DE3814425C2 - Kontinuierlicher Glasschmelzwannenofen und Verfahren zum Herstellen von Glas - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen kontinuierlichen Glasschmelzwannenofen mit einer Schmelzkammer mit einer Wanne und einem mit Heizeinrichtungen ausgestatte­ ten Überbau für das Aufnehmen und Schmelzen rohen Gemengematerials, einer gesonderten Läuterkammer, die auch eine Wanne und einen mit Heizeinrichtun­ gen ausgestatteten Überbau hat, einem versenkten Durchlaß, der die Verbindung zwischen den unteren Teilen der Schmelz- und Läuterwanne herstellt, und einer Konditionierwanne zur Aufnahme der Schmelze aus der Läuterwanne.

Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zum Herstellen von Glas unter Verwendung eines oben genannten kontinuierlichen Glasschmelzwannenofens, bei dem Rohmaterial als Gemenge dem kontinuierlichen Glasschmelzwannenofen zugeführt wird, wobei das Rohmaterial in der Schmelzwanne geschmolzen und die Schmelze der Läuterwanne über den versenkten Durchlaß zugeleitet wird und die Schmelze in der Läuterwanne zu deren Entgasung erwärmt wird und schmelzflüssiges, geläutertes Glas der Konditionierwanne zugeführt und dort auf eine gewünschte Arbeitstemperatur gebracht wird.

Bei der Herstellung von Glas in industriellen Maßstab stellen sich verschieden­ artige Probleme. Unter diesen Problemen sind zu nennen die Wirtschaftlichkeit hinsichtlich der Heizkosten und das Problem, ein richtig geläutertes, blasenfreies Glas zu erhalten.

Es ist natürlich wohlbekannt, daß wirtschaftliche Größen möglich sind und daß ein Schmelzofen irgendeiner gegebenen Größe am wirtschaftlichsten dann ist, wenn er bei seiner Auslegungsproduktionsrate betrieben wird. In der folgenden Beschreibung wird angenommen, daß jeder hier genannte Ofen bei einer gegebenen höchstwirtschaftlichen Produktionsrate betrieben wird.

Es ist bekannt, daß die Reaktionen, die zwischen den Bestandteilen des rohen Gemenges während des Schmelzens stattfinden, dazu führen, daß eine erhebliche Menge an Oberflächenschaum auf der Schmelze sowie Gasblasen innerhalb der Schmelze verbleiben. Ebenfalls ist bekannt, daß zum Läutern des Glases, d. h., zur Sicherstellung, daß im wesentlichen keine Blasen in der Schmelze bleiben, die für den Formvorgang abgezogen wird, Temperaturen erforderlich sind, die erheblich höher als die liegen, die in der Tat zum Schmelzen von Glas notwendig sind.

Klassische Glasschmelzöfen verfügen über eine einzige Wanne, in welcher Schmelzen und Läutern stattfindet. Material in der Wanne wird von oben durch Brenner erwärmt; die Wanne nimmt eine schmelzflüssige Male auf, die am Aufgabeende der Wanne überdeckt wird durch nicht geschmolzenes oder nur teilweise geschmolzenes Gemengematerial sowie durch Schaum. Irgendwo nahe der Mitte der Wanne wird sich ein Punkt der sogenannte "Hot-Spot" (Quellpunkt) befinden, wo die Schmelze ihre höchste Temperatur, also die geringste Dichte hat. Es stellt sich also eine"Quellzone" aufsteigender Ströme innerhalb der Schmelze ein. An den Wandungen der Wanne befindet sich die Schmelze in ihrem kühlsten Zustand; es gibt dort Fallströmungen. Als Ergebnis stellt sich ein Oberflächenrückstrom von der Quellzone zum Aufgabe ende der Wanne ein, der dazu neigt, nicht geschmolzenes Gemenge und Schaum im anströmseitigen Teil oder der Schmelzzone der Wanne zu halten, so daß dieses Gemenge und der Schaum nicht am abströmseitigen Ende der Läuterzone abgezogen werden können. Diese Strome neigen auch dazu, Wärmeenergie an die Wandungen der Wanne fortzutragen, wo sie sich verteilt oder streut; es ist nicht möglich, irgendeinen Grad unabhängiger Temperaturregelung der Schmelze in den Schmelz- und Läuterzonen der Wanne vorzunehmen.

Um eine größere Wärmeeinsparung zu erhalten wurden bereits Vorschläge gemacht, um den Ofen in gesonderte Schmelz- und Läuterwannen zu unterteilen. Arbeitet man in dieser Weise, so wird es möglich, einen erheblichen Grad von Unabhängigkeit bei der Regelung der Temperaturen in den Schmelz- und Läuterwannen auszuüben. Als Ergebnis kann die Schmelzwanne bei ziemlich niedrigen Temperaturen, die niedriger als die liegen, welche in üblichen Öfen erforderlich sind, betrieben werden, was somit zu Wärmeeinsparungen führt.

Ein Beispiel für einen solchen Mehrwannenschmelzofen ist in der französischen Patentschrift 2 550 523 (Saint-Gobain Vitrage SA) beschrieben. Nach den dort gemachten Vorschlägen wird Glas vom Boden einer Schmelzwanne durch einen Durchlaß in die Basis einer gesonderten Läuterwanne geleitet, die als Kamin ausgestaltet ist, den hinauf die Schmelze in gleichförmigem aufsteigendem Strom strömt, während sie erwärmt wird. Die Schmelze geht dann direkt an eine Konditionierwanne, wo sie auf eine gewünschte Arbeitstemperatur gebracht wird. Tatsächlich ist die Hauptwärmequelle sowohl für Schmelzen wie für Läutern des Glases der elektrische Strom, obwohl gewünschtenfalls Brenner über dem Läuterkamin dargestellt sind.

Die Kosteneinsparungen lassen sich realisieren, indem man die vorgenannten Mehrkammerschmelzöfen verwendet. Diese sind jedoch nur auf Kosten einer Absenkung der Homogenität des den Ofen verlassenden Glases zu erreichen. Es gibt auch manchmal die Tendenz, daß das Glas unvollständig entgast. Die Bildung der Läuterwanne als relativen Tiefkamin und die Verwendung von versenkt angeordneten elektrischen Heizeinrichtungen, um einen starken aufsteigenden Glasstrom in diesem Kamin zu erhalten, wie in der oben genannten franz. Patentschrift 2 550 523 beschrieben, würde diese Nach­ teile nicht vermeiden.

Aus der US-A 2 512 761 ist eine Lösung zur Herstellung von Glas bekannt, bei der das geschmolzene Glas aus einer Schmelzkammer unter einer Trennwand hindurch in Richtung auf eine Läuterkammer abläuft. Von dort läuft es über eine Schwelle in eine Konditionierzone. Im vorderen Teil der Läuterkammer wird das Glas durch im Überbau angeordnete Brenner und durch durch Elektroden unter dem geschmolzenen Glas erhitzt. Dabei soll die Bildung von Zirkulationsströmun­ gen wegen der mangelnden Kontrollmöglichkeit vermieden werden. Daher werden die Abmessungen des Bassins nicht allzu groß gewählt und es wird vorgeschlagen, den Abfluß des geschmolzenen Glases zu kanalisieren. In der Konditionierzone soll das Glas gleichmäßig auf eine zum Formen ideale Tempera­ tur abgekühlt werden. Die schnelle Abkühlung des Glases verhindert jedoch, daß ausreichend Luftblasen entfernt werden können. Auch die durch den Brenner erzeugte heiße Atmosphäre ist nicht notwendigerweise ausreichend, um das Glas an der Oberfläche auf einer genügend hohen Temperatur zu halten, um das Glas zu läutern. Ein vollständiges Läutern des Glases ist bei dieser Anordnung somit nur schwer möglich.

Die GB-A 250 536 beschreibt einen Ofen mit verschiedenen Abteilungen. An eine Schmelzkammer schließt sich eine Läuterkammer an, die aus zwei Teilen besteht. Der erste Teil wird durch einen oder mehrere Kanäle gebildet, in denen das die Schmelzkammer verlassende Glas aufgeheizt wird. Der zweite Teil wird durch mehr oder weniger ausgedehnte Zonen gebildet. Diese durchläuft das Glas in dünnen Schichten und wird mittels eines Brenners auf eine erhöhte Tempera­ tur gebracht, bevor das Glas in eine kühlere Abteilung gelangt. Bei dieser Aus­ führung der Läuterkammer ist es unmöglich, daß sich eine Quellzone bildet und daß es zu gerichteten Strömungsbewegungen kommt. Daher kommt es nicht zu einer Zirkulation der Schmelze in diesem Bereich, welche das Läutern und die Durchmischung der Schmelze begünstigen würde. Insgesamt sind die hier beschriebenen Vorrichtungen veraltet und erlauben heute nicht mehr eine wirt­ schaftliche Produktion von Glas.

Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen von Glas anzugeben, welche die wirtschaftliche Produk­ tion von Glas einer gegebenen Zusammensetzung und Qualität erleichtert.

Hinsichtlich der Vorrichtung wird die Aufgabe durch einen kontinuierlichen Glasschmelzwannenofen gelöst, wie er in Anspruch 1 angegeben ist.

Solch ein Ofen erleichtert die wirtschaftliche Herstellung von Glas einer gegebenen Zusammensetzung und Qualität, beispielsweise nach einem Verfahren der vorbeschriebenen Art. Die Ofenkonstruktion ermöglicht eine kontrollierte Zirkulation von Schmelze, die in der anströmseitigen Zelle der Läuterwanne enthalten ist, was günstig für das Läutern des Glases ist. Auch kann solch ein Ofen ziemlich leicht gebaut werden. Beispielsweise im Gegensatz zu dem in der französischen Patentschrift 2 550 523 (Saint-Gobain Vitrage SA) offenbarten Ofen können im wesentlichen der gesamte Ofen einschließlich der Schmelzwanne, der Läuterwanne und der Konditionierzone bei auf der gleichen oder fast der gleichen Zone befindlicher Sohle konstruiert werden. Da der Ofen nach der französischen Patentschrift 2 550 523 einen vertikalen Läuterkamin erfordert, ist es notwendig, daß die Sohlen der Schmelz- und Konditionierzonen auf sehr unterschiedlichen Niveaus sich befinden und dies wiederum erfordert wesentliche zusätzliche Arbeit beim Aufbau der Trägerkonstruktion für die Konditionierzone (und jede Formvorrichtung strömungsabwärts hinter der Konditionierzone), was nicht für die Konstruktion eines Wannenofens nach der Erfindung erforderlich wird.

