DE2600923C2

DE2600923C2 - Verfahren zum Spritzgießen von Polyäthlen mit sehr hohem Molekulargewicht

Info

Publication number: DE2600923C2
Application number: DE19762600923
Authority: DE
Inventors: Shozo Otake Hiroshima Hieda; Tomokazu Iwakuni Yamaguchi Ninomiya; Takeshi Yamaguchi Shiraki
Original assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Current assignee: Mitsui Petrochemical Industries Ltd
Priority date: 1975-01-13
Filing date: 1976-01-13
Publication date: 1985-09-26
Also published as: JPS5181861A; GB1493300A; DE2600923A1; JPS5730067B2; IT1060541B; FR2297130B1; FR2297130A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Polyäthylen, bei dem das geschmolzene Polyäthylen in einen Formhohlraum eingespritzt wird, dessen Volumen 1,5- bis 3,0maI größer ist als das des eingespritzten Polyäthylens und bei dem das Volumen des Formhohlraums anschließend auf ein Volumen verringert wird, das kleiner als das l,5fache des eingespritzten Polyäthylens ist Polyäthylen mit sehr hohem Molekulargewicht (im folgenden: ultrahochmolekulares Polyäthylen) besitzt

ausgezeichnete Schlagzähigkeit, Abriebfestigkeit, Selbstschmienn irkung und Chemikalienbeständigkeit, so daß es für zahlreiche Anwendungsbereiche geeignet ist Andererseits besitzt es jedoch gegenüber anderen Kunststoffen eine sehr hohe Schmelzviskosität und geringe Fließfähigkeit Es ist daher sehr schwierig, ultrahochmolekulares Polyäthylen durch Strangpressen oder Spritzgießen zu verformen. Bisher wurde es daher gewöhnlich durch Pressen verformt, obwohl die Leistungsfähigkeit dieses Fonnverfahrens so gering ist, daß seit langem nach einem Spritzgießverfahren mit kurzen Formzyklen und hoher Leistungsfähigkeit gesucht wird.

Beim Verformen von ultrahochmolekularem Polyäthylen nach einer üblichen Spritzgießtechnik treten während des Einfüllens des Polyäthylens in den Formhohlraum Schmelzfrakturen auf und das Produkt bildet leicht abschälbare, glimmerartige Schichten aus. Ferner sind die im Formhohlraum zusammengebrachten geschmolzenen Polyäthylene oft nicht vollständig geschmolzen, so daß es zu einem Blockbruch kommt Ferner bildet

Polyäthylen, das durch eine übliche Spritzdüse eingespritzt wird, keine kontinuierlichen Stränge wie gewöhnliche Kunststoffe. Es zerstäubt vielmehr beim Einspritzen in den Formhohlraum, so daß die Entlüftung oft nur unvollständig durchgeführt werden kann. Der erhaltene Formkörper zeigt somit nicht die ausgezeichneten Eigenschaften des ultrahochmolekularen Polyäthylens, sondern besitzt im Vergleich zu gewöhnlichen Polyäthylenprodukten schlechtere mechanische Eigenschaften, z. B. im Hinblick auf die Zugfestigkeit, Schlagzähigkeit und Abriebfestigkeit

Es sind bereits verschiedene Verfahren vorgeschlagen worden, die Spritzgießeigenschaften von Kunststoffen mit hoher Schmelzviskosität zu verbessern. Bei der Anwendung derartiger Verfahren auf ultrahochmolekulares Polyäthylen werden jedoch nicht immer zufriedenstellende Ergebnisse erzielt So lassen sich z. B. die vorstehend geschilderten Nachteile, d. h. das schichtartige Abschälen, das unvollständige Schmelzen und die ungenügende

Entlüftung, in gewissem Ausmaß dadurch verbessern, daß man die Form beim Spritzgießen auf hohe Temperatur erhitzt und nach dem Spritzgießen abkühlt Die erzielte Verbesserung reicht jedoch nicht aus, um Produkte von hoher Qualität herzustellen. Außerdem erfordert das Verfahren lange Formzyklen und ist daher unwirtschaftlich. Es ist bereits bekannt, das Volumen des Formhohlraums nach dem Einspritzen des Hochpolymeren zu verringern; vgl. zum Beispiel JA-AS 1664/65 und JA-OS 43 047/72. Diese Verfahren eignen sich jedoch nicht zur Herstellung von Produkten aus ultrahochmolekularem Polyäthylen mit hoher Qualität

