugsweise ist eine Kühleinrichtung zur Verminderung der Temperatur der Vorwärtsströmung von geschmolzenem Glas im stromaufwärts gelegenen Bereich des schmalen Restes des Behälters vorgesehen. Vorzugsweise ist eine Homogenisierungseinrichtung zum Homogenisieren der Vorwärtsströmung des Glases im stromaufwärts gelegenen Bereich des .schmalen Teils angeordnet. Die gleiche Einrichtung kann sowohl zum Kühlen

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als-auch zum Homogenisieren verwendet werden.

Vorzugsweise besteht die Einrichtung zum Homogenisieren der Vorwärtsströmung von geschmolzenem Glas aus wenigstens einer Reihe von Rührern, wobei die oder jede Reihe einen oder mehrere Rührer seitlich nebeneinander im tiefen Teil des Restes des Behälters umfaßt, die um vertikale Achsen drehbar sind, wobei die Rührer mit einer Antriebseinrichtung verbunden sind und das geschmolzene Glas derart rühren können, daß wenigstens bei einer Stellung bei jeder Umdrehung der Rührer keine Winkeldifferenz zwischen den Dreheinstellungen der Rührer in jeder einzelnen Reihe besteht. Die Stellung, in der die Winkeldifferenz Null ist, kann für jede Reihe von Rührern unterschiedlich sein, wenn mehr als eine Reihe vorgesehen ist.

Die Rührer können Schaufeln oder Flügel aufweisen. Die Rührer jeder Reihe, können sich in der gleichen Richtung drehen, so daß die Schaufeln oder Flügel von unterschiedlichen Rührern während der Drdung parallel zueinander verbleiben und in diesem Falle werden die Rührer in Phase gehalten. Wenn die Rührer in irgendeiner Reihe in entgegengesetzten Richtungen gedreht werden, sind sie so ausgebildet, daß alle Schaufeln oder Flügel bei einer vorbestimmten Stellung.während jeder Umdrehung parallel zueinander werden, so daß keine Differenz der Dreheinstellung· in dieser Lage vorhanden ist.Stattdessen können die Rührer auch aus zylindrischen Organen, wie zylindrischen Schäften, bestehen, die um die Drehachsen symmetrisch sind. In diesem Fall zeigen die Rührer keine Unterschiede der Dreheinstellungen unabhängig von ihren Drehstellungen.Inallen Fällen sind die Rührer so ausgebildet, daß sie dem Glas im wesentlichen keine vertikale Strömungskomponente erteilen.

Vorzugsweise sind einige oder alle Rührer flussigkeitsgekuhlt.

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Zweckmäßigerweise wird als Flüssigkeit Wasser verwendet.

Vorzugsweise sind die Rührer im tiefen schmalen Teil an einer Stelle stromabwärts der Stauwand angeordnet.

Eine weitere Kühlung des Glases, wenn es erforderlich ist, um dasselbe auf eine Temperatur zu bringen, unterhalb der seine Qualität beim Durchgang durch den folgenden flachen Kanal nicht verschlechtert wird, kann durch eine oder mehrere Reihen von fluidgekühlten Rührern oder durch fluidgekühlte Finger erzielt werden, die in die Vorwärtsströmung des Glases nahe der Stufe im schmalen Abschnitt des Behälters oder innerhalb des flachen Kanals eingetaucht sind, wobei die Finger so ausgebildet sind, daß sie quer zur Linie der Glasströmung hin- und herbewegbar sind. Die Kühler sind so ausgebildet, daß sie dem Glas im wesentlichen keine vertikale Strömungskomponente erteilen. In manchen- Fällen kann es zweckmäßig sein, die Kühleinrichtung stationär zu halten, d.h. die Rührer werden nicht gedreht und die Finger nicht hin- und herbewegt.

Ferner schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Glas, bei welchem glasbildendes Material in ein Ende eines Glasschmelzbehälters eingegeben wird, das Material in einer Schmelzzone des Behälters nahe einem Einlaßende des Behälters geschmolzen wird, das geschmolzene Material an einer stromabwärts von der Schmelzzone gelegenen Stelle geläutert wird und das geschmolzene Glas nahe einem Auslaßende des Behälters derart konditioniert wird, daß das geschmolzene Glas den Behälter in einem für ein Formungsverfahren bereiten Zustand verläßt, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Glas von einem Einlaßende eines Glasschmelzbehälters durch einen breiten Hauptteil und sodann durch einen verhältnismäßig schmalen Kanal zum Auslaßende hin geleitet wird, daß derartige Temperaturgradienten innerhalb der Schmelz- und Läuterungszone erzeugt werden, daß sich

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Vorwärts- und Rückwärtsströmungen von geschmolzenem Glas in .der Schmelz- und Läuterungszone ergeben, daß die Lage der Rückströmung in Richtung stromabwärts durch eine Stufe im Boden des schmalen Kanals begrenzt wird, die einen verhältnismäßig flachen stromabwärts gelegenen Bereich des Kanals von einem stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des Kanals trennt, und daß die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases in den stromaufwärts .gelegenen Eintrittsbereich durch Strömungsregeleinrichtungen geregelt wird, so daß das Glas in den flachen stromaufwärts gelegenen Bereich mit einer für die Konditionierung geeigneten Temperatur eintritt und in Richtung des Auslasses im wesentlichen ohne Rückströmung im flachen stromabwärts gelegenen- Bereich strömt.

Vorzugsweise wird die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases in dem stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des schmalen Kanals.gekühlt.

Vorzugsweise wird die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases in den stromaufwärts gelegenen Bereich des schmalen Kanals durch eine Stauwand geregelt, die im geschmolzenen Glas angeordnet ist und sich quer zur Vorwärtsströmung erstreckt.

Vorzugsweise wird die Vorwärtsströmung des Glases in den schmalen Kanal durch eine wassergekühlte Stauwand geregelt, die sich quer zur Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases erstreckt, wobei diese Stauwand ebenfalls Wärme aus der Vorwärtsströmung des Glases abführt.

Die gekühlte Stauwand wirkt als körperliche Stauwand, die die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases regelt. Die Vorwärtsgeschwindigkeit der oberen Schichten des geschmolzenen Glases wird verringert, so daß dieses Glas eine längere Zeit in den Läuterungsbereichen verbleibt, und die Läuterung läßt sich leichter durchführen, was, wenn erwünscht, eine Verringerung

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der Länge der Läuterungszone und dementsprechend eine Erhöhung der Länge der Schmelzzone ermöglicht, wodurch man weniger Blasen und/oder weniger teilweise geschmolzene Rohstoffe in dem Endprodukt erhält. Stattdessen kann der Ausstoß aus dem Behälter oder der Wanne bei der gleichen Glasqualität vergrößert werden. Zusätzlich bewirkt die Stauwand sekundäre Umwälzströmungen in der Läuterungszone, so daß geschmolzenes Glas, das sonst in den unteren Schichten von einem kühleren Bereich stromabwärts der Stauwand zurückkehren würde, an einer früheren Stelle zurückkehrt und dementsprechend heißer ist, so daß zur Erzielung einer angemessenen Läuterung weniger Wärme aus der Wärmezufuhreinrichtung erforderlich ist. Eine weitere Konsequenz der Verwendung der Stauwand besteht darin, daß Wärme, die sonst in die Konditionierzone in der vorwärtsgerichteten Glasströmung gelangen würde, daran gehindert wird, wodurch das Ausmaß der in dieser Zone für das Konditionieren des Glases erforderlichen Kühlung weiter verringert wird, so daß eine kürzere Konditionierzone verwendet werden kann oder eine Erhöhung des Ausstoßes bei der gleichen Länge der Konditionierzone ermöglicht wird. Die Tiefe der Stauwand im geschmolzenen Glas wird genau eingestellt und geregelt, so daß sie in den oberen Schichten des Glases wirksam ist, ohne im wesentlichen die Rückströmung in den unteren Schichten des Glases, die ihren Ursprung stromabwärts der Stauwand hat, zu behindern. Für irgendeinen besonderen Behälter hängen die Tiefen der Vorwärts- und Rückströmung vom Behälterausstoß und von den Betriebsbedingungen des Behälters ab und eine Einstellung der Stauwandtiefe ist erforderlich, wenn diese Bedingungen sich ändern, und für gewisse Änderungen der Bedingungen kann es. sogar notwendig sein, die Stauwand durch eine mit anderen Abmessungen zu ersetzen.