Vorzugsweise beträgt die mittlere Tiefe der anströmseitigen Zelle der Läuterwanne weniger als die Länge dieser Zelle. Dies begünstigt die Bildung eines kontinuierlichen Musters zirkulierender Ströme in einer Schmelze im anströmseitigen Teil dieser Zelle; weiterhin wird eine Läuterung und Homogenisierung der Schmelze in diesem Bereich begünstigt.

Vorzugsweise ist die mittlere Länge der anströmseitigen Zelle der Läuterwanne wenigstens gleich der Hälfte ihrer mittleren Breite. Bevorzugt ist diese Querschwelle unter Abstand von der anströmseitigen Stirnwand der Läuterwanne um ein Stück angeordnet, das wenigstens gleich der mittleren Breite der anströmseitigen Läuterzelle ist. Die Einhaltung von einem oder zweien dieser Merkmale hat einen günstigen Einfluß auf das Muster der Strömungen in der Schmelze in diesem Bereich der Läuterwanne. Platz für eine adäquate Erwärmung dieser Schmelze wird möglich, ohne daß die die Schmelz- und Läuterkammern trennende Wandstruktur solcher übermäßigen Wärme ausgesetzt wird, wie sie nicht notwendig sein würde, um die Lebensdauer aufgrund von Erosion zu verkürzen.

Vorzugsweise ist die mittlere Höhe der Querschwelle oberhalb der Sohle der abströmseitigen Zelle der Läuterwanne wenigstens gleich 3/5tel der mittleren Tiefe der abströmseitigen Zelle. Eine Schwelle solcher Höhe ist günstig für stabilisierende Strömungsmuster und zur Erzeugung einer günstigen Läuterung der darüber fliegenden Schmelze.

Vorzugsweise ist der Läuterkammerüberbau mit Heizeinrichtungen versehen, die, als Gruppe angesehen, näher an der Querschwelle als am anströmseitigen Ende dieser Kammer angeordnet sind. Dies ist eine sehr einfache Art und Weise für die erforderlichen Heizeinrichtungen zu sorgen. Solche Heizeinrichtungen können natürlich durch andere Heizeinrichtungen gewünschtenfalls ergänzt werden, beispielsweise mittels Heizelektroden, die in die Läuterwanne hineinreichen.

Vorteilhaft ist eine solche Heizeinrichtung angeordnet, um oberhalb dieser Querschwelle fließendes Material zu erwärmen. Dies ist günstig, um ein Erwärmen und Läutern eines vorwärts fliegenden Oberflächenstroms der Schmelze, die quer über die Schwelle fließt, zu begünstigen.

Vorzugsweise befindet sich die Sohle wenigstens eines Teils der Schmelzwanne auf einem höheren Niveau als die Sohle wenigstens eines Teils der Läuterwanne. Dies ermöglicht die Verwendung einer Schmelzkammer kleinerer Kapazität, die zu einer günstigen Einsparung im Brennstoffverbrauch führt, während gleichzeitig ein Maß des Schutzes an der Sohle der anströmseitigen Zelle der Läuterwanne gegen eine Überhitzung und Erosion aufgrund der Tiefe der Schmelze, die im Betrieb darüber vorgesehen ist, möglich wird.

Vorteilhaft steht der Durchlaß mit der anströmseitigen Läuterzelle über einen ansteigenden Strömungsweg in Verbindung. Dies ist wirksam bei der Verhinderung von Rückströmen, die stromaufwärts von der Läuterzelle zurück in die Schmelzwanne führen und ist daher günstig für eine Wärmeeinsparung, und auch zur Begünstigung einer schnelleren Umschaltung von der Herstellung von Glas der einen Zusammensetzung auf Glas einer anderen Zusammensetzung.

Nach gewissen solcher Ausführungsformen bevorzugt man, daß der Durchlaß sich unterhalb des Niveaus der Sohle der Läuterwanne befindet. Es ist ganz einfach, das Niveau der Sohle des Ofens über den ziemlich kleinen zur Bildung eines solchen Durchlasses notwendigen Bereich abzusenken. Zusätzlich zum günstigen Effekt auf das Strömungsmuster der Schmelze zwischen der Schattenwand und der Querschwelle, wie vorher aufgezeigt, ermöglicht eine Absenkung des Niveaus des Durchlasses in dieser Weise es, daß das den Durchlaß bildende Feuerfestmaterial auf einer niedrigeren Temperatur gehalten wird, wodurch das Feuerfestmaterial gegen Erosion weniger empfindlich wird.

Zusätzlich kann eine zweite Schwelle gegen das anströmseitige Ende der Läuterwanne vorgesehen sein. Solch eine zweite Schwelle kann sehr leicht eingebaut werden und kann einen ähnlichen günstigen Einfluß auf das Strömungsmuster der Schmelze haben. Solch eine Schwelle kann auch dahingehend wirken, den Bereich des Durchlasses gegen die Heizeinrichtungen in der Läuterzone abzuschatten, und so die Arbeitslebensdauer des die Verengung bildenden Feuerfestmaterials zu verlängern. Es wird darauf hingewiesen, daß diese zweite Schwelle selbst ziemlich starker Wärme bei Ofenbetrieb ausgesetzt wird; so sollte ein ziemlich hochgradiges Feuerfestmaterial benutzt werden. Auch kann die Verwendung solch einer Schwelle die Wirkung haben, daß die Temperatur der längs des Bodens der anströmseitigen Läuterzelle zwischen den beiden Schwellen fliegenden Ströme gesteigert wird und es sollte daher beachtet werden, ob es notwendig wird, diesen Teil der Sohle mit einem höheren Feuerfestgrad als man dies sonst tun würde, auszustatten.

Vorzugsweise ist wenigstens eine Heizelektrode zum Eintauchen in die Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle vorgesehen. Die Verwendung solch einer Elektrode ermöglicht eine sehr feine Kontrolle des Musters der Strömungen in der Schmelze. Insbesondere durch Anordnung einer solchen Elektrode an oder geringfügig in Strömungsrichtung vor der Quellzone kann der Ort der Quellzone besser definiert oder stabilisiert werden, was eine günstige Zirkulation der Schmelze für Läuterung und Mischen begünstigt.

Nach gewissen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind Einrichtungen vorgesehen, um Gas in die Läuterwanne an der Quellzone einzuführen. Diese stabilisiert die Quellzone und hat einen günstigen Einfluß auf das Strömungszirkulationsmuster in der Schmelze.

Bei Ausführungsformen der Erfindung, bei denen die Schmelze durch eine oder mehrere Tauchelektroden erwärmt wird und bei welchen Gas wie vorgenannt eingeführt wird, bevorzugt man insbesondere, daß wenigstens eine solche Heizelektrode an einem Ort vorgesehen wird, der enger an dem anströmseitigen Ende dieser Zelle als der oder ein Ort einer solchen Gaseinführungseinrichtung sich befindet. Die Einhaltung dieses bevorzugten Merkmals hat gezeigt, daß ein besonders günstiges und stabiles Muster der Strömungsvorgänge innerhalb der Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle begünstigt wird.

Die Läuterwanne wird vorteilhaft mit dieser Konditionierungswanne über eine Verengung verbunden. Solch eine Verengung ist einfach in der Herstellung; ihre Verwendung hat einen günstigen Effekt auf das Strömungsmuster in der Schmelze, insbesondere bei der Verminderung von Rückströmen und auf die Geschwindigkeit, mit der eine Änderung von der Produktion von Glas der einen Zusammensetzung zu einer anderen Zusammensetzung herbeigeführt werden kann.

Vorzugsweise ist ein Floater am abströmseitigen Ende der Läuterwanne vorgesehen. Solch ein Floater kann jegliches auf der Schmelze aufschwimmendes Material daran hindern, in Strömungsrichtung weiterzuströmen. Wenn solch ein Floater vorgesehen ist, der in einer Verengung zwischen der Läuterwanne und der Konditionierwanne positioniert ist, so kann er kürzer ausgestaltet werden, als wenn er in der Läuterwanne selbst angebracht wäre.

Vorzugsweise ist der Planbereich der Läuterwanne wenigstens so groß wie der der Schmelzwanne. Die Einhaltung dieses Merkmals hat sich als besonders günstig für die wirtschaftliche Herstellung gut geläuterten Glases erwiesen.

Die Erfindung ist besonders geeignet für die Herstellung einer Schmelze hoher Qualität, welche geeignet ist, beispielsweise nach einem Floatprozeß Flachglas oder Scheibenglas herzustellen. Nach bevorzugten Ausführungsformen wird die Konditionierwanne zum Zuführen schmelzflüssigen Glases daher an eine Float­ kammer angeschlossen.

Alternativ oder zusätzlich bevorzugt man, daß diese Konditionierwanne verbun­ den wird, um schmelzflüssiges Glas einer Ziehmaschine zuzuführen. Diese Ausführungsformen sind besonders geeignet für die Herstellung von Flachglas, welches dünner als üblicherweise nach dem Floatverfahren hergestelltes Glas ist.

Hinsichtlich des Verfahrens wird die Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen von Glas unter Verwendung eines Glasschmelzwannenofens gemäß Anspruch 1 gelöst, wie es in Anspruch 20 angegeben ist.

Durch die Einhaltung der Maßnahme nach der Erfindung wird die wirtschaftliche Herstellung von Glas einer gewissen Zusammensetzung und Qualität erleichtert. Aufgrund des Vorhandenseins dieser Quellzone in der anströmseitigen Läuter­ zelle stellt sich eine ziemlich wohldefinierte Zirkulation der Schmelze innerhalb dieser Zelle ein. Dies begünstigt auch ein gutes Durchmischen der Schmelze in diesem Bereich. Weiterhin ist es wahrscheinlich, daß Oberflächenrückströme erzeugt werden, um in Anströmrichtung über Teile der Oberfläche der Schmelze in der anstömseitigen Läuterzelle zu strömen. Sämtliche Ströme würden dahingehend wirken, den auf der Schmelze treibenden Schaum zu zwingen, in Abströmrichtung über die Querschwelle gegen die Konditionierwanne zu strömen. In Abströmrichtung über die Querschwelle fliegende Schmelze befindet sich ziemlich nahe der Quellzone und so eng am heißesten Teil der Wanne, und zwar wegen der relativen Flachheit von Schmelze über der Schwelle; alle Restblasen in der Schmelze können ziemlich leicht entweichen. Für eine gegebene Zusammensetzung und Qualität des in der Herstellung befindlichen Glases kann das Verfahren durchgeführt werden, indem die Wanne bei einer niedrigeren Temperatur als sonst erforderlich sein würde und somit wirtschaftlicher betrieben wird.