Spritzt man das Polymere mit einer Schergeschwindigkeit wie sie mit in üblicherweise zum Spritzgießen verwendeten Spritzdüsen erzielt wird, in einen Formhohlraum, dessen Volumen etwas größer ist als das Volumen des schließlich erhaltenen Formkörpers, und verringert das Hohlraumvolumen dann auf einen bestimmten

Wert so entsteht ein glimmerartiger Formkörper, der sich leicht in Einzelschichten auftrennen läßt

Poröse Formkörper aus ultrahochmolekularem Polyäthylen können durch Sintern eines Pulvermaterials hergestellt werden, jedoch ist die Leistungsfähigkeit dieses Verfahrens für die Massenproduktion zu gering.

In »Plastverarbeiter«, 1968, Heft 11, Seiten 863 bis 872, werden die Ergebnisse der Qualitätsuntersuchungen von spritzgegossenen u«id spritzgeprägten Formteilen gegenübergestellt Hinsichtlich der Verfahrenstechnik

eo wird unter anderem ausgeführt, daß beim Spritzprägen, im Gegensatz zum Spritzgießen, die zur Ausbildung des Formteils notwendige Masse in ein während des Einspritzvorganges sich öffnendes oder schon vorher wenig geöffnetes Werkzeug eingespritzt und anschließendd durch völliges Schließen unter Erhöhung der Werkzeugzuhaltekraft ausgeformt wird. Als Versuchswerkstoffe wurden einerseits Polystyrol und andererseits Niederdruckpolyäthylen mit einem Schmelzindex von 0,2 g/10 min, d. h. Polymere mit gewöhnlichen Strömungscharakteristi-

ka, verwendet. Das Spritzgießen von Polyäthylen mit sehr hohem Molekulargewicht und die damit verbundenen Probleme werden in dieser Druckschrift nicht erwähnt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Spritzgießverfahren für ultrahochmolekulares Polyäthylen mit sehr geringer Fließfähigkeit zu schaffen, mit dem sowohl poröse als auch nichtporöse Formkör-

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per hoher Festigkeit und mit gutem Aussehen erhalten werden können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß man beim Spritzgießen von Polyäthylen mit sehr hohem Molekulargewicht mit einer Grenzviskositätszahl [ή\ von 3 bis 30 (gemessen in Decalin bei ί 35°C) und mit einem Schmelzindex (MI») von bis zu 0,01 das Polyäthylen zur Bildung pulverförmiger Teilchen mit einer Schergeschwindigkeit von 50 000 bis 1 000 000 see-', gemessen am Steg der Spritzdüse, und bei einer Temperatur von 140 bis 300° C einspritzt

Wird nach Beendigung des Spritzvorgangs die Kompression zu einem Punkt durchgeführt, bei dem das Volumen des Formhohlraums dem des eingespritzten Polyäthylens entspricht, so entstehen nicttporöse Formkörper. Wird andererseits das Volumen des Formhohlraums nach dem Spritzvorgang gemäß der in Patentanspruch ? angegebenen Ausfuhrungsforcn auf ein Volumen verringert, das kleiner als das l,5fache, jedoch nicht kleiner als das l.lfache Volumen des eingespritzten Polyäthylens ist, so entstehen dahingegen poröse Produkte.

Gemäß vorliegender Erfindung wird ein vollständig neues Formgebungsverfahren für ultrahochmolekulares Polyäthylen mittels Spritzgießen geschaffen. Nach dem Stand der Technik war es nicht möglich, ultrahochmolekulares Polyäthylen in zufriedenstellender Weise mittels herkömmlicher Spritzgißtechniken zu verformen.

In den Zeichnungen wird das Spritzgießen von Polyäthylen gemäß der Erfindung anhand beispielhafter Ausführungsformen näher erläutert Es zeigen

F i g. 1 und 2 einen schematischen Querschnitt durch eine für das Spritzgießen verwendbare Spritzgießmaschine,

F i g. 3,4 und 5 Photographien von Produkten, die durch Einspritzen von ultrahcchmolekularem Polyäthylen in eine zahnradartige Form, deren Anfangsvolumen doppelt so groß ist wie die des eingespritzten Polyäthylens, und Verfestigen hergestellt worden sind.