Die Stauwand wird so angeordnet, daß eine Glasströmung über ihre Oberseite verhindert wird, so daß sie nicht nur zur Regelung der Vorwärtsströmung und Modifizierung der

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zirkulierenden unteren Strömungen dient, sondern auch jegliches Verunreinigungsmaterial auf der Oberfläche des Glases abstreicht, und dieses kann periodisch von den Seiten des Behälters oder beim Auswechseln der Stauwand entnommen werden.

Vorzugsweise wird bei dem Verfahren das geschmolzene Glas in dem stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des schmalen Kanals homogenisiert.

Rührer können an einer vorbestimmten Stelle bezüglich der Stauwand angeordnet werden, um eine optimale Homogenisierung in Abhängigkeit vom Behälterausstoß und von den Betriebsbedingungen zu erzielen, wobei die Eintauchtiefe so gewählt wird, daß die sich vorwärtsbewegenden Schichten des geschmolzenen Glases geschwächt werden, ohne daß die Rührer im wesentlichen in die unteren Schichten der Rückströmung eindringen. Die Rührer schwächen die Schichten des vorwärtsströmenden Glases, ohne diesen Schichten im wesentlichen eine vertikale Strömungskomponente zu erteilen. Durch Schwächung der Glasschichten wird der Einfluß von Unterschieden der Zusammensetzung zwischen benachbarten Schichten auf die optischen Eigenschaften des Endprodukts verringert und die Verminderung der Dicke der Schichten bei einer geeigneten Temperatur ergibt eine schnellere Diffusion des Glases zwischen den Schichten, was diese Zusammensetzungsunterschiede verringert. Die Bauweise der Rührer und die Anordnung der Rührer wird so gewählt, daß eine minimale Glasverschiebung in einer vertikalen Richtung gewährleistet ist, insbesondere des aus der Rück'strömung stammenden Glases, so daß die Glasschichten parallel zueinander und zur:'freien Oberfläche des geschmolzenen Glases verbleiben und Glas aus den kühleren •unteren Schichten die thermische Homogenität nicht nachteilig .beeinflussen.

Vor de^i Übergang in den flachen Bereich des schmalen Kanals

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kann das vorwärtsströmende Glas weiter abgekühlt werden. Dies kann durch sich drehende zylindrische fluidgekühlte Schäfte in der Vorwärtsströmung des Glases erreicht werden, wodurch das Glas gekühlt und die Gleichförmigkeit der Temperatur verbessert wird. Die Eintauchtiefe dieser fluidgekühlten Schäfte in das Glas wird vorzugsweise so gewählt, daß ihre unteren Enden die Rückströmung im' wesentlichen nicht beeinflussen. Die Eintauchtiefe kann sich in diesem Fall von der oben für die vorangehenden Rührer beschriebenen unterscheiden und kann so gewählt sein,, daß der Temperaturgradient über die ganze Tiefe des geschmolzenen Glases geregelt wird.

Stattdessen oder zusätzlich kann die Kühlung durch hin- und hergehende fluidgekühlte Finger quer zur Strömung des vorwärtsbewegten Glases ohne wesentliches Eindringen in die Rückströmung erreicht werden.

Der flache Bereich des schmalen Hauptteils des Behälters ist so ausgebildet, daß eine weitere Kühlung des Glases erzielt wird, wenn dieses längs des Kanales strömt, ohne daß die Glasqualität nachteilig beeinflussende Konvektionsströmungen oder zu Inversion führende Instabilitäten in der Strömung hervorgerufen werden.

Der Temperaturabfall längs dieses Abschnitts des Behälters kann nur 50 C oder bis zu 200 C betragen. Um diese Änderungen aufzufangen, kann der flache Bereich mit einer einstellbaren Isolierung längs seines Bodens und seiner Seiten sowie mit oberhalb der Glasoberfläche arbeitenden Brennern versehen sein. Ferner können Einrichtungen zum Blasen von Kühlluft über die Glasoberfläche und/oder längs der Unterseite des Kanalbodens vorgesehen werden, wenn eine zusätzliche Kühlung erforderlich ist.

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Die Kühlungsgeschwindigkeit und die Temperaturgradienten in jedem Querschnitt des Glases innerhalb dieses schmalen Abschnitts kann durch nahe den Seitenwänden betriebene Brenner zum Aufheizen der Ränder des Glases und durch veränderliche Strahlungsschlitze im Dach des schmalen Abschnitts zur Kühlung der Mitte geregelt werden, wobei sowohl Brenner als auch Strahlungsschlitze von Hand steuerbar sind, um die gewünschten Temperaturbedingungen zu erzielen, oder sie können automatisch in Abhängigkeit von Signalen von Temperaturfühlern gesteuert werden, die im Glas und/oder innerhalb der Kammer oberhalb der Glasoberfläche angeordnet sind.

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Anhand der Figuren werden Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Aufsicht auf eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Glasschmelzbehalters;

Fig. 2 einen Schnitt längs der Linie X-X in Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische Aufsicht auf eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Glasschmelzbehälters;

Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie X-X in Fig. 3;

Fig. 5 eine schematische Aufsicht auf einen abgeänderten Teil des in Fig. 3 gezeigten Glasschmelzbehalters;

Fig. 6 einen vertikalen Schnitt durch den Behälter gemäß Fig. 3 längs der Linie 6-6;

Fig. 7 schematisch die Drehrichtungen einer Reihe von Rührern im Glasschmelzbehälter gemäß Fig. 1;

Fig. 8 und 9 verschiedene Ausführungsformen von im Behälter gemäß den Fig. 1 und 3 verwendbaren Rührern;

Fig. 10 andere, in den Behältern gemäß den Fig. 1 oder verwendbare Anordnungen;

Fig. 11 und 12 andere Anordnungen von zweifachen Auslaßkanälen, die bei den Behälters gemäß Fig. 1 oder 3 verwendbarsind;

Fig. 13 schematisch die Temperaturverhältnisse in einem erfindungsgemäßen Behälter;

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Fig. 14 vergleichbare Temperaturverhältnisse in einem bekannten Behälter;

Fig. 15 eine Darstellung von Zusammensetzungsänderungen im Mittelteil einer üblichen Glasscheibe in vergrößertem Maßstab; und

Fig. 16 eine ähnliche Darstellung des Mittelabschnitts von Glas, das durch das Float-Verfahren nach dem Läufern und Konditionieren gemäß der Erfindung hergestf- ■ ist.