Wegen des Strömungsmusters der Schmelze im anströmseitigen Teil der Läuterwanne läßt sich eine größere Blasenpopulation in der die Läuterwanne speisenden Schmelze tolerieren. Somit kann die Schmelzwanne kühler für eine gegebene Zusammensetzung und Glasqualität betrieben werden, was zu weiteren Einsparungen führt.

Ein weiterer Vorteil in der Herstellung von Glas nach dem Verfahren nach der Erfindung besteht darin, daß dadurch das Umschalten von der Produktion von Glas einer Glaszusammensetzung in Glas einer anderen Zusammensetzung erleichtert wird. Da der Ofen in gesonderte Schmelz- und Läuterkammern unterteilt ist und weil die Läuterkammersohle mit einer Schwelle versehen ist, werden in der Schmelze unterschiedliche Zirkulationsmuster aufgebaut, mit dem Ergebnis, daß dann, wenn die Gemengezusammensetzung gewechselt wird, beispielsweise von einem Gemenge zur Herstellung von Klarglas auf eines zur Herstellung von Farbglas, der Wechsel in der Zusammensetzung in der Schmelze dazu führt, schneller als sonst stattzufinden; die Menge von Abfallglas einer Zwischenzusammensetzung wird so reduziert. Zu beachten ist, daß dieses Abfallglas einer Zwischenzusammensetzung oft schwierig genutzt werden kann, selbst als Scherben zum Wiedereinschmelzen. Wenn dieses Abfallglas als Scherben verwendet werden soll, muß notwendige Sorgfalt eingehalten werden, um die anderen Bestandteile des rohen Gemenges konstant abhängig von der variierenden Zusammensetzung der Scherben einzustellen.

Die Gestalt des von der Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle eingenommenen Volumens hat einen wichtigen Einfluß auf die Ströme in dieser Zelle. Nach bevorzugten Ausführungsformen wird das Oberflächenniveau der Schmelze so eingestellt, daß die Länge der anströmseitigen Läuterzelle größer als die mittlere Tiefe der Schmelze in dieser Zelle wird. Die Einhaltung dieses Merkmals ist wichtig für die Bildung eines kontinuierlichen Musters zirkulierender Ströme im anströmseitigen Teil dieser Zelle; dies erzeugt eine Läuterung und Homogenisierung der Schmelze in diesem Bereich.

Vorzugsweise ist die mittlere Länge der anströmseitigen Läuterzelle wenigstens gleich der Hälfte ihrer mittleren Breite und vorzugsweise befindet sich diese quer laufende Schwelle unter Abstand von der anströmseitigen Stirnwand des Läutertanks, und zwar um ein Stück, das wenigstens gleich der mittleren Breite der anströmseitigen Läuterzelle ist. Durch Einhaltung von einem oder beider dieser Merkmale ist der durch die anströmseitige Stirnwand der Läuterwanne an der Quellzone überspannte Winkel geringer als er sonst sein würde. Als Ergebnis bilden irgendwelche Oberflächenrückströme, die von der Quellzone gegen die anströmseitige Stirnwand der Läuterwanne gehen, einen spitzeren Winkel mit der Längsrichtung des Ofens; sie haben somit einen verbesserten Rückhalteeffekt auf irgendeinen Schaum auf der Schmelze in der Läuterwanne und versuchen, sie gegen die Wand, die anströmseitige Stirnwand der Läuterzelle unter Stauen zu drücken, so daß sie nicht zur Konditionierwanne strömen kann.

Bevorzugt ist, daß das Niveau der Oberfläche der Schmelze so eingestellt wird, daß die mittlere Tiefe der Schmelze oberhalb dieser Querschwelle höchstens gleich zwei Fünftel der mittleren Tiefe der Schmelze in der abströmseitigen Läuterzelle wird. In Betrieb stellt sich leicht ein Rückstrom schmelzflüssigen Glases ein, der von der abströmseitigen Läuterzelle über die Querschwelle und in die anströmseitige Läuterzelle zurückströmt. Dieser Rückstrom, der selbst von der Konditionierwanne geht, kann aus Glas, welches kühler als das ist bestehen, welches eine Vorwärtsströmung abströmseitig von der anströmseitigen Läuterzelle bildet. Als Ergebnis wird die vorwärts gerichtete Strömung, die über die Querschwelle strömt, dazu neigen, in einer Oberflächenschicht begrenzt zu werden, die, durch die Einhaltung dieses bevorzugten Merkmals eher kleiner als zwei Fünftel der Tiefe dem Schmelze in der abströmseitigen Läuterzelle ist. Da die diese Vorwärtsströmung speisende Schmelze von der ziemlich engen Quellzone im heißesten Teil der Läuterwanne kommen muß, wird dieser Vorwärtsstrom selbst stark beheizt und ein starkes Heizen einer ziemlich dünnen Oberflächenschicht ist äußerst günstig zum Läutern der Schmelze.

Der Ofen kann elektrisch unter Verwendung von in die Schmelze tauchenden Elektroden und/oder Brennern erwärmt werden, die Wahl ist von Zweckmäßigkeit und Wirtschaftlichkeit abhängig. Nach den bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird die Läuterwanne wenigstens zum Teil durch Heizeinrichtungen erwärmt, die die Schmelze stärker an einem Ort gegen das abströmseitige Ende der anströmseitigen Läuterzelle erwärmen. Dies ist ein sehr einfacher Weg zur Erzeugung einer Quellzone in der Schmelze nahe der Querschwelle, ohne daß unzulässig die Wandkonstruktion erwärmt würde, welche die Schmelz- und Läuterkammern oder -abteile trennt, und günstig im Einfluß auf die Beständigkeit dieser Wandkonstruktion gegen Erosion durch die Schmelze ist. Die Einhaltung dieses Merkmals begünstigt auch das Erwärmen der über die Querschwelle fließenden Schmelze.

Vorteilhaft ist die Tiefe der Schmelze in wenigstens einem Teil der Schmelzwanne geringer als die Tiefe der Schmelze in wenigstens einem Teil der Läuterwanne. Durch Einhalten dieses Merkmals kann die Schmelzwanne flacher sein, so daß sie weniger Schmelze enthalten wird; das Ergebnis ist Einsparung von Wärme. Natürlich wird der größte Teil wenn nicht die Schmelze insgesamt in der Schmelzwanne von nicht geschmolzenem Rohmaterial oder Schaum überdeckt sein. Dies führt dazu, die Sohle der Schmelzwanne vom Heizeffekt durch irgendwelche Brenner in der Schmelzkammer abzuschirmen. Die Läuterwanne andererseits sollte kein nicht geschmolzenes Material enthalten und irgendwelcher darin befindlicher Schaum sollte im wesentlichen auf das anströmseitige Ende begrenzt sein. Eine gewisse Tiefe der Schmelze in der Läuterwanne ist daher wünschenswert, nicht nur um Platz für eine günstige Zirkulation der Schmelze zu haben, sondern auch um ein gewisses Maß der Abschirmung der Läutertanksohle durch die Schmelze gegen den Einfluß von Brennern über diesem Tank zu erhalten und so die Tendenz der Läuterwannensohle durch die Schmelze erodiert zu werden, zu reduzieren.

Vorteilhaft strömt die Schmelze von der Schmelzwanne in die Läuterwanne über eine Steigbahn. Diese ist wirksam bei der Verhinderung von Rückströmen, die von der Läuterwanne zurück in die Schmelzwanne nach oben strömen. Günstig ist dies für die Wärmeeinsparung und um ein schnelles Umschalten zwischen der Herstellung von Gläsern unterschiedlicher Zusammensetzung herbeizuführen.

In gewissen solchen Ausführungsformen wird die Schmelze vorteilhaft veranlaßt, von der Schmelzwanne in die Läuterwanne durch einen Durchlaß zu strömen der sich unterhalb des Niveaus der Sohle der anströmseitigen Läuterzelle befindet. Ein Absenken des Niveaus des Durchlasses führt auf diese Weise dazu, an dem Durchlaß zu einer gesteigerten Kühlung zu führen: Die Sohle und die Stirnwandungen des Durchlasses können von der Basis des Wannenofens vorstehen, so daß sich eine gesteigerte Wärmestrahlung von den den Durchlaß bildenden feuerfesten Teilen einstellt. Als Ergebnis wird die in die Läuterwanne eintretende Schmelze kühler sein; sie wird daher in die Läuterwanne als vorwärts fließender Bodenstrom eintreten, der viskoser als die bereits in der Läuterwanne befindliche Schmelze ist. Die Strömungsdurchsätze und die die Vor- und Rückströme in der Läuterwanne anströmseitig zur Querschwelle treibenden Kräfte müssen in Balance sich befinden. Somit nimmt wegen den Viskositätsunterschieden zwischen den Strömen in der Schmelze hier der kühlere Bodenstrom mehr Raum ein und wird den Rückstrom auf eine relativ flache Oberflächenschicht begrenzen. Der Oberflächenrückstrom wird daher veranlaßt, schneller zu fliegen. Dies ist günstig zum Stabilisieren der Stromzirkulation und begünstigt den Rückstau irgendeines Schaumes gegen die Schmelz- und Läuterkammer trennende Wandkonstruktion und sorgt für ein wirksames Läutern der Schmelze.

Alternativ oder zusätzlich kann die Schmelze mit Vorteil veranlaßt werden, über eine zweite Schwelle zu strömen, die gegen das anströmseitige Ende der anströmseitigen Läuterzelle vorgesehen ist. Solch eine zweite Schwelle kann als Barriere wirken, welche das Volumen des durch den Oberflächenrückstrom eingenommenen Raums begrenzt und hat somit den Einfluß, ihre Geschwindigkeit zu erhöhen. Jede Stromstabilisierung, Schaumrückhaltung und wirksame Läuterung werden begünstigt. Es muß dafür gesorgt werden, daß bei Verwirklichung dieses Merkmals jedoch aufgepaßt wird, da es die Konsequenz hat, daß der gegen die Sohle der Läuterwanne strömende Vorwärtsstrom sich auf einer erhöhten Temperatur befindet. Solch eine Temperatursteigerung sollte nicht so groß sein, daß sich eine unannehmbare Erosion der Sohle der anströmseitigen Läuterzelle einstellt.