Ultrahochmolekulares Polyäthylen hat ein weit höheres Molekulargewicht als gewöhnliches Polyäthylen und zeichnet sich insbesondere durch sein schwieriges Formverhalten aus. Es kann z. B. nach dem Ziegler-Verfahren hergestellt werden.

Das Verfahren der Erfindung eignet sich für alle ultrahochmolekularen Polyäthylene mit einer Grenzviskositätszahl [9] von 3 bis 30 (gemessen in Decalin bei 135"C). Besonders geeignet ist Polyäthylen mit einer Grenzviskositätszahl [9] von 10 bis 30.

Die Spritztemperatur ist nicht kritisch, solang sie zumindest höher als der Schmelzpunkt des ultrahochmolekularen Polyäthylens und niedriger als dessen Zersetzungstemperatur ist

Ultrahochmolekulare Polyäthylene mit einem MI»-Wert von bis zu 0,01 haben eine außerordentlich niedrige Fluidität im geschmolzenen Zustand, die von Temperaturänderungen praktisch nicht beeinflußt wird. Im allgemeinen wird ein Spritztemperaturbereich von 140 bis 300⁰C für Grenzviskositätszahlen von 3 bis 30 und 150 bis 300⁰C für Grenzviskositätszahlen von 10 bis 30 angewandt Für Polyäthylene mit Grenzviskositätszahlen von 3 bis 10 sind Temperaturen von 140 bis 200° C bevorzugt

Es hat sich gezeigt, daß die Schmelzfluidität des Polyäthylens bei hohen Spritztemperaturen bis zu einem Wert steigt, bei dem es manchmal schwierig ist den Formhohlraum mit feinteiligem und gleichmäßig pulverartigem geschmolzenem Polyäthylen zu füllen.

Das in einem geschmolzenem Zustand befindliche ultrahochmolekulare Polyäthylen besitzt jedoch beim Durchtritt durch die Spritzdüse und den Steg in den Formhohlraum eine relativ niedrige Fluidität Die Schergeschwindigkeit an der Spritzdüse beträgt daher 50 000 bis 1 000 000 see-¹ und vorzugsweise 200 000 bis 500 000 see-'.
Für Düsen mit kreisförmigem Querschnitt errechnet sich die Schergeschwindigkeit nach folgender Formel:

γ - AQ/m*

wobei γ die Schergeschwindigkeit (see-¹) bedeutet <? die eingespritzte Polyäthylenmenge (cmVsec) darstellt und r der Querschnittsradius der Spritzdüse (cm) ist

Nach der vorstehenden Formel kann die gewünschte Schergeschwindigkeit eingestellt werden, indem man eine geeignete Düsengröße und Spritzgeschwindigkeit wählt

Es wurde gefunden, daß beim Einspritzen von ultrahochmolekularem Polyäthylen in die Form der gesamte Formhohlraum mit pulverartigem Polyäthylen von feinteiliger Form und gleichmäßiger Größe ausgefüllt wird, wenn man die Schergeschwindigkeit auf dem genannten Wert hält Die dadurch hergestellten Produkte haben eine glatte Oberfläche und verbesserte mechanische Eigenschaften, insbesondere gute Schlagzähigkeit.

Spritzt man dagegen dieselben Materia'ien mit einer Schergeschwindigkeit unterhalb 50 000 see-', wie dies bei herkömmlichen Spritzgießverfahren üblich ist so füllt das geschmolzene ultrahochmolekulare Polyäthylen den Formhohlraum in Form von relativ großen Strängen oder Blöcken. Es ist daher schwierig, das geschmolzene Polyäthylen gleichmäßig im Formhohlraum zu verteilen, insbesondere in den äußersten Enden und den schmaleren Bereichen der Form. Die erhaltenen Formkörper weisen daher nicht voll ausgeformte Bereiche und eine rauhe Oberfläche auf. Gegenstände mit besserem Aussehen und guten mechanischen Eigenschaften lassen sich dagegen nur schwer herstellen. Das Formhohlraumvolumen der verwendeten Formen ist 1,5- bis 3,0mal größer als das Volumen des eingespritzten Polyäthylens (bezogen auf Normaltemperatur). Dies beschleunigt das Zerstäuben des eingespritzten geschmolzenen Polyäthylens in feinpulvrige Form und ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung des Polyäthylenpulvers im Formhohlraum.