Fig. 1 und 2 zeigen einen Glasschmelzbehälter für die Glasherstellung. Der Behälter besteht aus einem langgestreckten Körper 10 aus hitzebeständigem Material zur Aufnahme von geschmolzenem Glas. Der Behälter weist ein Einlaßende 11 zur Aufnahme von glasbildendem Beschickungsmaterial und ein Auslaßende 12 auf, aus dem geschmolzenes Glas längs eines Auslaßkanals 13 zu einer Formeinrichtung, wie einer nicht gezeigten Float-Einrichtung, geleitet wird. Der Glasschmelzbehälter weist einen verhältnismäßig breiten Hauptteil 14 nahe dem Einlaßende 11 auf, wobei der breite Hauptteil 14 eine Schmelzzone 15 und eine Läuterungszone 16 bildet. Der breite Hauptteil endet an einer Wand 17 und der Rest 18 des Behälters, der zum Auslaßende 12 führt, bildet einen verhältnismäßig schmalen Glasströmungsweg zum Auslaßende. Der schmale Teil 18 weist zwar Abschnitte unterschiedlicher Breite auf, jedoch ist jeder Abschnitt schmal bezüglich des breiten Hauptteils 14. Der schmale Teil 18 bildet eine Konditionierzone 19 zum Konditionieren oder Vorbereiten des Glases vor dem Verlassen des Behälters. Der weite Hauptteil 14 weist allgemein rechteckige Form auf und es ist eine scharfe Stufe vorgesehen, die eine Verringerung der Behälterbreite an der Übergangsstelle des.weiten Teils 14 zum Rest 18 bewirkt. Der restliche Teil 18 weist parallele Seitenwände mit einer scharfen

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Stufe 20 auf, welche die Breite des schmalen Teils 18 ändert. Das Auslaßende des schmalen Teils 18 weist einen schräg verjüngten Bereich 21 auf, der zum Auslaßkanal 13 führt.

Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, weist der breite Teil des Behälterkörpers ein Dach oder eine Bekrönung 22, Seitenwände 23 und 24, eine Einlaßstirnwand 11 und eine gegenüberliegende Stirnwand 17 nahe dem schmalen Teil 18 auf. Die Einlaßstirnwand 11 ist mit einer Einfülltasche 25 versehen, in die festes glasbildendes Beschickungsmaterial von einer Zuführvorrichtung 26 eingespeist wird. Das Beschickungsmaterial bildet eine feste Decke 27, die auf der Oberfläche des geschmolzenen Glases 28 schwimmt. Die Beschickung wird fortschreitend in der Schmelzzone 15 durch Brenner geschmolzen, die in oder nahe an Öffnungen 29 angebracht sind, welche in die Schmelzzone und Läuterungszone oberhalb des Spiegels des geschmolzenen Glases auf gegenüberliegenden Seiten des Behälters münden. Nach dem Schmelzen gelangt das Glas stromabwärts in die Läuterungszone 16, wo das Glas geläutert wird. Sodann gelangt das Glas in den schmalen Rest des Behälters 18 durch die Konditionierzone 19 und nach außen zu einer Formeinrichtung durch den Auslaßkanal 13. Wie in Fig. 2 gezeigt, weist der Rest des Behälters 18 ein niedrigeres Dach 30 auf. Ferner ist der · Boden des schmalen Restes 18 abgestuft, so daß zwei unterschiedliche Tiefen längs des Teils 18 des Behälters gebildet werden. Der stromaufwärts gelegene oder Eintrittsbereich 31 weist einen Boden in der gleichen Höhe wie der Boden des breiten Behälterabschnitts 14 auf, wodurch sich die gleiche Tiefe des geschmolzenen Glases ergibt. Die stromabwärts gelegene oder Konditionierzone 19 weist jedoch einen angehobenen Boden 32 mit einer scharfen vertikalen Stufe 33 am Übergang vom stromaufwärts und stromabwärts gelegenen Bereich 31 bzw. 32.auf. Dadurch ergibt sich ein verhältnismäßig flacher Kanal für die Glasströmung durch die Konditionierzone 19. Eine flache querverlaufende wassergekühlte Stauwand 34 ist in dem

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geschmolzenen Glaskörper nahe dem Übergang vom breiten Hauptteil 14 zum schmalen Restteil 18 angeordnet. Diese Stauwand kann aus zwei wassergekühlten Rohren bestehen, die sich von entgegengesetzten Seiten des Behälters nach innen erstrecken, wobei jedes Rohr die Form eines rechteckigen U besitzt, von denen sich die beiden Arme im wesentlichen gegenseitig berühren, Stromabwärts von der Stauwand 34 und noch innerhalb des Bereiches 31 sind sechs Rührer 35 seitlich nebeneinander angeordnet und erstrecken sich quer über den Glasströmungskanal. Die Rührer sind um vertikale Achsen mittels,eines gemeinsamen Antriebsmotors 36 drehbar. Wie in den Fig. 1 und 2 gezeigt, sind stromabwärts von den Rührern 35 und innerhalb des Bereichs 31 zwei wassergekühlte zylindrische Kühler 37 seitlich nebeneinander angeordnet und erstrecken sich quer zum tiefen Teil des schmalen Glasströmungskanals. Diese Kühler 37 drehen sich gleichzeitig um vertikale Achsen mittels eines nicht gezeigten Antriebsmotors. Bei der in diesem Beispiel gezeigten Anordnung ist das verbreiterte zylindrische untere Ende jedes Kühlers in den oberen Teil des geschmolzenen Glases eingetaucht, das nach vorwärts in die verhältnismäßig flache Konditionierzone 19 strömt. Kühlwasser wird kontinuierlich durch Kühler geleitet, während die Kühler gedreht werden. Jeder Kühler 37 kann bezüglich Eintauchtiefe und seitlicher Lage durch nicht gezeigte Einrichtungen außerhalb des Behälters eingestellt werden, so daß das Temperaturprofil über die Tiefe und Breite des Glases in gewünschter Weise eingestellt werden kann, bevor das Glas in die Konditionierzone 19 eintritt. Bei der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Anordnung erstreckt sich eine zweite wassergekühlte Stauwand 38 quer zum schmalen Teil 16 zwischen den Kühlern 37 und der Stufe 33. Die Stauwand 38 ist allgemein ähnlich der Stauwand 34, obwohl sie sich tiefer in das geschmolzene Glas hineinlerstreckt.