Vorzugsweise wird die Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle durch wenigstens eine getauchte Elektrode erwärmt. Die Verwendung solch einer Elektrode hat einen Einfluß auf die Dichte der Schmelze in ihrer unmittelbaren Nachbarschaft und ermöglicht so eine sehr feine Kontrolle des Musters der Strömungen in der Schmelze. Insbesondere durch Anordnen einer Elektrode an oder geringfügig vor der Quellzone lädt sich die Anordnung der Quellzone besser definieren oder stabilisieren, wodurch sich eine günstige Zirkulation der Schmelze zu deren Läuterung und Mischung ergibt.

Nach einigen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird Gas in die Schmelze an der Quellzone in der anströmseitigen Läuterzelle eingeführt. Es scheint etwas widersprüchlich, Gas in die Schmelze in der Läuterwanne einzuführen, man muß sich jedoch vergegenwärtigen, daß der Zweck der Läuterung darin besteht, die ziemlich kleinen Gasblasen in der Schmelze aufgrund von Schmelzreaktionen zu entfernen. Sehr viel größere Gasblasen können durch Injektion eingeführt werden. Selbstverständlich hängen die die Blasen in der Schmelze veranlassenden Kräfte von der dritten Potenz des Blasenradius ab, während die diesen Aufstieg hindernden Kräfte von dem Quadrat ihres Radius abhängen. Solche injizierten Blasen haben den Effekt, die Lage der Quellzone zu stabilisieren, die Steigströme dort zu begrenzen, damit sie in einer mehr fast vertikalen Richtung und schneller strömen. Dieses Verfahren begünstigt ein günstiges Muster in der Schmelze zirkulierender Ströme, wodurch die Schmelze geläutert wird. Diese Gaseinführung ist auch günstig, wenn die Zeit reduziert werden soll, die erforderlich ist, um die Zusammensetzung des im Herstellungsvorgang befindlichen Glases zu verändern.

Nach Ausführungsformen der Erfindung, bei denen die Schmelze durch eine oder mehrere Tauchelektroden erwärmt wird und bei denen das Gas wie vorgenannt eingeblasen wird, bevorzugt man besonders, daß die Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle durch wenigstens eine Tauchelektrode an einem Ort erwärmt wird, der sich näher am anströmseitigen Ende der Zelle als der oder ein Ort, wo das Gas in die Schmelze eingeführt wird, befindet. Die Einhaltung dieses bevorzugten Merkmals führte zu einer Begünstigung eines besonders günstigen und stabilen Strömungsmusters innerhalb der Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle.

Vorzugsweise wird die Schmelze veranlaßt, von der Läuterwanne zur Konditionierwanne über einen "Hals" zu strömen. Dies schafft eine Beengung der Strömung zwischen der Läuterwanne und der Konditionierwanne, insbesondere bei der Reduzierung von Rückströmen von der Konditionierwanne zur Läuterwanne, was günstig für das Strömungsmuster im Ofen ist. Solch eine Auflage ist von Vorteil, sollte es wünschenswert sein, von der Produktion von Glas einer Zusammensetzung auf Glas einer anderen Zusammensetzung umzuschalten: Diese Umschaltung kann schneller bei folglicher Einsparung von Abfallglas einer Zwischenzusammensetzung herbeigeführt werden.

Vorzugsweise wird die Schmelze veranlaßt, von der Läuterwanne zur Konditionierwanne unter einem Floater durchzuströmen, der an einem abströmseitigen Ende der Läuterwanne angeordnet ist. Das Vorhandensein eines solchen Floaters veranlaßt die in die Konditionierzone einströmende Schmelze dies von unter der Oberfläche befindlichen Strömen in der Läuterwanne zu tun und sorgt für eine wirksame endgültige Sicherheitsgrenze gegen den Eintritt von Oberflächenschaum in diese Konditionierzone.

Nach den am meisten bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird die Maximaltemperatur des Glases in der Läuterwanne höher als die Maximaltemperatur des Glases in der Schmelzwanne gehalten. Dies begünstigt eine Brennstoffeinsparung insoweit als die Schmelzwanne nicht auf die hohen für das Läutern des Glases erforderlichen Temperaturen erwärmt wird.

Vorzugsweise wird die Maximaltemperatur des Glases in der Läuterwanne auf einem Wert gehalten, der wenigstens 70° höher als die Maximaltemperatur des Glases in der Schmelzwanne ist. Dies begünstigt ein schnelles Läutern des Glases. Tatsächlich wird die Läutergeschwindigkeit erhöht, wenn die Temperatur in der Läuterwanne gesteigert wird; so kann für das schnellste Läutern die Wanne bei einer Temperatur, die so hoch liegt, betrieben werden, als es das Feuerfestmaterial, aus dem sie gebildet wird, zuläßt. Um aber Wärmeverluste aus dem Läutertank zu begrenzen, beträgt diese Temperaturdifferenz vorzugsweise nicht mehr als 300°C. Es hat sich herausgestellt, daß unter Verwendung irgend eines gegebenen Ofens und für irgend eine gegebene Qualität und Zusammensetzung des Glases das Halten eines solchen Temperaturdifferentials zur größten Brennstoffeinsparung führt.

Die Erfindung ist anwendbar auf die Herstellung von vielen unterschiedlichen Glastypen. Die optimalen in den Schmelz- und Läuterwannen aufrechtzuhaltenen Temperaturen, hängen ab, von der Art des produzierten Glases. Borsilikatgläser z. B. erfordern im allgemeinen höhere Temperaturen als Sodakalkgläser, um die gleiche Qualität zu erreichen. Allgemeine Aussagen hinsichtlich sämtlicher Glastypen können jedoch gemacht werden, wenn man sich auf die Temperatur bezieht, bei der der Logarithmus (zur Basis 10) der Viskosität des Glases in Poises (10P gleich 1 Pascal·Sekunde) einen gegebenen Wert z. B. N hat: dies wird bezeichnet mit dem Ausdruck "die N/Temperatur". In dieser Beschreibung folgen in Bezugnahme auf die N/Temperatur Hinweise (in Klammern) auf tatsächliche Temperaturwerte, bei denen es sich um die entsprechenden Temperaturen für Sodakalkglas handelt.

Bevorzugt wird die Maximaltemperatur im Läutertank zwischen 2,08 Temperatur (1450°C) und 1,85 Temperatur (1525°C) gehalten. Alternativ oder zusätzlich bevorzugt man, daß die Maximaltemperatur in der Schmelzwanne zwischen der 2,42 Temperatur (1350°C) und der 2,16 Temperatur (1425°C) gehalten wird. Innerhalb dieser Bereiche wird die im Läutertank erforderliche Maximaltemperatur in großem Umfang regiert durch die gewünschte Qualität des in der Herstellung begriffenen Glases; und die in der Schmelzwanne erforderliche Maximaltemperatur wird bestimmt sowohl durch die Glasqualität wie das Vorhandensein oder Nicht-Vorhandensein von Schmelzbeschleunigern wie Natriumsulfat, die im Gemenge eingeschlossen sein können. Wenn beispielsweise Glas zur Herstellung von Floatglas geschmolzen wird, wäre es wünschenswert, gegen die oberen Enden der spezifizierten Temperaturbereiche zu arbeiten, für die Herstellung beispielsweise von Flaschenglas jedoch, würde es ausreichen, an den unteren Enden dieser Temperaturbereiche zu arbeiten, insbesondere wenn Schmelzbeschleuniger in das Gemengematerial eingebracht werden sollen.

Zum Vergleich sei darauf hingewiesen, daß die Maximaltemperatur in einem üblichen Ofen, in welchem Glas zur Herstellung von Floatglas erschmolzen und in einer einzigen Wanne geläutert wird, für eine besondere Gemengezusammensetzung zwischen der 1,85-fachen Temperatur (1525°C) und der 1,75-fachen Temperatur (1550°C) liegt. Die Erfindung läßt sich anwenden auf die Herstellung von Floatglas der gleichen Qualität von der gleichen Gemengezusammensetzung, während man innerhalb der oben genannten Temperaturbereiche arbeitet. Somit kann die Maximaltemperatur in der Läuterzone geringer sein; die in der Schmelzzone kann auch geringer sein als die, wenn man nach einem üblichen Verfahren arbeitet; diese reduzierte Anforderung hinsichtlich höherer Temperaturen führt zu einer weiteren Brennstoffeinsparung.

Nach bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist im wesentlichen die gesamte Oberfläche der Schmelze in der Schmelzwanne bedeckt durch nicht geschmolzenes und teilweise geschmolzenes Gemengematerial. Dies sichert die Konzentration von Wärme im zu schmelzenden Gemengematerial und vermeidet im wesentlichen das Vorhandensein klarer Oberflächenbereiche der Schmelze in der Schmelzwanne. Sind solche Bereiche vorhanden, so gäbe es einen direkten Strahlungsweg von dem Wannenüberbau zum Feuerfestmaterial, welches die Sohle der Wanne bildet; dies würde zu einer Überhitzung dieses Materials führen. Solch eine Überhitzung würde zu gesteigerten Wärmeverlusten durch die Schmelzwannensohle führen und würde auch die Nutzlebensdauer des feuerfesten Sohlenmaterials abkürzen.

Vorzugsweise ist der Planbereich der Läuterwanne wenigstens so groß wie der der Schmelzwanne. Die Einhaltung dieses Merkmals hat sich als besonders günstig für die wirtschaftliche Herstellung gut geläuterten Glases gezeigt.

Nach gewissen bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird Schmelze von der Konditionierwanne zu einer Floatkammer geführt. Die Verwendung einer Floatkammer ist besonders vorteilhaft für die Herstellung von Scheibenglas hoher Qualität. Alternativ oder zusätzlich kann Schmelze von der Konditionierwanne zu einer Ziehmaschine geführt werden. Dies ist besonders geeignet für die Her­ stellung von Flachglas, welches zu dünn ist, um zweckmäßig nach dem Float­ verfahren hergestellt zu werden.

Beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung sollen nun mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert werden. Diese zeigen in:

Fig. 1 und 2 jeweils eine geschnittene Draufsicht und Seitenansicht eines kontinuierlichen Glaswannenschmelzofens nach der Erfindung mit einer Schmelzkammer, einer Läuterkammer und einer Konditionierkammer;

Fig. 3 ist eine vergrößerte Seitenansicht im Schnitt durch die Läuterkammer des Wannenofens nach Fig. 1;

Fig. 4 ist eine Seitenansicht im Schnitt durch die Läuterkammer einer ersten alternativen Ausführungsform des Wannenofens;

Fig. 5 und 6 sind jeweils geschnittene Drauf- und Seitenansichten einer zweiten alternativen Ausführungsform eines Wannenofens;

Fig. 7 ist eine Seitenansicht im Schnitt einer dritten alternativen Ausführungs­ form des Wannenofens;

Fig. 8 und 9 sind jeweils Draufsichten und Seitenansichten im Schnitt einer vierten alternativen Ausführungsform des Wannenofens;

Fig. 10 und 11 sind jeweils geschnittene Draufsichten und Seitenansichten durch eine fünfte alternative Ausführungsform eines Wannenofens;

Fig. 12 und 13 sind jeweils geschnittene Draufsichten und Seitenansichten einer sechsten alternativen Ausführungsform eines Wannenofens; und

Fig. 14 eine geschnittene Seitenansicht einer siebten Aus­ führungsform eines Wannenofens.

Nach den Fig. 1 und 2 umfaßt ein kontinuierlicher Glasschmelzwannenofen eine Schmelzkammer 1 mit einer Wanne 2, die in Schmelzenströmungsverbindung mit einer Wanne 3 einer Läuterkammer 4 über einen versenkten Durchlaß 5 unterhalb einer Wandkonstruktion 6 steht, welche die abströmseitige Stirnwand der Schmelzwanne 2 und die anströmseitige Stirnwand der Läuterwanne 3 bildet. Auf der Sohle der Läuterwanne 3, befindet sich eine Querschwelle 7, welche die Läuterwanne 3 in anströmseitige und abströmseitige Läuterzellen 8 und 9 unterteilt. Nach dieser dargestellten Ausführungsform ist die Länge der anströmseitigen Läuterzelle 8 größer als ihre Tiefe; die Länge ist auch größer als die Breite der anströmseitigen Läuterzelle 8. Am abströmseitigen Ende des Läutertanks 3 ist eine Verengung 10 vorgesehen, die eine Verbindung mit einer Konditionierwanne 11 herstellt, wenn schmelzflüssiges Glas abgezogen werden kann und einer nicht dargestellten Glasformungseinrichtung zugeführt wird. Solch eine Glasformungseinrichtung kann eine Floatkammer und/oder eine Flachglasziehmaschine umfassen und tut dies auch vorteilhaft. Der Auslaß der dargestellten Konditionierwanne 11 ist tatsächlich ausgelegt, um eine Floatkammer zu speisen. Solche eine Formvorrichtung kann alternativ oder zusätzlich die Form von ein oder mehreren Walzmaschinen für die Herstellung von Ornamentglas oder Profilglas sein oder von Formmaschinen für die Herstellung von Glasflaschen oder anderem Hohlglas. Die Qualitätsanforderungen für Profil- oder Ornamentglas und Hohlglas sind aber üblicherweise nicht so hoch wie die für Tafelglas.

Eine zweite wünschenswert angeordnete Schwelle 12 ist ein kurzes Stück hinter dem Durchlaß 5 vorgesehen, um eine aufsteigende Strömungsbahn 13 zu bilden, durch welche die Schmelze in die Läuterwanne 3 eintritt. Für diesen Zweck ist die Oberseite der zweiten Schwelle 12 auf einem Niveau angeordnet, welches höher als die Oberseite des Durchlasses 5 ist.

Das in Fig. 2 dargestellte Schmelzenoberflächenniveau ist in Fig. 2 durch die Linie 14 angedeutet. Ein Floater 15 ist am abströmseitigen Ende der Läuterkammer 4 beim Eintritt der Verengung 10 vorgesehen.

Nach den Fig. 3 und 4 haben die Teile, die, auch in den Fig. 1 und 2 dargestellt sind, die gleichen Bezugszeichen. Die Fig. 3 und 4, zeigen auch, wie die Wandkonstruktion 6 die Atmosphären trennt, die durch die Überbauten 16 bzw. 17 der Schmelz- und Läuterkammern 1 und 4 enthalten sind. Auch ist der Brenner 18 am abströmseitigen Ende für jede Schmelzkammer 1 dargestellt; drei Querbrenner 19, 20, 21 in jeder Läuterkammer 4 sind vorgesehen, von denen der abströmseitige 21 über der quer verlaufenden Schwelle 7 angeordnet ist. Diese Brenner 19, 20, 21 sind angeordnet, und eingestellt, um eine Quellzone aufrechtzuerhalten, die durch den Pfeil 22 in der anströmseitigen Zelle 8 der Läuterwanne 3 dargestellt sind, die sich anströmseitig zur Querschwelle 7, jedoch näher an dieser Schwelle als die Wandkonstruktion 6 befindet.

Nach der in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellten Ausführungsform befindet sich die Sohle der Schmelzwanne 1 auf dem gleichen Niveau wie die Sohle 24 der anströmseitigen Zelle 8 der Läuterwanne 3, anströmseitig zur Querschwelle 7; dieses Niveau ist geringfügig höher, beispielsweise um etwa 0,3 m als das Niveau der Sohle 25 der Läuterwanne 3 in Strömungsrichtung hinter der Querschwelle 7, welche weiterhin die Form der Sohle der Verengung 10 und der Konditionierzone 11 annimmt.

Im Betrieb der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung stellt sich eine Vorwärtsströmung der Schmelze durch den Durchlaß 5 und die aufsteigende Strömungsbahn 13 hinauf ein. Wegen der Konfiguration dieser aufsteigenden Strömungsbahn kann sich im wesentlichen keine Rückströmung von der Läuterwanne 3 zur Schmelzwanne 2 einstellen, vorausgesetzt, daß die Läuterwanne heiter als die Schmelzwanne gehalten wird, so daß die Schmelze in der Läuterwanne weniger dicht als die bei Eintritt ist. Schmelze, die die aufsteigende Strömungsbahn 13 hinaufströmt, strömt über die zweite Schwelle 12 als Unteroberflächenstrom, da sie kühler als die Schmelze ist, die vorher den Brennern 19 bis 21 ausgesetzt wurde. Sie wird daher auch einen Fallstrom auf der abströmseitigen Seite der zweiten Schwelle 12 bilden, welche eine Vorwärtsströmung der Schmelze in der anströmseitigen Zelle 8 zwischen den beiden Schwellen bildet und gegen die Quellzone 22 führt. Da die Schmelze dort am heißesten und am wenigsten dicht ist, wird sie einen aufsteigenden Strom bilden, der nach außen in sämtlichen Richtungen quer über die Oberfläche der Schmelze geht. Ein Teil dieser Oberflächenströmung wird gebildet durch die Oberflächenrückströme, welche zurück gegen die Wandkonstruktion 6 strömen. Der von der Wandkonstruktion 6 an der Quellzone 22 überspannte Winkel ist klar kleiner, je größer der Abstand hierzwischen ist. Als Ergebnis können die Oberflächenrückströme, die zurück gegen die Wandkonstruktion in der dargestellten Ausführungsform gerichtet sind, eine ausreichende Komponente in Längsrichtung des Ofens haben, um gegen die Wandkonstruktion jegliche Blasen zurückzustauen, welche zur Oberfläche der Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle vor der Quellzone aufsteigen. Oberflächenrückströme, die zur Wandkonstruktion strömen, werden geringfügig durch Kontakt mit dieser Wandkonstruktion und oder durch Kontakt mit Schmelze gekühlt, welche in die anströmseitige Läuterzelle vom Schmelztank eintritt; sie werden daher nach unten gehen und sich mit der frisch eingeführten Schmelze vereinigen und zirkulieren zurück die Schwelle 12 hinab und längs der Sohle 24 zur Quellzone 22. Oberflächenströme, die in Strömungsrichtung von der Quellzone 22 strömen, strömen über die Querschwelle 7 in die abströmseitige Zelle 9 der Läuterkammer 4 und von dort durch die Verengung 10 zur Konditionierwanne 11. In der Konditionierwanne 11 (in Fig. 3 nicht gezeigt) wird die in Kontakt mit den Seiten- und Stirnwandungen kommende Schmelze auch gekühlt, um sinkende Ströme zu bilden; diese speisen die Bodenrückströme, welche längs der Sohle 25 fliegen. Die Strömung dieser Ströme zurück in die Läuterwanne 3 wird durch das Vorhandensein der Verengung 10 eingeschränkt; jedoch wird ein gewisser Anteil Schmelze in diesen Strömen fließen, um einen aufsteigenden Strom an der Abströmseite der Querschwelle 7 zu bilden; und diese strömt nach oben über diese Schwelle und geht nach unten und speist die Basis der Quellzone 22 vom abströmseitigen Ende. Das Vorhandensein dieses über die Schwelle gehenden Rückstroms drückt einen sehr flachen vorderen Oberflächenstrom über die Schwelle, so daß die Schmelze in diesem Vorwärtsstrom Wärme von dem abströmseitigen Brenner 21 über der Schwelle 7 ausgesetzt wird. Dieses System von Strömen begünstigt eine gute Durchmischung und Läuterung der Schmelze in der Läuterwanne.

Bei Fehlen der wünschenswert vorhandenen Schwelle 12 versucht die durch den Durchlaß 5 fließende Schmelze als vorwärtsgerichteter Bodenstrom direkt zur Basis der Quellzone 22 zu strömen. Wieder werden Oberflächenrückströme erzeugt und aufrechterhalten, da diese Rückströme jedoch nicht durch das Vorhandensein der zweiten Schwelle behindert werden, können sie zur Basis der Wandkonstruktion nach unten gehen und dann sich mit dem vorwärts gerichteten Bodenstrom vereinigen, der die Basis der Quellzone speist. In diesem Fall kann ein geringer Rückstrom durch die Verengung stattfinden.