Nach beendetem Spritzvorgang wird das Formhohlraumvolumen auf das weniger als l,5fache Volumen des eingespritzten Polyäthylens verringert Vorzugsweise erfolgt dies unmittelbar nach dem Einspritzen, um eine höhere Produktionsgeschwindigkeit zu erzielen. Es ist jedoch weder für das Verfahren noch für die erhaltenen Produkte von Nachteil, v»enn das Polyäthylen kurze Zeit nach dem Einspritzen, z. B. bis zu 1 Minute oder mehr in geschmolzenem Zustand gehalten wird.

26 OO 923 ^vi

Nach beendeter Verdichtung ist das Polyäthylenpulver zu einem harten Formkörper verschmolzen, der exakt die Konturen des Formhohlraums wiedergibt und eine glatte Oberfläche sowie gute mechanische Eigenschaften

aufweist . . . ί:Ί

Um eine möglichst wirksame Entlüftung zu erreichen, wird vorzugsweise ein Kompressionsdruck von minde- /;

stens 4,9 bar angewandt Der Druck kann auch bis zu 980 bar betragen. S.v

Es können übliche Formen mit einem direkten Durckspannsystem verwendet werden. Bei Anwendung eines g.

kniehebeiartigen Spannsystems wird vorzugsweise zum Verdichten eine Hilfsform eingesetzt; vgl. F i g. 1 und 2. ? ■;

Der Formvorgang wird so durchgeführt daß man eine dem gewünschten Produkt entsprechende Menge an >;

ultrahochmolekularem Polyäthylen einwiegt und in einen Formhohlraum einspritzt der das 1,5- bis 3,Ofache, <|

vorzugsweise 1,7- bis 2,5fache Volumen des Produkts aufweist wobei die Schergeschwindigkeit an der Spritzdü- V

se mindestens 50 000 see-¹, vorzugsweise nicht weniger als 200 000 see-¹, beträgt $

Bei Verwendung eines kleineren Formhohlraumvolumens wird der Fluß des Polyäthylens in der Form durch die Formoberfläche gehemmt so daß es zu einer laminaren Strömung kommt, die die genannten glimmerartigen Eigenschaften des Produkts zur Folge hat Andererseits wird bei größerem Formhohlraumvolumen die Form nicht vollständig gefüllt

Nach beendetem Einfüllen des Polyäthylens in den Formhohlraum wird das Formhohlraumvolumen sofort auf ^

den gewünschten Wert verdichtet und der Formvorgang abgebrochen. Da das Einspritzen und Verdichten V

innerhalb kurzer Zeit erfolgen, lassen sich selbst bei niedrigen Formtemperaturen Produkte mit gleichmäßigen ||

Eigenschaften herstellen. . p

Das verwendete ultrahochmolekulare Polyäthylen kann gegebenenfalls mit üblichen Zusätzen vermischt werden. Beispiele für derartige Komponenten sind Antioxidantien der Phenolreihe, Wärmestabilisatoren aus der Reihe der organischen Schwefelverbindungen, Gleitmittel, wie Fettsäureseifen und Amide, Füllstoffe, wie Siliciumdioxid, Calciumcarbonat oder gebrannter Ton, und verschiedene organische oder anorganische Pigmente.

Die nach dem beschriebenen Verfahren hergestellten Formkörper eignen sich z. B. als Maschinenteile, Filter, Gehäuse, Behälter und als Haushaltswaren.

Folgende Beispiele erläutern das Spritzgießen von hochmolekularem Polyäthylen ,

B e i s ρ i e 1 1 :

und Vergleichsbeispiel 1

F i g. 1 zeigt eine Spritzgießvorrichtung nach dem Spritzen von hochmolekularem Polyäthylen, während ■,

F i g. 2 den Zustand nach dem Verdichten zeigt

An der feststehenden Formplatte 2 eines Formöffnungs- und -schließmechanismus 1 ist ein feststehendes Formteil 3 mit einer Spritzdüse 14 und einem Steg 15 befestigt Eine bewegliche Formplatte 4 weist ein erstes ,

bewegliches Formteil 5 mit einem nicht gezeigten Öldruck-Kolbenzylinder und ein zweites bewegliches Form- ,

teil 7 auf, die durch einen Kolben 6 miteinander verbunden sind. Das bewegliche Formteil 7 und das feststehende Formteil 3 bilden zusammen eine trennbare Form.