Die abgeänderte Ausführungsform des in den Fig. 3 und 4 gezeigten Glasschmelzbehälters ist allgemein ähnlich der mit Bezug auf die Fig. 1 und 2 beschriebenen und es sind gleiche

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oder entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszeichen ver-'sehen. Bei dem in den Fig. 3 und 4 dargestellten Beispiel weist jedoch der verhältnismäßig schmale Teil 18 des Behälters eine gleichförmige Breite von der Wand 17 bis zum Auslaßende 12 des Behälters auf. Ferner ist bei der Anordnung gemäß Fig. 3 und 4 die zweite wassergekühlte Stauwand 38 weggelassen und die Stauwand 34 nahe der Wand 17 des Behälters erstreckt sich tiefer in das geschmolzene Glas hinein, wie in Fig. 6 gezeigt. Die Stauwand 34 besteht aus zwei wassergekühlten Rohren, die sich von entgegengesetzten Seiten des Behälters nach innen erstrecken, wobei jedes Rohr die Form eines rechteckigen U besitzt, dessen beide Arme sich im wesentlichen gegenseitig berühren, wie in Fig. 6 gezeigt. Die zwei Rohre sind mit 34a und 34b und die horizontalen Arme jedes Rohres sind mit 39 und 40 bezeichnet, wobei jeweils einer über dem anderen liegt. Der Arm 40 wird über ein Einlaßrohr 41 gespeist, während der Arm 39 an ein Auslaßrohr 42 angeschlossen ist. Die Rohre 41 und 42 sind einstellbar an verstellbaren Stützeinrichtungen 43 befestigt, die außerhalb der gegenüberliegenden Seitenwände des Behälters angeordnet sind. Wie in Fig. 6 gezeigt, sind die Rohre 34a und 34b in einer derartigen Höhe oberhalb des Behälterbodens, angeordnet, daß sie in den oberen Bereichen des geschmolzenen Glases liegen. Wie.aus Fig. 3 ersichtlich, berühren sich die beiden Rohre in der Mitte des Behälters und sind in entgegengesetzten Richtungen bezüglich einer den,Behälter quer durchsetzenden Linie geneigt, so daß der Mittelbereich der Stauwand näher am Einlaßende . des Behälters angeordnet.ist. Bei der in Fig. 3 gezeigten Anordnung sind zwei Reihen von Rührern 35a und 35b vorgesehen, wobei die Reihe von Rührern 35b vier nebeneinander angeordnete Rührer umfaßt. Die bei den Beispielen gemäß Fig. 1 und 3 verwendeten Rührer können in beiden Fällen die gleichen sein und" jeder weist einen Flügel oder eine Schaufel an seinem unteren Ende auf, wobei die Schaufel in den oberen Bereichen des geschmolzenen Glases angeordnet ist. Wie in Fig. 7 gezeigt, sind die Schaufeln an jedem Rührer 35a parallel zueinander

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angeordnet und der Antriebsmotor ist so ausgebildet, daß alle Rührer in der gleichen Richtung und mit der gleichen Drehzahl gedreht werden, so daß sie in Phase miteinander gehalten werden. Die Rührer sind jeweils wassergekühlt und zwei wahlweise Ausführungsformen sind in den Fig. 8 und 9 gezeigt. Bei der Ausführung gemäß Fig. 8 besteht jeder Rührer aus einer hohlen, von einem Rohr 44 gebildeten Schleife, die einen Auslaß 45 mit einem Einlaß 46 verbindet. Fig. 9 zeigt eine andere Ausführungsform, bei der der von der hohlen Schleife umschlossene Raum mit einer Mittelplatte 47 ausgefüllt ist. Die Rührer werden mittels Durchleiten von Wasser durch das hohle Rohr gekühlt.

Der in den Fig. 3 und 4 gezeigte Behälter ist im übrigen der gleiche, wie er vorher mit Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 beschrieben worden ist. Die Arbeitsweise der Behälter wird nunmehr mit Bezugnahme auf das in Fig. 3 gezeigte Beispiel beschrieben. Die auf die Schmelzzone 15 angewendete Wärme schmilzt das Beschickungsmaterial und bewirkt einen ansteigenden Temperaturgradienten bei der stromabwärts gerichteten Strömung vom Einlaßende 11. Der ansteigende Temperaturgradient führt zu einer heißen Stelle maximaler Temperatur in dem geschmolzenen Glas stromabwärts von der Schmelzzone. In der Läuterungszone werden die Temperaturen geregelt, um einen fallenden Temperaturgradienten bei der Bewegung stromabwärts weg von der heißen Stelle aufrechtzuerhalten. Diese Temperaturgradienten geben Anlaß zu Vorwärts- und Rückwärtsströmungen in dem Körper aus geschmolzenem Glas und diese sind in Fig. 4 angegeben. In der Läuterungszone 16 findet eine Vorwärtsströmung von heißem Glas in den oberen Bereichen des Glases und eine Rückwärtsströmung zum Einlaßende nahe dem Boden des Behälters statt. Diese Rückströmung befindet sich auf einer niedrigeren Temperatur als das obere Glas in der Läuterungszone, wodurch das hitzebeständige Material am Boden des Behälters geschont wird. Ferner ergibt die·Rückkehr des heißen Glases von der heißen Stelle zur Schmelzzone zusätzliche Wärme für das Schmelzen des ankommenden Beschickungsmaterials. Die Tiefe

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der Konditionierzone 19 ist verhältnismäßig flach und ein Behälter wird so betrieben, daß die Glasströmung durch die Konditionierzone zum Auslaß 12 hin erfolgt. Auf diese Weise findet keine Rückströmung durch die Konditionierzone zurück zur Läuterungszone 16 statt. Die Strömungswege im Bereich 31 am Einlaß in den flachen Kanal 18 sind in Fig. angedeutet. In gleicher Weise sind die Strömungswege in Fig. angedeutet. Die wassergekühlte Stauwand 34 ist in einer derartigen Höhe angeordnet, daß sie die Vorwärtsströmung der oberen Glasbereiche in den schmalen Kanal 18 regelt. Die Stauwand ragt nicht tief genug hinunter, um die Rückströmung am Boden des Behälters aus dem Bereich 31 zurück zur Läuterungszone 16 merklich zu behindern. In gleicher Weise sind die Rührer 35a und 3.5b so angeordnet, daß sie lediglich auf die Vorwärtsströmung des in die Konditionierzone 19 strömenden Glases einwirken. Die Rückströmung von der Stufe 33 zurück zur Läuterungszone 16 geht unter den Rührern 35a und 35b hindurch.

Es wird bemerkt, daß die Stauwand 34 (und die Stauwand 38 bei dem Beispiel gemäß Fig. 1) als eine körperliche Stauwand wirkt, die die Vorwärtsströmung von geschmolzenem Glas aus der Läuterungszone 16 regelt. Die Vorwärtsgeschwindigkeit der oberen Schichten von geschmolzenem Glas wird derart verringert, daß das Glas längere Zeit eine angemessene Wärmemenge aufnehmen kann und eine zufriedenstellende Läuterung im Läuterungsbereich des Behälters erzMt werden kann. Ferner erzeugt die Stauwand sekundäre Umwälzströme in der Läuterungszone, so daß geschmolzenes Glas längs eines Rückströmweges vom Bereich der Stauwand und nicht von einem kälteren Bereich stromabwärts der Stauwand zurückgeleitet wird. Indem diese Rückströmung von einer früheren Stufe im Behälter hervorgerufen wird, ist das zurückströmende Glas heißer, so daß weniger Hitze von.den Brennern erforderlich ist, um ein zufriedenstellendes Schmelzen und Läutern zu erzielen. Ferner verhindert

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die Stauwand 34, daß Wärme in der Vorwärtsströmung des Glases in die Konditionierzone gelangt. Da in der Konditionierzone die Kühlung des geschmolzenen Glases derart durchgeführt wird, daß sich das Glas in einem geeigneten Wärmezustand für das nachfolgende Formgebungsverfahren befindet, wird das Ausmaß der erforderlichen Kühlung in der Konditionierzone verringert und die Verwendung einer kürzeren Konditionierzone ermöglicht.