Beim Vorhandensein der zweiten Schwelle 12 wird die Sohle 24 der anströmseitigen Läuterzelle 8 leicht wärmer sein als wenn diese Schwelle nicht vorhanden wäre. Dies würde natürlich zu einer gesteigerten Erosionsrate der Schwelle 24 führen, und zwar in einem solchen Ausmaß, daß die Lebensdauer auf einen unakzeptierbaren Grad verkürzt würde. Es wird nicht immer möglich sein, dies adäquat zu kompensieren, indem die Erwärmung der anströmseitigen Zelle 8 reduziert wird, was die Temperaturen angeht, die notwendig sind, um in adäquater Weise die Schmelze zu entgasen. Eine Lösung, dies zu kompensieren würde darin bestehen, die Sohle 24 aus höherwertigem feuerfesten Material herzustellen als erforderlich wäre, wenn die zweite Schwelle nicht vorhanden wäre. Eine andere Lösung, dies zu kompensieren würde darin bestehen, das Niveau der Sohle 24 der anströmseitigen Läuterzelle 8, beispielsweise auf das Niveau der Sohle 25 der abströmseitigen Läuterzelle 9 zu senken. Die zusätzliche Tiefe der Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle 8 würde dann einen gesteigerten Abschirmungseffekt auf die Sohle 24 gegen Strahlungswärme von den Brennern 19 bis 21 haben.

Nach der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform neigt sich die Sohle 23 der Schmelzwanne 2 nach unten an ihrem abströmseitigen Ende, wie bei 26 gezeigt und bildet einen abgesenkten Durchlaß 5 unterhalb des Niveaus der Sohle 24 der anströmseitigen Läuterzelle 8. Die Durchlaßsohle 27 ist verbunden mit der anströmseitigen Läuterzellensohle 24 vermittels einer Wand 28, die mit der Wandkonstruktion 6 eine aufsteigende Strömungsbahn 13 für die Schmelze bildet, die von der Schmelzwanne in die Läuterwanne eintritt. Eine Schwelle 29 ist in der Schmelzwanne 2 an der Verbindung zwischen den horizontalen und geneigten Teilen 23 und 26 der Wannensohle vorgesehen, um einen ansteigenden Schmelzenstrom in der Schmelzwanne 2 zu begünstigen und somit jede direkte vorwärts gerichtete Bodenströmung teilweise geschmolzenen Materials von der Schmelzwanne in die Verengung zu behindern. Nach dieser Ausführungsform ist das Strömungsmuster hinter der unmittelbaren Nachbarschaft der Verengung sehr ähnlich dem der Ausführungsform der Fig. 3, ohne daß die wünschenswert vorhandene zweite Schwelle vorhanden wäre. Es sei aber darauf hingewiesen, daß eine nur sehr geringe Möglichkeit - wenn überhaupt - des Glases gegeben ist, einen Rückstrom zu bilden, der durch den Durchlaß aus der Läuterwanne ihren Weg findet. Auch sei darauf hingewiesen, daß eine zweite Schwelle nach der Ausführungsform der Fig. 4 gewünschtenfalls vorgesehen sein kann, beispielsweise oberhalb der Durchlaßstirnwand 28.

Nach der Ausführungsform der Fig. 4 befinden sich die Sohlen 24, 25 der anströmseitigen und abströmseitigen Läuterzellen 8, 9 auf dem gleichen Niveau, einem Niveau welches beispielsweise um 30 cm niedriger als das Niveau des horizontalen Sohlenteils 23 der Schmelzwanne sich befindet.

Eine spezifische Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzwannenofens nach den Fig. 1 bis 3 zur Herstellung von Glas bei einem Durchsatz von 50 Tonnen pro Tag hatte die folgenden Abmessungen:

Breite der Schmelzwanne 2|4,0 m
Breite des Durchlasses 5	0,7 m
Breite der Läuterwanne 3	4,0 m
Breite der Verengung 10	1,2 m
Breite der Konditionierwanne 11	3,6 m
Tiefe der Schmelzwanne 2	0,9 m
Höhe des Durchlasses 5	0,3 m
Tiefe der anströmseitigen Läuterzelle 8	0,9 m
Tiefe der abströmseitigen Läuterzelle 9	1,2 m
Tiefe der Verengung 10	1,2 m
Tiefe der Konditionierwanne 11	1,2 m
Tiefe der Schmelze oberhalb der Querschwelle 7	0,3 m
Tiefe der Schmelze oberhalb der zweiten Schwelle 12	0,3 m
Länge der Schmelzwanne 2	4,5 m
Länge des Durchlasses 5	1,2 m
von der Strömungsbahn 13 eingenommene Länge	0,6 m
von der Querschwelle 7 eingenommene Länge	0,6 m
Länge zwischen den Schwellen der anströmseitigen Zelle 8	3,5 m
von der zweiten Schwelle 12 eingenommene Länge	0,6 m
Länge der abströmseitigen Läuterzelle 9	4,0 m
Länge der Verengung 10	3,0 m
Länge der Konditionierwanne 11	6,0 m

Zur Produktion hoch geläuterten Kalknatronglases gewöhnlicher Zusammensetzung kann solch ein Ofen bei einer maximalen Schmelzentemperatur in der Schmelzwanne von etwa 1375°C betrieben werden (der 2,33 Temperatur) während die Maximaltemperatur der Schmelze in der Läuterwanne etwa 1475°C (die 2,0 Temperatur) beträgt.

Nach der in den Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsform ist die Schmelzkammer 1 vom stirnseitig befeuerten Typ mit hufeisenförmiger Flamme, bei der die Brenneröffnungen wie beispielsweise 30 in der Aufgabestirnwand 31 sich befinden. Eine Vielzahl von Elektroden 32 taucht in die Schmelze in der Schmelzwanne 2 und liefert zusätzliche Wärmeenergie zum Schmelzen des Gemenges. Die Sohle 23 der Schmelzwanne 2 und die Sohle 24 der anströmseitigen Läuterzelle 8 befinden sich auf dem gleichen Niveau, so daß die Schmelze in diese Läuterzelle durch einen geraden Durchlaß 5 eintritt. Die Sohle 25 der abströmseitigen Läuterzelle 9, die Verengung 10 und die Konditionierwanne 11 befinden sich ebenfalls auf dem gleichen Niveau.

Die Läuterkammer 4 ist kreuzbefeuert unter Verwendung von drei Brenneröffnungen 19, 20, 21 an jeder Seite. Die abströmseitige Brenneröffnung 21 ist nach der Darstellung oberhalb der Querschwelle 7 angeordnet und trennt die anströmseitigen und abströmseitigen Läuterzellen 8 und 9. Zusätzliche Wärmeenergie wird an die anströmseitige Läuterzelle 8 unter Verwendung von Zusatzelektroden 33 gegeben, welche nach oben durch die Sohle 24 dieser Zelle vorstehen, wobei eine Elektrode hiervon im wesentlichen in der Mitte der Zelle 8 und zwei gegen die anströmseitige Stirnwandkonstruktion 6 der Läuterkammer angeordnet sind. Die Verwendung von Zusatzelektroden 33 in der anströmseitigen Läuterzelle 8 ist günstig zur Hervorrufung eines wünschenswerten und stabilen Strömungsmusters von Konvektionsströmen in der Schmelze in dieser Zelle.

Die Länge der anströmseitigen Läuterzelle 8, das ist die Entfernung zwischen der Querschwelle 7 und der anströmseitigen Stirnwand 6 ist größer als die Breite und diese Breite ist ihrerseits größer als die Tiefe der Schmelze in dieser Zelle. Die Schmelzwanne 2 und die Läuterwanne 3 verfügen über die gleiche Breite. Die Tiefe der Schmelze oberhalb der Querwand 7 beträgt etwa ein Viertel der Gesainttiefe der Schmelze im Wannenofen.

Die die abströmseitige Läuterzelle 9 verlassende geläuterte Schmelze passiert unterhalb dem Floater 15 und tritt in die Verengung 10 ein und strömt von dort in die Konditionierwanne 11 zum Auslaßende des Ofens, der hier als Gießauslaß 34 gezeigt ist, um schmelzflüssiges Glas an eine Walzmaschine oder Floatkammer (nicht dargestellt) zu liefern.

Eine spezifische Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzwannenofens gemäß den Fig. 5 und 6 zur Herstellung von Glas bei einem Durchsatz von 250 Tonnen pro Tag hat eine Schmelzwanne 2, die in der Draufsicht 89 m² (8,5 m × 10,5 m) hat sowie eine Läuterwanne 3, die in der Draufsicht über 148 m² (8,5 m × 17,4 m) verfügt und schließlich eine Konditionierwanne 11, die in der Draufsicht auf 120 m² kommt.

Beim Ofen der Fig. 7 wird die Schmelzkammer 1 kreuzbefeuert; Elektroden 32 stehen nach oben durch die Sohle 23 vor und liefern zusätzliche Energie zum Schmelzen des Gemenges. Das Niveau der Schmelzwannensohle 23 wird an seinem abströmseitigen Ende abgesenkt, so daß der Durchlaß 5 sich unterhalb des Niveaus der Schmelzwannensohle befindet. Die Sohle 24 der anströmseitigen Läuterzelle 8 befindet sich auf dem Niveau der Sohle der Verengung wie die Sohle 25 der abströmseitigen Läuterzelle und die Sohle der Verengung 10 und der Konditionierwanne 11.

Die Läuterkammer 4 des in Fig. 7 gezeigten Ofens ist grob gesagt in der Auslegung ähnlich der in den Fig. 5 und 6 gezeigten bis auf die Anordnung der Zusatzelektroden 33 in der anströmseitigen Läuterzelle. Nach Fig. 7 besteht eine Reihe von vier Vertikalelektroden 33, die näher der Schwelle 7 als die anströmseitige Stirnwand 6 angeordnet sind. Die Elektroden 33 können beispielsweise im wesentlichen längs der neutralen Linie der Zelle 8 angeordnet sein, d. h. der durch die Quellzone (vergleiche 22 in den Fig. 3 und 4) verlaufenden Querlinie. Die Verwendung solcher Elektroden begünstigt die Aufwärtsströmung der Schmelze an der Quellzone und führt zu einer besseren Definition des Ortes dieser Quellzone oder redefiniert diesen, was ein gutes Mischen und Läutern der Schmelze begünstigt.

Bei Verlassen der Läuterwanne 3 tritt die Schmelze in die Verengung 10 ein, die unter einer Brückenwand 35 durchgeht, welche von der Oberfläche der Schmelze frei ist und passiert dann zur Konditionierwanne 11 von der sie irgendeiner gewünschten Glasformungsvorrichtung zugefördert werden kann.