8 bedeutet geschmolzenes ultrahochmolekulares Polyäthylen (Mho: nicht oberhalb 0,01; η in Decalin bei

135° C = 18), 9 einen Spritzkolben, 10 einen Heizzylinder und 11 das genannte geschmolzene, ultrahochmolekula-

re Polyäthylen mit niedriger Schüttdichte, das durch die Spritzdüse in den Formhohlraum eingespritzt worden

In F i g. 2 bedeutet 12 das zum Bewegen des zweiten beweglichen Formteils 7 zugeführte öl aus der öldruckvorrichtung und 13 das auf diese Weise verdichtete, geschmolzene und entlüftete Polyäthylen. Der Spritzvorgang erfolgt bei einer Temperatur des geschmolzenen Polyäthylens von 250°C, einer Formtem-

peratur von 70⁰C sowie einer Schergeschwindigkeit des durch die Spritzdüse 14 tretenden Polyäthylens und einem Formhohlraumvolumen, wie sie in Tabelle 1 angegeben sind. Nach Beendigung des Spritzvorgangs wird das zweite bewegliche Formteil 7 mit einem Druck von 98 bar bewegt bis das Formhohlraumvolumen dem des eingespritzten Polyäthylens entspricht Das Polyäthylen wird dann noch 3 Minuten abgekühlt Es wird ein zahnradartiger Spritzling von 144 mm Außendurchmesser, 13 mm Zahnabstand, 7,5 mm voller Tiefe und 15 mm

Dicke erhalten. Die physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 1 genannt

Die in den F i g. 3 bis 5 wiedergegebenen Photographien zeigen den Füllungszustand der Form nach dem Einspritzen, Abkühlen und drucklosen Verfestiger, des Polyäthylens. Das Formhohlraumvolumen ist jeweils doppelt so groß wie das Volumen des eingespritzten Polyäthylens. Die Schergeschwindigkeit in der Spritzdüse beträgt 30 000 sec-¹ (F i g. 3), 70 000 see-· (F i g. 4) bzw. 250 000 see-· (F i g. 5).

Aus den in Tabelle 1 genannten Ergebnissen und den Photographien geht hervor, daß der in F i g. 3 gezeigte v,

Formkörper einen schlechten Füllungsgrad an den Zahnspitzen aufweist und daher geringe Schlagzähigkeit in £

diesem Bereich besitzt Die in den F i g. 4 und 5 dargestellten Formkörper weisen dagegen einen guten Füllungs- -fi

grad auf und jeder der Preßlinge besitzt hohe Schlagzähigkeit in den Zahnspitzen. \;;

	Arbeitsbedingungen	Volumenver-	26 OO	923	zentraler	Aussehen	schicht-	Ober-
Tabelle 1	Scherge	hältnis			Bereich	Füllungs	ähniches	flächen-
	schwin	Formhohlraum/	Produkteigenschaften		grad der	Abschälen	zustand
	digkeit	eingespritztes	Schlagzähigkeit (1)		Zahnspitze	(3)	(4)
	ander	Kunstharz	Zahn	124	(2)	O	O
	Spritzdüse	1,6	spitze	130	O	O	O
	2,5 χ ΙΟ⁵	2,0		132	O	O	O
	2,5 χ 1O⁵	2,8		118	O	O	O
Beispiel 1	2,5 χ 1O⁵	1,7	128	126	O	O	O
	7XlO⁴	2,0	134	127	O	O	Δ
	7XlO⁴	2,5	130	80	O	Δ	O
	7 χ 10"	1,4	110	120	O	O	O
	2,5 χ 10⁵	3,2	118	83	Δ	X	O
	2,5 χ 10⁵	1,4	110	120	O	O	Δ
Vergleichs	7XlO⁴	3,2	110	71	X	X	X
beispiel 1	7XlO⁴	1,4	94	90	O	X	X
	3XlO⁴	1,6	91	108	Δ	Δ	X
	3XlO⁴	2,0	86	115	Δ	O	X
	3XlO⁴	2,5	40		X
	3XlO⁴	39
	32
	24