Dies ist anhand der Fig. 13 und 14 zu sehen, die nebeneinander eine bekannte Behälteranlage und einen erfindungsgemäßen Behälter zeigen. Fig. 14 zeigt einen bekannten Behälter mit einem Behälterhauptteil 10, der von einem Einlaßende'11 ausgeht und eine Schmelzzone 15 sowie eine Läuterungszone 16 bildet. Wärme wird durch die Öffnungen 29 angewendet. Der Behälter führt durch eine Einschnürung 48 zu einer Konditionierzone 19 der gleichen Breite wie der Behälterhauptteil 10. Ein Auslaßkanal 13 ist vorgesehen. Die Tiefe des Glases ist über die ganze Schmelz-, Läuterungs- und Konditionierzone konstant. Fig. 13 zeigt andererseits schematisch einen erfindungsgemäßen Behälter mit der gleichen Gesamtlänge wie der in Fig. 14 gezeigte Behälter. Jedoch führt der Behälterhauptteil 10 zu einem in den Auslaßkanal 13 weiterleitenden stromabwärts gelegenen Abschnitt 18, der schmaler ist als der Behälterhauptteil 10 und eine Stufe 33 im Boden des Behälters aufweist. Es wird bemerkt, daß die innerhalb eines Glasschmelzbehälters erzielten besonderen Temperaturbedingungen sich in Abhängigkeit von einer Anzahl von Faktoren, einschließlich z.B. der erzeugten Glassorte, ändern können. Zum Zweck des Vergleichs der vorliegenden Erfindung mit den in einem bekannten Glasschmelzbehälter erzielten Ergebnissen wurde jedoch ein besonderes Beispiel gewählt, bei dem das geschmolzene Glas eine Natron-Kalk-Kieselsäure-Zusammensetzung der bei der Herstellung von Flachglas verwendeten Art besitzt. Bei dem in Fig. 14 gezeigten Beispiel wird Glas am Einlaß an einer Stelle A auf eine Temperatur im Bereich von 1500⁰C - 10⁰C erhitzt und diese Temperatur steigt auf den Bereich 1590⁰C - 5°C an der heißen

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Stelle B des Behälters. Nach der Läuterung in der Läuterungszone gelangt das Glas in die Einschnürung 48 und die Temperatur kann an der Stelle C am Eingang der Einschnürung im Bereich von 1375 C — 10 C liegen. Beim Austritt aus der Einschnürung und Eintritt in die Konditionierzone 19 kann die Temperatur im Bereich von 1280°C - 10⁰C an der Stelle D liegen. Das Glas wird beim Durchgang durch die Konditionierzone abgekühlt und tritt in den Auslaßkanal 13 im Bereich von 1090⁰C - .10⁰C an der Stelle E ein. Wenn bei dem gleichen Beispiel ein erfindungsgemäßer Behälter gemäß Fig. 13 verwendet wird, wird das Glas am Einfüllende wiederum auf 1500⁰C - 10°C an der Stelle A erhitzt und die Temperatur steigt auf 1590⁰C - 5°C an der heißen Stelle B. In diesem Fall erstreckt sich jedoch der Läuterungsbereich weiter stromabwärts, wie aus der Stromabwärtsverschiebung der das Ende des breiten Teils des Behälters 10 markierenden Wand 17 zu sehen ist. Das den breiten Teil verlassende Glas kann sich auf einer Temperatur von 1365 C - 10 C an der Stelle C befinden. Beim Überschreiten der Stufe 33 kann sich das Glas im Bereich von 1200⁰C - 25°C an der Stelle D befinden. Beim Durchgang·durch die Konditionierzone wird es weiter auf 1090⁰C - 10⁰C an der Stelle E beim Eintritt in den Auslaßkanal 13 abgekühlt. Es ist daher ersichtlich, daß erfindungsgemäß das Glas zwischen den Temperaturen von 1365°C und 1200⁰C schneller abgekühlt wird als es früher der Fall war. Dies wird erreicht, indem die Kühleinrichtung im tiefen Teil des schmalen Kanals angeordnet ist. Es ist ferner eine beträchtliche Kürzung des Abstandes zwischen der Wand 17 und dem Auslaßkanal 13 und dadurch eine Verminderung der Länge der Konditionierzone möglich geworden. Für eine gegebene Gesamtlänge des Behälters hat dies eine Vergrößerung der Schmelz- und Läuterungsbereiche ermöglicht und dies hat, wie aus Fig. 13 ersichtlich, die Hinzufügung mehrerer Heizöffnungen ermöglicht, so daß eine größere Beschickung auf der gleichen Behälterlänge geschmolzen und geläutert werden kann. Ferner tritt bei der in Fig. 13 gezeigten Anordnung die Rückströmung des Glases zur Läuterungszone 16 von der Stufe 33 aus ein,

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die sich auf 120O⁰C befindet. Die Temperatur an der Stufe wird im vorliegenden Fall als 1200⁰C angegeben, aber es ist bei Verwendung der beschriebenen Kühleinrichtung möglich, Temperaturen innerhalb eines ziemlich weiten Bereiches an der Stufe zu erreichen. Bei dem vorliegenden, mit einem Natron-.Kalk-Kieselsäureglas arbeitenden Fall ist es möglich, von einer Läuterungstemperatur in der Größenordnung von 1365 C auf Temperaturen im Bereich von 1175°C bis 1225°C abzukühlen, was die Anpassungsfähigkeit demonstriert, die sich aus der Verwendung der im tiefen Teil des schmalen Kanals angeordneten Kühleinrichtung ergibt. Der mögliche Bereich und Temperaturabfall kann sich natürlich in gewissem Ausmaß mit Änderungen in der Ausgangsglaszusammensetzung ändern. Bei dem in Fig. gezeigten bekannten Behälter ist eine so große Veränderung nicht möglich und am Auslaß aus der Einschnürung kann nur ein Bereich in der Größenordnung von 1270⁰C bis 1290⁰C durch eine Gesamtänderung der Behälterbedingungen erzielt werden. In einem erfindungsgemäßen Behälter kann jedoch die Temperatur an der Stufe innerhalb viel weiterer Grenzen durch geeignete Wahl von Kühleinrichtungen und ohne Änderung in den gesamten Behälterbetriebsbedingungen verändert werden. Bei der in Fig. 14 gezeigten bekannten Anordnung tritt eine Rückströmung vom Auslaßende der Konditionierzone 19 ein, welche sich auf einer viel niedrigeren Temperatur befindet, so daß die zur Läuterungszone 16 zurückkehrende Rückströmung von einem viel kühleren Glasbereich kommt und daher zusätzliche Wiederaufheizung erfordert.