Die Länge der anströmseitigen Läuterzelle 8, d. h. die Entfernung zwischen der quer verlaufenden Schwelle 7 und der anströmseitigen Stirnwand 6 ist größer als die ihrer Breite; ihre Breite ist ihrerseits größer als die Tiefe der Schmelze in dieser Zelle. Die Schmelzwanne 2 und die Läuterwanne 3 verfügen über die gleiche Breite. Die Tiefe der Schmelze oberhalb der quer verlaufenden Schwelle 7 beträgt etwa zwei Fünftel der Gesamttiefe der Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle 8.

Eine spezifische Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzwannenofens gemäß Fig. 7 zur Produktion von Glas bei einem Durchsatz von 500 Tonnen pro Tag verfügt über eine Schmelzwanne 2, die in der Draufsichtsfläche 141 m² (10 m × 14,1 m) hat, über eine Läuterwanne 3, die über 234 m² (10 m × 23,4 m) in der Draufsicht verfügt sowie einer Konditionierwanne 11, die in der Draufsichtsfläche 160 m² hat.

Nach der Ausführungsform der Fig. 8 und 9 ist die Auslegung der Schmelzkammer 1 im wesentlichen wie mit bezug auf die Fig. 1 und 2 beschrieben. Die Sohle des gesamten Ofens befindet sich auf dem, gleichen Niveau; die Schmelze tritt in die Läuterkammer 4 durch einen geraden schmalen Durchlaß 5 ein.

Die Läuterkammer 4 ist grob gesprochen von ähnlicher Auslegung wie die mit bezug auf die Fig. 5 und 6 beschriebene; die Hauptunterschiede liegen in der Anordnung der Zusatzelektroden 33 sowie darin, daß Gasinjektoren 36 in der anströmseitigen Läuterzelle 8 vorgesehen sind. Längs der neutralen Linie der Zelle steht eine Reihe von drei Gasinjektoren 36 nach oben durch die Sohle 24 vor. Der Zentralinjektor 36 ist so angeordnet, daß er die Quellzone bildet. Vertikal unter Abstand angeordnete Paare 33a, 33b von Zusatzelektroden stehen in die Schmelze in der Läuterkammer 8 durch ihre Seitenwandungen vor. An jeder Seite der Läuterzelle ist ein Paar 33a von Zusatzelektroden unter Abstand geringfügig vor der neutralen Linie angeordnet; das andere Paar 33b ist unter Abstand geringfügig hinter dieser Linie angeordnet. Diese Anordnung von Gasinjektoren und Zusatzelektroden ist äußerst günstig, wenn man eine wohldefinierte Quellzone und ein stabiles Strömungsmuster in der Schmelze für ein günstiges Mischen und Läutern erhalten will.

Nach einer Variante sind die abströmseitigen Paare von Zusatzelektroden 33b fortgelassen; nach einer anderen Variante sind zusätzliche anströmseitige Paare von Zusatzelektroden 33 nahe an den angegebenen Positionen 33a vorgesehen. Diese Anordnungen sind auch besonders günstig, wenn man ein gutes Läutern und Mischen der Schmelze erreichen will.

Beim Verlassen der Läuterwanne 3 tritt die Schmelze in eine Verengung 10 ein, die relativ eher schmaler als die Verengungen bei den vorher beschriebenen Ausführungsformen ist. Somit ist kein Floater 15, auch keine Brückenwand 35 am Eingang zur Verengung 10 bei dieser Ausführungsform vorgesehen. Von der Verengung 10 passiert die Schmelze in eine Konditionierwanne 11 mit Zwillingsauslässen, um zwei Gasformmaschinen, beispielsweise Ziehmaschinen, zu beaufschlagen.

Eine spezifische Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzofens ist gemäß den Fig. 8 und 9 für die Herstellung von Glas bei einem Durchsatz von 100 Tonnen pro Tag vorgesehen und verfügt über eine Schmelzwanne 2, die in der Draufsicht 36 m² (6 m × 6 m) aufweist sowie eine Läuterwanne 3, die in der Draufsicht über 59 m² (6 m × 9,8 m) verfügt.

Die Fig. 10 und 11 zeigen eine Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzwannenofens, der besonders geeignet für die Herstellung von Glas bei ziemlich hohen Produktionsraten, beispielsweise 600 Tonnen pro Tag, ist. Die gesamte Ofensohle befindet sich auf einem Niveau. Die Schmelzkammer 1 ist von ähnlicher Auslegung wie die mit bezug auf die Fig. 1 und 2 beschriebene; die Schmelze geht von der Schmelzwanne 2 in die Läuterwanne 3 über einen geraden Durchlaß 5, der relativ eher breiter als die Durchlässe 5 der vorbeschriebenen Ausführungsformen ist. Die Läuterwanne 3 ist breiter als die Schmelzwanne 2.

Die Läuterkammer 4 ist kreuzbefeuert und wegen ihrer hohen Auslegungskapazität ist sie mit vier Brenneröffnungen auf jeder Seite versehen. Die abströmseitige 21 dieser Brenneröffnungen ist so positioniert, daß sie die Schmelze hinter der Querschwelle 7 sowie die über diese Schwelle fließende Schmelze erwärmt. Die Schwelle 7 nimmt etwa zwei Drittel der Gesamttiefe der Schmelze ein; sie ist unter einem Abstand zur anströmseitigen Stirnwand 6 der Läuterwanne angeordnet, die etwa die doppelte Tiefe der Schmelze hat und etwa fünf Sechstel der Breite der Läuterwanne einnimmt.

Eine Reihe von vier Gasinjektoren 36 ist längs der neutralen Linie der anströmseitigen Läuterzelle 8 angeordnet. Eine versetzte Querreihe von drei Zusatzelektroden 33 steht nach oben durch die Sohle dieser Zelle an einem Ort vor, der nahe bei jedoch anströmseitig zu der neutralen Linie vorgesehen ist.

Eine zweite Reihe von Zusatzelektroden 33c ist vorteilhaft anströmseitig zur ersten vorgesehen. Gewünschtenfalls könnte eine zweite Reihe von Zusatzelektroden hinter der neutralen Linie vorgesehen sein.

Nach einer spezifischen Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzofens, der gemäß den Fig. 10 und 11 für die Herstellung von Glas bei einem Durchsatz von 600 Tonnen pro Tag angeordnet ist, verfügt über eine Schmelzwanne 2, die in der Draufsicht 150 m² mit sowie über eine Läuterwanne 3, die auch 150 m² in der Draufsicht mißt. Zusätzlich ist eine Läuterwanne 11 vorgesehen, die in der Draufsicht 160 m² beträgt.

Die Fig. 12 und 13 zeigen einen kontinuierlichen Glasschmelzwannenofen nach der Erfindung.

In der Schmelzkammer 1 wird Rohmaterial durch kontinuierliches Betätigen von seitlichen Brennern 118 erschmolzen, deren Flammen veranlaßt werden, die Oberfläche des Materials in der Wanne zu belecken, und zwar wegen eines abgesenkten Teils 116 des Schmelzwannenüberbaues. Der den Brennern zugeführte Brennstoff kann Öl oder Gas sein. Flammen und Rauch werden dann durch den Kamin 117 nach oben gezogen.

Die Ströme der Schmelze von der Schmelzwanne 2 zur Läuterwanne 3 wird durch eine Schwelle 29 in der Schmelzwanne geregelt und ein versenkter schmaler Durchlaß 5 der in Fig. 4 beschriebenen Art ist vorgesehen. Die Sohle 23 der Schmelzwanne befindet sich auf dem gleichen Niveau wie die Sohlen der anderen Kammern des Ofens.

In der Läuterwanne sind kontinuierlich arbeitende seitliche Brenner 119, 120, 121 an jeder Seite vorgesehen; Rauch und Flammen werden von der Läuterkammer durch einen Kamin 122 abgezogen. Es ist zweckmäßig, Gasbrenner in der Läuterkammer zu verwenden. Die anströmseitige Stirnwand 6 der Läuterkammer 4 verläuft schräg. Die Querschwelle 7 ist so angeordnet, daß die mittlere Länge der anströmseitigen Läuterzelle größer als ihre Breite ist. Die Breite dieser Zelle ist ihrerseits größer als ihre Tiefe. Die Schwelle nimmt vier Fünftel der Tiefe der Schmelze ein.

Eine quer angeordnete Reihe von drei Zusatzelektroden 33 steht nach oben durch die Sohle der Zelle 8 an der neutralen Linie vor. Eine zweite Reihe von Zusatzelektroden kann vor der ersten gewünschtenfalls angeordnet sein.

Schmelzflüssiges, die Läuterwanne 3 verlassendes Glas passiert durch die Verengung 10 in eine Konditionierwanne 11 und von dort direkt in die Ziehwanne 123 einer horizontalen Glasziehmaschine.

Eine spezifische Ausführungsform eines kontinuierlichen Glasschmelzwannenofens gemäß den Fig. 12 und 13 für die Produktion von Glas bei einem Durchsatz von 50 Tonnen pro Tag verfügt über eine Schmelzwanne 2 mit 20 m² (4 m × 5 m) in der Draufsicht sowie eine Läuterwanne 3, die in der Draufsicht 33 (4 m × 8,3 m) m² mißt.

Fig. 14 schließlich zeigt eine weitere Ausführungsform eines Ofens zur kontinuierlichen Produktion schmelzflüssigen Glases. Nach Fig. 14 ist die Schmelzkammer vom Kupol-Typ, bei der das Schmelzen mittels einer Vielzahl vertikaler Elektroden 124 vor sich geht, die durch die Sohle 23 der Schmelzwanne 2 führen und die Wärmeenergie zum Schmelzen von Rohmaterial 125 liefern, welches gleichförmig über die Oberfläche des schmelzflüssigen Materials in der Wanne verteilt ist. Die Schmelzwanne 2 steht mit der Läuterwanne 3 über einen versenkten Durchlaß 5 (vergl. Fig. 13, obwohl keine Schwelle in der Schmelzwanne vorgesehen ist) in Verbindung. Die Auslegung der Läuterkammer 4, der Verengung 10 und der Konditionierwanne ist die gleiche wie beschrieben mit bezug auf die Ausführungsformen der Fig. 12 und 13, obwohl das Auslaßende des Ofens dargestellt ist mit einer Gießrinne 34 zum Speisen einer Floatkammer oder Gießmaschine.