(1) bestimmt nach ASTM D 256

(2) bewertet an einem ohne Preßdruck verfestigten Produkt O: gute Zahnspitze

X: Zahnspitze fehlt Δ: zwischen O und X

(3) O: kein Abschälen

Δ: nur die Oberflächenschicht ist abgeschält X: starkes Abschälen

(4) O: sehr glatt, glänzend Δ: etwas rauh

X: uneben

Beispiel und Vergleichsbeispiel 2

Das Verfahren von Beispiel 1 wird wiederholt, wobei jedoch eine Formtemperatur von 25° C angewandt wird und die Verdichtung bis zum !^fachen Volumen des eingespritzten Polyäthylens durchgeführt wird. Es entsteht ein poröses Zahnrad von 20 mm Dicke. Die Eigenschaften und das Aussehen des Produkts sind in Tabelle angegeben.

Tabelle 2

Arbeitsbedingungen	Volumen	*Schlagzähigkeit)**	Produkteigenschaften	schicht
Scher	verhältnis	(zentraler Bereich)	Aussehen	ähnliches
geschwindigkeit	Formhohlraum/		Form der	*Abschälen)**
an der Spritzdüse	eingespritztes		*Zahnspitze·)**
	nunsinarz

Beispiel 2

2J5 χ 10⁵ 23 χ ΙΟ⁵ 25 χ 10⁵

7XlO⁴ 7XlO⁴ 7 χ 10⁴

1,6 2,0 2» 1,7 2,0 25

24 27 22 15 22 20

O O O O O O

^-..nil Il .	-ι -ι · ««- ι.	26	00 923	Produkteigenschaften Aussehen Form der schicht- Zahnspitze) ähniiches Abschälen)*	Δ Ι I ο I χ I •
	Tabelle 2 (Fortsetzung)			O Δ O X O Δ Δ X
5	Arbeitsbedingungen Scher geschwindigkeit an der Spritzdüse	Volumen verhältnis Formhohlraum/ eingespritztes Kunstharz	*Schlagzähigkeit) (zentraler Bereich)**
10 15	Vergleichs- 2,5 χ ΙΟ⁵ beispiel2 2,5 χ ΙΟ⁵ 7 χ 10" 7 χ 10" 3 χ 10" 3 χ 10" 3 χ 10" 3 χ 10"	1,4 3,2 1,4 3,2 1,4 1,6 2,0 2,5	10 22 5 8 3 3 7 5
20	·) wie in Tabelle 1 ) O: gute Zahnspitzen Δ: teilweise gebrochene Zahnspitzen X: zahlreiche gebrochene Zahnspitzen**
		Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
25
30
35
40
45
50
55
60
65










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Claims

26 OO 923 Patentansprache:

1. Verfahren zum Spritzgießen von Polyäthylen, bei dem das geschmolzene Polyäthylen in einen Formhohlraum eingespritzt wird, dessen Volumen 1,5- bis 3,0mal größer ist als das des eingespritzten Polyäthylens

und bei dem das Volumen des Formhohlraums anschließend auf ein Volumen verringert wird, das kleiner als das l^fache des eingespritzten Polyäthylens ist dadurch gekennzeichnet, daß man beim Spritzgießen von Polyäthylen mit sehr hohem Molekulargewicht mit einer Grenzviskositätszahl [17] von 3 bis 30 (gemessen in Decalin bei 135° C) und mit einem Schmelzindex (MI») von bis zu 0,01 das Polyäthylen zur Bildung pulverförmiger Teilchen mit einer Schergeschwindigkeit von 50000 bis 1000000 see-', gemessen

amStegderSpritzdüse,undbeieinerTemperaturvonl40bis300°Ceinspritzt

2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Herstellen poröser Produkte den Formbohlraum auf ein Volumen verringert, das nicht kleiner als das l.lfache Volumen des eingespritzten Polyäthylens ist

3. Verfahren nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyäthylen mit einer Schergeschwindigkeit von 200 000 bis 500 000 see-· eingespritzt wird.