Es ist daher ersichtlich, daß durch Anwendung der Erfindung der Gesamtausstoß, der aus einem Glasbehälter gegebener Größe erzielbar ist, im Vergleich mit den Ergebnissen bei einem bekannten Behälter der in Fig. 14 gezeigten Art erhöht werden kann. Dafür ein Beispiel. Ein Behälter, der in Fig. genannten Art kann so ausgelegt werden, daß er einen maximalen Ausstoß von 2000 t/Woche erzeugt, während ein Behälter gleicher Gesamtlänge gemäß der Erfindung, wie in Fig. 13 gezeigt, einen

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Ausstoß von 2500 t/Woche erzeugen kann. Es wird nicht nur der Ausstoß in Tonnen pro Woche, sondern auch der Wärmewirkungsgrad (das ist die für einen gegebenen Ausstoß an geschmolzenem Glas erforderliche Wärmemenge) verbessert. Wenn beispielsweise ein Tank gemäß Fig. 13 zur Erzeugung des gleichen Ausstoßes in Tonnen pro Woche wie der in Fig. 14 gezeigte Behälter verwendet wird, ergibt sich eine Verbesserung des Wärmewirkungsgrades in der Größenordnung von 5 bis 10 %.' Dies bedeutet eine Verbesserung durch Verringerung der Anzahl von Wärmeeinheiten, die zur Erzeugung jeder Tonne von geschmolzenem Glas erforderlich sind. Der durch Anwendung der Erfindung erzielte Wärmewirkungsgrad steigt bei Erhöhung der Ausstoßleistung des Behälters. Wenn der in Fig. 13 gezeigte Behälter zur Erzeugung von 2300 t/Woche verwendet wird, wird geschätzt, daß ein verbesserter Wärmewirkungsgrad von 15 bis 20 % erzielt wird. Wenn der Ausstoß des in Fig. 13 gezeigten Behälters weiter auf 2500 t/Woche erhöht wird, liegt der geschätzte verbesserte Wärmewirkungsgrad auf der Basis der Arbeitsweise des Behälters gemäß Fig. 14 bei 2000 t in der Größenordnung von 20 bis 25 %. Diese Zahlen sind auf den Fall bezogen, daß der maximal mögliche Ausstoß des in Fig. 14 gezeigten Behälters 2000 Tonnen pro Woche beträgt, weswegen kein direkter Vergleich ausgenommen bei 2000 t und darunter durchgeführt werden kann.

Die Erfindung ermöglicht nicht nur einen erhöhten Ausstoß und eine Verbesserung des Wärmewirkungsgrades, sondern sie ergibt auch eine verbesserte Glasqualität. Es ist bekannt, daß Änderungen in der Glaszusammensetzung in dem einen Schmelzbehälter verlassenden geschmolzenen Glas optische Fehler in einem nachfolgend erzeugten Glas hervorrufen können. Dies ist beispielsweise in der USA-Patentschrift 3 894 859 dargelegt. Um die optischen Fehler möglichst gering zu machen, ist es zweckmäßig, daß die Entstehung jeglicher Glasschichten mit unterschiedlicher Zusammensetzung so wenig wie möglich vorkommt und die Änderung der Zusammensetzung so gering wie möglich ist. Vorzugsweise sollten die Schichten eine parallel zu

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den Glasoberflächen verlaufende gleichförmige Verteilung aufweisen. Es ist jedoch bekannt, daß eine unerwünschte "Mittelerscheinung" in schwimmendem Glas auftritt, wo Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung eine zu optischen Fehlern führende unerwünschte Verteilung bilden. Ein Beispiel für diesen beim Stand der Technik auftretenden Fehler ist in Fig. 15 wiedergegeben. Dies stellt jedoch einen bedeutenden Kontrast zu den erfindungsgemäß erzielten Ergebnissen dar, die in Fig. 16 wiedergegeben sind. Aus Fig. 16 ist ersichtlich, daß die in der Zusammensetzung unterschiedlichen Glasschichten nicht eine Verteilung mit der unerwünschten "Mittelerscheinung" bilden, die früher bei schwimmendem Glas allgemein auftrat. Die Schichten mit unterschiedlicher Zusammensetzung sind im wesentlichen parallel zu den Glasaußenflächen und es sind weniger Schichten mit unterschiedlicher Glaszusammensetzung vorhanden und die Stärke der auf der Änderung der Zusammensetzung beruhenden Linien ist verringert. Es wird angenommen, daß die Änderung des Grundmusters auf der Änderung der Strömung innerhalb des Glaskörpers beruht, die sich aus der neuen Behälterbauweise ergibt, und daß die Verringerung der Anzahl und Stärke der Linien unterschiedlicher Zusammensetzung auf der Einwirkung des Rührens auf diese unterschiedlichen Strömungen im Behälter beruht. Die Rührer 35a sind so ausgebildet und angeordnet, daß sie eine Homogenisierung des Glases unterstützen und die sich nach vorwärtsbewegenden Schichten des geschmolzenen Glases schwächen, ohne irgendeine vertikale Verschiebung der Glasströmung zu verursachen. Sie bewirken ferner eine gewisse Kühlung des Glases im Bereich 31 vor dem Erreichen der Konditionierzone.

Die Erfindung ist nicht auf die Einzelheiten des in den Fig. 1, 2, 3 und 4 gezeigten Beispiels eingeschränkt. Beispielsweise kann der übergang von dem schmalen Teil 18 des Behälters in den breiten Teil 14 gemäß Fig. 5 abgeändert werden. In diesem Fall weist der Eingangsbereich 31 des verhältnismäßig

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schmalen Abschnitts 18 zwei Reihen von Rührern 35a und 35b auf, wobei sich die Rührer in den beiden Reihen jeweils in entgegengesetzten Richtungen drehen. Statt der Verwendung der zylindrischen Kühler, die mit Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben wurden, läßt sich eine zusätzliche Kühlung in der Zone 31 durch Anwendung von zwei hin- und hergehenden wassergekühlten Fingern 49 und 50 erzielen, die in das vorwärtsströmende Glas eingetaucht sind und horizontal längs einer quer verlaufenden Linie quer zum schmalen Kanal 18 vorstehen. Ferner weist bei dieser Ausführungsform der verhältnismäßig schmale Teil 18 parallele Seiten 18a am Übergang zum weiten Teil 13 auf. Diese parallelen Wände 18a verlaufen von der Stufe 33 ab schräg nach innen und führen zu einem noch schmaleren Kanal 18b-mit parallelen Seiten. Die Konditxonxerzone 19 wird von dem sich schräg verjüngenden Abschnitt sowie von dem schmalen Abschnitt 18b gebildet. Der parallele schmale Abschnitt 18b kann in diesem Fall sehr kurz sein.

Bei der in den Fig. 2 und 4 gezeigten Ausführungsform endet die nach abwärts gerichtete Stufe vom Dach 22 des Hauptteils des Behälters in der Höhe des Daches 30 des schmalen stromabwärts gelegenen Teils 18 des Behälters. Es ist jedoch auch möglich, eine nach unten vorspringende Wand 51 gemäß Fig. am Übergang der beiden Dachabschnitte 22 und 30 vorzusehen. Diese nach unten vorspringende Wand 51 erstreckt sich über die volle Breite des Behälters und endet im wesentlichen in der gleichen Höhe wie die obere Kante der wassergekühlten Stauwand 34. Indem der Spalt zwischen der Wand 51 und der Stauwand 34 möglichst klein gemacht wird, ist es möglich, eine Form von Gasabdichtung zwischen der Läuterungszone 16 und dem-stromabwärts gelegenen Abschnitt des Behälters vorzusehen. Ferner vermindert die Wand 51 den Strahlungsübergang" zum Kühlabschnitt beträchtlich und ermöglicht somit eine geringere Wasserkühlung am Eintritt in den schmalen stromabwärtsgelegenen Abschnitt des Behälters. Eine volle Abdichtung kann durch Aufhängen einer Folie aus Platinmetall oder -legierung

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zwischen dem unteren Ende der Wand 51 und der Oberfläche des geschmolzenen Glases gebildet werden.