Claims (42)

1. Kontinuierlicher Glasschmelzwannenofen mit einer Schmelzkammer (1) mit einer Wanne (2) und einem mit Heizeinrichtungen (18) ausgestatteten Überbau für das Aufnehmen und Schmelzen rohen Gemengematerials, einer gesonderten Läuterkammer (4), die auch eine Wanne (3) und einen mit Heizeinrichtungen (19, 20, 21) ausgestatteten Überbau hat, einem versenk­ ten Durchlaß (5), der die Verbindung zwischen den unteren Teilen der Schmelz- und Läuterwanne herstellt, und einer Konditionierwanne (11) zur Aufnahme der Schmelze aus der Läuterwanne (3), wobei die Läuterwanne (3) mittels einer Querschwelle (7) in eine anströmseitige und eine abström­ seitige Läuterzelle (8, 9) unterteilt ist und Heizeinrichtungen (19, 20) in der anströmseitigen Läuterzelle (8) angeordnet sind, um die Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle (8) zu erwärmen, um eine Quellzone zu erzeu­ gen, die gegen das abströmseitige Ende dieser Zelle (8) gelegen ist und eine Zirkulation der Schmelze in dieser Zelle (8), welche diese Quellzone speist, hervorruft, und eine Heizeinrichtung (21) über der Querschwelle (7) an­ geordnet ist.

2. Ofen nach Anspruch 1, bei welchem die mittlere Tiefe der anströmseitigen Zelle (8) der Läuterwanne (3) geringer als die Länge dieser Zelle (8) ist.

3. Ofen nach Anspruch 1 oder 2, bei welchem die mittlere Länge der an­ strömseitigen Zelle (8) der Läuterwanne (3) wenigstens gleich der Hälfte ihrer mittleren Breite ist.

4. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem diese Querschwelle (7) unter Abstand von der anströmseitigen Stirnwand der Läuterwanne (3) um ein Stück angeordnet ist, das wenigstens gleich der mittleren Breite der anströmseitigen Läuterzelle (8) ist.

5. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die mittlere Höhe der Querschwelle (7) oberhalb der Sohle (25) der abströmseitigen Zelle (9) der Läuterwanne (3) wenigstens gleich drei Fünftel der mittleren Tiefe dieser abströmseitigen Zelle (9) ist.

6. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem der Läuterkammer­ überbau mit Heizeinrichtungen (19, 20, 21) ausgestattet ist, die, als Gruppe betrachtet, näher zu dieser Querschwelle (7) als zu dem anströmseitigen Ende dieser Kammer gelegen sind.

7. Ofen nach Anspruch 6, bei welchem die Heizeinrichtung (21) angeordnet ist, um oberhalb dieser Querschwelle (7) strömendes Material zu erwärmen.

8. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem die Sohle (23) wenigs­ tens eines Teils der Schmelzwanne (2) auf einem höheren Niveau als die Sohle (24, 25) von wenigstens einem Teil der Läuterwanne (3) angeordnet ist.

9. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem der Durchlaß (5) mit der anströmseitigen Läuterzelle (8) über eine aufsteigende Strömungsbahn (13) in Verbindung steht.

10. Ofen nach Anspruch 9, bei welchem der Durchlaß (5) sich unterhalb des Niveaus der Sohle (24) der anströmseitigen Läuterzelle (8) befindet.

11. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem eine zweite Schwel­ le (12) gegen das anströmseitige Ende der anströmseitigen Läuterzelle (8) gelegen ist.

12. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei welchem wenigstens eine Heizelektrode (33) vorgesehen ist, die in die Schmelze in der anströmseiti­ gen Läuterzelle (8) taucht.

13. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei welchem Einrichtungen (36) vorgesehen sind, um Gas in die Läuterwanne (3) an der Quellzone ein­ zuleiten.

14. Ofen nach Anspruch 12 und 13, bei welchem wenigstens eine solche Heizelektrode (33) an einem Ort vorgesehen ist, der enger am anströmseiti­ gen Ende der Zelle (8) als der oder ein Ort solcher Gaseinleitungseinrichtun­ gen (36) vorgesehen ist.

15. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei welchem die Läuterwanne (3) mit der Konditionierwanne (11) über eine Verengung (10) verbunden ist.

16. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 14, bei welchem ein Floater (15) am abströmseitigen Ende der Läuterwanne (3) vorgesehen ist.

17. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 16, bei welchem in der Draufsicht die Fläche der Läuterwanne (3) wenigstens so groß wie die der Schmelzwanne (2) ist.

18. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bei welchem diese Konditionier­ wanne (11) zum Speisen schmelzflüssigen Glases mit einer Floatkammer verbunden ist.

19. Ofen nach einem der Ansprüche 1 bis 17, bei welchem diese Konditionier­ wanne (11) zum Speisen schmelzflüssigen Glases an eine Ziehmaschine angeschlossen ist.

20. Verfahren zum Herstellen von Glas unter Verwendung eines Glasschmelz­ wannenofens gemäß Anspruch 1, bei dem Rohmaterial als Gemenge dem kontinuierlichen Glasschmelzwannenofen zugeführt wird, wobei das Rohma­ terial in der Schmelzwanne geschmolzen und die Schmelze der Läuterwan­ ne über den versenkten Durchlaß zugeleitet wird und die Schmelze in der Läuterwanne zu deren Entgasung erwärmt wird, schmelzflüssiges geläuter­ tes Glas der Konditionierwanne zugeführt und dort auf eine gewünschte Arbeitstemperatur gebracht wird, wobei die Schmelze in der anströmseiti­ gen Läuterzelle und über der Querschwelle erwärmt wird, eine Quellzone erzeugt wird, die gegen das abströmseitige Ende der anströmseitigen Zelle positioniert ist, und eine Zirkulation der Schmelze in der anströmseitigen. Zelle hervorgerufen wird, welche die Quellzone speist.

21. Verfahren nach Anspruch 20, bei welchem das Niveau der Oberfläche der Schmelze so gesteuert wird, daß die Länge der anströmseitigen Läuterzelle größer als die mittlere Tiefe der Schmelze in dieser Zelle ist.

22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, bei welchem die mittlere Länge der anströmseitigen Läuterzelle wenigstens gleich der Hälfte der mittleren Breite ist.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, bei welchem diese Quer­ schwelle unter Abstand zur anströmseitigen Stirnwand der Läuterwanne um ein Stück angeordnet ist, das wenigstens gleich der mittleren Breite der­ anströmseitigen Läuterzelle ist.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, bei welchem das Niveau der Oberfläche der Schmelze so gesteuert wird, daß die mittlere Tiefe der Schmelze oberhalb dieser Querschwelle höchstens zwei Fünftel der mitt­ leren Tiefe der Schmelze in der abströmseitigen Läuterzelle beträgt.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 24, bei welchem die Läuter­ wanne wenigstens zum Teil durch Heizeinrichtungen erwärmt wird, welche die Schmelze sehr stark an einem Ort gegen das abströmseitige Ende der anströmseitigen Läuterzelle erwärmen.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25, bei welchem die Tiefe der Schmelze in wenigstens einem Teil der Schmelzwanne geringer als die Tiefe der Schmelze in wenigstens einem Teil der Läuterwanne gehalten wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 26, bei welchem die Schmelze von der Schmelzwanne in die Läuterwanne über eine ansteigende Strö­ mungsbahn fließt.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 27, bei welchem die Schmelze veranlaßt wird, von der Schmelzwanne in die Läuterwanne durch einen Durchlaß zu strömen, der sich unterhalb des Niveaus der Sohle der an­ strömseitigen Zelle befindet.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 28, bei welchem die Schmelze veranlaßt wird, über eine zweite Schwelle zu strömen, die gegen das anströmseitige Ende der anströmseitigen Läuterzelle vorgesehen ist.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 29, bei welchem die Schmelze in der anströmseitigen Läuterzelle durch wenigstens eine getauchte Elek­ trode erwärmt wird.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 30, bei welchem Gas in die Schmelze an der Quellzone in der anströmseitigen Läuterzelle eingeführt, insbesondere eingeblasen wird.

32. Verfahren nach einem der Ansprüche 30 und 31, bei welchem die Schmel­ ze in der anströmseitigen Läuterkammer durch wenigstens eine getauchte Elektrode an einem Ort erwärmt wird, der dem anströmseitigen Ende der Zelle näher gelegen ist als der Ort oder ein Ort, an dem das Gas in die Schmelze eingeleitet wird.

33. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 32, bei welchem die Schmelze veranlaßt wird, aus der Läuterkammer in die Konditionierwanne über eine Verengung zu strömen.

34. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 33, bei welchem die Schmelze veranlaßt wird, aus der Läuterwanne in die Konditionierwanne unter einem Floater zu strömen, der am abströmseitigen Ende der Läuterwanne vor­ gesehen ist.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 34, bei welchem die Maximal­ temperatur der Schmelze in der Läuterwanne höher als die Maximaltempera­ tur der Schmelze in der Schmelzwanne gehalten wird.

36. Verfahren nach Anspruch 35, bei welchem die Maximaltemperatur der Schmelze in der Läuterwanne auf einem Wert gehalten wird, der um wenig­ stens 70°C größer als die Maximaltemperatur der Schmelze in der Schmelz­ wanne ist.

37. Verfahren nach Anspruch 35 oder 36, bei welchem die Maximaltemperatur in der Schmelzwanne zwischen der 2,42 Temperatur und der 2,16 Tempe­ ratur gehalten wird.

38. Verfahren nach Anspruch 35 oder 36, bei welchem die Maximaltemperatur in der Schmelzwanne zwischen der 2,08 Temperatur und der 1,85 Tempe­ ratur gehalten wird.

39. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 38, bei welchem im wesentli­ chen die gesamte Oberfläche der Schmelze in der Schmelzwanne von einem nicht geschmolzenen oder teilweise geschmolzenen Gemengematerial abgedeckt wird.

40. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 39, bei welchem der Drauf­ sichtbereich der Läuterwanne wenigstens so groß wie der der Schmel­ zwanne gehalten wird.

41. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 40, bei welchem die Schmelze aus der Konditionierwanne an eine Floatwanne geführt wird.

42. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 41, bei welchem die Schmelze aus der Konditionierwanne einer Ziehmaschine zugeleitet wird.