Bei der Anordnung gemäß Fig. 1 und 3 ist der Schmelz- und Läuterungsteil 10 des Behälters so ausgebildet, daß eine einzige Konditionierzone gespeist wird. Es ist jedoch auch möglich, zwei oder mehr Konditionierzonen parallel zu speisen und zwei wahlweise Ausführungsformen sind in den Fig. 11 und 12 dargestellt. Bei diesen beiden Anordnungen erstrecken sich zwei schmale Behälterabschnitte 52 und 53 vom Behälterhauptteil 10 zum Auslaßende des Behälters. Jeder der schmalen Kanäle 52 und 53 ist mit einer Stufe 33 versehen, die einen stromaufwärts gelegenen tiefen Abschnitt und einen stromabwärts gelegenen flachen Abschnitt bildet, in welchem die Strömung vollständig in der Richtung des Behälterauslasses erfolgt. Jeder der Kanäle 52 und 53 weist zwei Reihen von Rührern oder zylindrischen Kühlern auf, wie es oben mit Bezugnahme auf Fig. 1 und 3 beschrieben wurde. Bei der Anordnung gemäß Fig. 11 besteht die wassergekühlte Stauwand aus einem horizontalen wassergekühlten Rohr 34, das sich quer über die volle Breite des breiten Hauptteils des Behälters 10 unmittelbar vor dem Eintritt in die zwei schmalen Kanäle 52 und 53 erstreckt. Die Ausbildung der Stauwand 34 und ihre Lage kann ähnlich sein, wie sie oben mit Bezugnahme auf Fig. 1 oder Fig. 3 beschrieben wurde. Das Beispiel gemäß Fig. 12 ist im allgemeinen ähnlich, jedoch wird in diesem Fall statt eines breiten wassergekühlten Rohrs 34, das sich quer·über die volle Breite des breiten Teils 10 des Behälters erstreckt, eine getrennte wassergekühlte Stauwand 34 für jeden Kanal 52 bzw. 53 verwendet, wobei die Stauwand in einem geringen Abstand innerhalb des Eingangs in den schmalen Kanal angeordnet ist.

Die Stauwand 34 ist zwar in den Fig. 2, 4 und 6 so darge-Ί stellt, daß die obere Fläche der Stauwand im wesentlichen

in der gleichen Ebene liegt wie die Oberfläche des geschmol-' zenen Glases, In gewissen Fällen kann jedoch die obere Fläche

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der Stauwand 34 über die Oberfläche des Glases vorstehen und dadurch eine Abstreicheinrichtung für irgendwelches Verunreinigungsmaterial auf der Oberfläche des geschmolzenen Glases bilden. Obwohl in Fig. 6 der obere und untere Arm jedes Rohrs 34 parallel zueinander und zur Glasoberfläche dargestellt sind, können sie auch so ausgebildet sein, daß der obere und untere Arm zur Mitte des Kanals hin konvergieren und divergieren. In den Fig. 1 und 3 erstreckt sich die Stauwand 34 horizontal über die volle Breite des schmalen tiefen Kanals 18 und die zwei Hälften der Stauwand verlaufen bezüglich der Querrichtung geneigt über den Behälter. Die Stauwand kann jedoch auch mit irgendeiner anderen Neigung angeordnet sein und in bestimmten Fällen kann sie sich senkrecht zur Strömungsrichtung erstrecken, wie in den Fig. 11 und 12 gezeigt.

Die in den Fig. 8 und 9 gezeigten Rührer weisen zwar Schaufeln oder Flügel auf.· Es ist jedoch auch möglich, Rührer mit zylindrischer Form ohne Schaufeln oder Flügel in bestimmten Fällen zu verwenden. Es kann ferner manchmal zweckmäßig sein, Kühleinrichtungen in der Konditionierzone 19 zu verwenden. In manchen Fällen, in denen die Konditionierzone 19 einen Abschnitt stromabwärts von der Stufe aufweist, der breiter ist als der unmittelbar stromaufwärts von der Stufe gelegene Abschnitt, kann es zweckmäßig sein, Randheizelemente dicht an · der Glasoberfläche im flachen Bereich stromabwärts von der Stufe vorzusehen, um die Temperaturdifferenzen zwischen dem Rand und der Mitte der Glasströmung in der Konditionierzone 'zu verringern.

Bei dem in Fig. 2 gezeigten Beispiel sind die Kühler 37 in solcher Tiefe im geschmolzenen Glas angeordnet, daß das unterste Ende jedes Kühlers gerade oberhalb der Glasrückst'römung im unteren Abschnitt des Bereichs 31 liegt. Es ist jedoch zweckmäßig, daß alle Kühler bezüglich Eintauchtiefe

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und seitlicher Lage durch außerhalb des Ofens angeordnete, nicht gezeigte Einrichtungen einstellbar sind, so daß das Temperaturprofil über die Tiefe und quer zur Breite des Glases in die gewünschte Form eingestellt werden können.

Anhand der Fig. 14 wurden die Temperaturen an bestimmten Punkten in einem erfindungsgemäß betriebenen Behälter beschrieben. Bei diesem besonderen Beispiel liegt die für das geschmolzene Glas bei Überschreiten der Stufe gewählte Temperatur in der Größenordnung von 1200⁰C. Die Wahl einer bestimmten aus einem Bereich von möglichen Temperaturen wird durch eine Anzahl von Faktoren einschließlich der Betriebsbedingungen des Behälters und der räumlichen Abmessungen des flachen stromabwärts gelegenen Abschnitts bestimmt, in den das geschmolzene Glas über die Stufe strömt. Wie oben für ein Natron-Kalk-Kieselsäureglas angegeben, kann die Temperatur des geschmolzenen Glases beim Überschreiten der Stufe im Bereich von 1175°C bis 1225°C gewählt werden. Dieser Bereich ändert sich in gewissem Ausmaß mit Änderungen der Glaszusammensetzung, Zusätzlich zu den oben erwähnten Faktoren muß bei der Wahl der Temperatur, auf die das geschmolzene Glas vor dem Erreichen der Stufe abgekühlt wird, das Erfordernis bedacht werden, daß die Möglichkeit einer Verunreinigung entweder durch Blasen oder durch feuerfestes Material, die sich aus dem Zustand und der Temperatur des geschmolzenen Glases ergibt, wenn dieses in Berührung mit den den flachen stromabwärts gelegenen Teil bildenden hitzebeständigen Stoffen kommt, vermieden oder wesentlich verringert wird.

Der flache Abschnitt ist mit einem hitzebeständigen Boden dargestellt. Bei einer anderen Ausführungsform ist die Glasströmung durch die Zone in der ganzen Zone oder einem Teil derselben von dem hitzebeständigen Boden getrennt, indem eine Schicht aus geschmolzenem Metall vorgesehen wird, die zweckmäßigerweise aus Zinn oder einer seiner Legierungen bestehen

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kann. Es muß Vorsorge getroffen werden, daß durch die Verminderung der Möglichkeit einer Verunreinigung mit hitzebeständigen Stoffen auf diese Weise nicht das Metall oder seine Legierung als Verunreinigung eingeführt wird, und ein Hauptfaktor dabei ist die Wahl der Temperatur, auf die das geschmolzene Glas vor dem Eintritt in den flachen Bereich abgekühlt wird.

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Claims

Patentansprüche

LJ Glasschmelzbehälter mit einem langgestreckten Behälterhauptteil zur Aufnahme von geschmolzenem Glas, wobei der Behälter ein Einlaßende zur Aufnahme von glasbildendem Material, einen Schmelzbereich nahe dem Einlaßende zum Schmelzen des glasbildenden Materials, einen Läuterungsbereich stromabwärts vom Schmelzbereich zur Läuterung des geschmolzenen Glases und eine Konditionierzone nahe einem Auslaßende des Behälters zum Konditionieren des Glases, bevor das Glas den Behälter für die Verwendung in einem Formgebungsverfahren verlaßt, aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter einen verhältnismäßig breiten Hauptteil (10) nahe dem Einlaßende (11) aufweist und daß der zum Auslaßende (12) führende Rest (18) des Behälters einen Glasströmungsweg bildet, der im Verhältnis zu dem breiten Hauptteil (10) schmal ist, daß der Rest (18) des Behälters einen stromaufwärts gelegenen Abschnitt (31) nahe dem breiten Teil des Behälters, in welchem eine Rückströmung zum breiten Hauptteil stattfindet, und einen stromabwärts gelegenen Bereich (32) aufweist, der zum Auslaß des Behälters führt und einen angehobenen Boden aufweist, so daß ein flacher Kanal gebildet ist, längs dessen das geschmolzene Glas in Richtung des Auslasses im wesentlichen ohne Rückströmung strömen kann, und daß der Behälter eine Strömungsregeleinrichtung (24) zur Regelung der Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases aus dem breiten Haupt-.teil in den Rest des Behälters aufweist.

Glasschmelzbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömungsregeleinrichtung eine Stauwand (34) aufweist, die in das geschmolzene Glas zur Regelung der Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases in den Rest (18) des Behälters eintauchbar ist.

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3. Glasschmelzbehälter nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stauwand aus einer wassergekühlten Stauwand (34) besteht, die sich quer zur Mitte des Glasströmungsweges erstreckt.

4. Glasschmelzbehälter nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stauwand (34) innerhalb des tiefen stromaufwärts gelegenen Abschnitts (31) des Restes des Behälters in einer Höhe oberhalb des Behälterbodens angeordnet ist, so daß sie sich im vorwärtsströmenden oberen Bereich des geschmolzenen Glases befindet.

5. Glasschmelzbehälter nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Stauwand (34) über die Oberfläche des geschmolzenen Glases vorsteht.

6. Glasschmelzbehälter nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Stauwand (34) nahe ihren Enden auf Stützeinrichtungen (34) außerhalb des Behälters abgestützt ist, wobei die Stützeinrichtungen (34) zur Einstellung der Lage der Stauwand verstellbar sind.

7. Glasschmelzbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine vertikale Stufe (33) im Behälterboden am Übergang vom stromaufwärts zum stromabwärts gelegenen Abschnitt (31, 32) des Restes des Behälters vorgesehen ist.

8. Glasschmelzbehälter nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich zu der Stauwand Kühleinrichtungen (35, 37) zur Verminderung der Temperatur der Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases im stromaufwärts .gelegenen Bereich des schmalen Restes des Behälters vorgesehen sind.

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9. Glasschmelzbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Homogenisierungseinrichtungen (35a, 35b) zur Homogenisierung der Vorwärtsströmung des Glases im stromaufwärts gelegenen Bereich des Restes des Behälters vorgesehen sind.

10. Glasschmelzbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Homogenisierungseinrichtungen (35a, 35b) zur Erzielung einer Kühlwirkung ausgebildet sind.

11. Glasschmelzbehälter nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Homogenisierungseinrichtungen wenigstens eine Reihe von Rührern (35) aufweisen, die seitlich nebeneinander innerhalb des tiefen Teils des Restes des Behälters angebracht und um vertikale Achsen drehbar angeordnet sind.

12. Glasschmelzbehälter nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührer (35) mit einer Antriebseinrichtung (36) zum Rühren des geschmolzenen Glases derart verbunden sind, daß wenigstens in einer Stellung bei jeder Umdrehung der Rührer keine Winkeldifferenz zwischen den Dreheinstellungen der Rührer in jeder der Reihen vorhanden ist.

13. Glasschmelzbehälter nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Rührer (35) eine Schaufel oder einen Flügel (44, 47) aufweist.

14. Glasschmelzbehälter nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige der Rührer (35) wassergekühlt sind.

15. Glasschmelzbehälter nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührer (35) im tiefen Teil (31) des Restes des Behälters an einer stromabwärts von der Stauwand (34) gelegenen Stelle angeordnet sind.

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16. Glasschmelzbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, .dadurch gekennzeichnet, daß zwei schmale Kanäle (52, 53), die jeweils Konditionierzonen (19) bilden, sich seitlich nebeneinander aus der gleichen Läuterungszone heraus erstrecken.

17. Verfahren zur Herstellung von Glas, bei welchem glasbildendes Material in ein Ende eines Glasschmelzbehälters eingegeben wird, das Material in einer Schmelzzone des Behälters nahe einem Einlaßende des Behälters geschmolzen wird, das geschmolzene Material an einer stromabwärts von der Schmelzzone gelegenen Stelle geläutert wird und das geschmolzene Glas nahe einem Auslaßende des Behälters derart konditioniert wird, daß das geschmolzene Glas den Behälter in einem für ein Formungsverfahren bereiten Zustand verläßt, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Glas von einem Einlaßende eines Glasschmelzbehälters durch einen breiten Hauptteil und sodann durch einen verhältnismäßig schmalen Kanal zum Auslaßende hin geleitet wird, daß derartige Temperaturgradienten innerhalb der Schmelz- und Läuterungszone erzeugt werden, daß sich Vorwärts- und Rückwärtsströmungen von geschmolzenem Glas in der Schmelz- und Läuterungszone ergeben, daß die Lage der Rückströmung in Richtung stromabwärts durch eine Stufe im Boden des schmalen Kanals begrenzt wird, die einen verhältnismäßig flachen stromabwärts gelegenen Bereich des Kanals von einem stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des Kanals trennt, und daß die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases in den stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich durch Strömungsregeleinrichtungen geregelt wird, so daß das Glas in den flachen stromaufwärts gelegenen Bereich mit einer für die Konditionierung geeigneten Temperatur eintritt und in Richtung des Auslasses im wesentlichen ohne Rückströmung im flachen stromabwärts gelegenen Bereich strömt.

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18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases im stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des schmalen Kanals gekühlt wird.

19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß als Glas ein Natron-Kalk-Kieselsäureglas verwendet wird und daß die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases im stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des schmalen Kanals von einer Läuterungstemperatur von etwa 1365°C auf eine Temperatur am Eintritt in den stromabwärts gelegenen flachen Bereich im Bereich von 1175⁶C bis 1225°C abgekühlt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases in den stromaufwärts gelegenen Bereich des schmalen Kanals durch eine im geschmolzenen Glas angeordnete und sich quer zur Vorwartsströmung erstreckende Stauwand geregelt, wird.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwärtsströmung des Glases in den schmalen Kanal durch eine wassergekühlte Stauwand geregelt wird, die sich quer zur Vorwärtsströmung des geschmolzenen Glases erstreckt, wobei das Glas durch Umwälzung von Wasser durch die Stauwand gekühlt wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das geschmolzene Glas im stromaufwärts gelegenen Eintrittsbereich des schmalen Kanals homogenisiert wird.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die - Homogenisierung durch Drehung einer Mehrzahl von Rührern um vertikale Achsen bewirkt wird.

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