-
Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffüberzügen
-
auf Kohlemateialien oder Metallen.
-
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffüberzügen
auf Kohlematerialien oder Metall und Substraum aus Kohlenstoff oder Metallen, die
mit den erfindungsgemässen Kohlestoffüberzügen versehen sind.
-
Kohlenstoffmaterialien, wie Kohlenstoffasern,Kohe- oder Graphitelektroden,
Schaumkohlenstoffe, Carbon/Carbon-Composites,usw., sind bek-annt. Für diese Kohlenstoffmaterialien
wie auch für Metalle sind Kohlenstoffüberzüge zum Schutz derselben geeignet. Kohlenstoff-
oder Graphitfasern werden als Verstärkungsmaterialien für die Kunststoff- oder Metallmatrix
verwendet. Insbesondere wird die Epoxid-, die Polyimid- und wdie Kohlenstoffmatrix
durch Kohlenstoff- bzw. Graphitfasern verstärkt. Die sehr glatte Kohlenstoffaser
findet, eingebettet
in der Polymer- oder Kohlenstoffmatrix,keinen
sehr guten Halt und dies resultiert in einer geringen interlaminaren Scherfestigkeit
und einer nicht befriedigenden Biegefestigkeit der kohlenstoffaserverstärkten Matrix.
-
Aufgabe der Erfindung ist es, Kohlematerialien zu schützen und diese
mit einer feinen Kohlenstoffschicht zu überziehen, wobei in die Kohlenstoffschicht
feuerfeste oder nicht-brennbare Stoffe eingebracht werden sollen.
-
Bine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, Kohlenstoff- oder Graphitfasern
auf einfache Weise mit einem thermisch stabilen Überzug zu versehen, und diese Fasern
etwas aufzurauhen, so dass die Haftfestigkeit der Kohlenstoffasern an der Kunststoff-
bzw. der Kohlenstoffmatrix verbessert wird.
-
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist es, Kohlenstoffüberzüge auf
metallische Gegenstände, insbesondere auf Stahl, aufzubringen, und den Stahl durch
anschliessende Wärmebehandlung zu härten.
-
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffüberzügen
auf Kohlematerialien oder Metallen,das dadurch gekennzeichnet ist, dass man nicht-ionische,
kationische oder anionische Acrylamidpolymerisate auf die Kohlematerialien oder
die Metalle aufbringt und anschliessend diese Acrylamidpolymerisate pyrolisiert.
Erfindungsgemäss bringt man wässrige Lösungen oder Wasser-in-51-Emulsionen von Acrylamidpolymerisaten
auf das Kohlematerial oder die Metalle auf und pyrolysiert die Acrylamidpolymerisate
auf dem Trägermaterial.
-
In die Polyacrylamidlösungen oder in die Wasser-in-Ol-Emulsionen des
Polyacrylamids können pulverförmige organische oder
anorganische
Stoffe eingearbeitet werden, wobei die Pyrolyse der Polyacrylamidschicht auf dem
Trägermaterial zusammen mit den eingearbeiteten pulverförmigen Materialien erfolgt.
Geeignete pulverförmige anorganische und organische Stoffe, die sich zum Einärbeiten
in die Polyacrylamidlösungen bzw.
-
die Polyacrylamidemulsionen eignen, und die zusammen mit diesen pyrolysiert
werden, sind beispielsweise die Pulver von Polyacrylnitril, Petrolkoks, Elektrographit,
Russ, Phenolformaldehyd, Harz, Furanharz, Aluminiumoxid, Titandioxid, Carbide, Nitride
und/oder Carbonitride des Bors, Siliciums, oder der übergangsmetalle der Nebengruppe
4 bis 6 des periodischen Systems der Elemente, Zirkonsilikat (ZrSiO4), Antimonoxide,
roter Phosphor und/oder expandierter Graphit. In den erfindungsgemäss verwendeten
Polyacrylamidlösungen oder den Emulsionen des Polyacrylamids können ausserdem allein
oder mit den genannten Füllstoffen organische Stoffe gelöst sein, die die Bildung
einer Kohlenstoffschicht auf dem Trägermaterial erleichtern. Als derartiger Zusatz
kann beispielsweise Rohrzucker, Traubenzucker, Mannit, Glycerin-Zuckerester, Ammoniumoleat,
Triazine, wie beispielsweise Melamin, Emulsionen von Triphenylmethan, Isopropanol,
usw., verwendet werden. Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich auf Acrylamidpolymerisate
anwenden, die kationischer, nicht-ionischer oder anionischer Art sind. Diese Acrylamidpolymerisate
lassen sich in Gegenwart von Wasser pyrolysieren. Ausser Homopolymerisaten von Acrylamid
lassen sich auch Copolymere von Acrylamid mit kationischen Monomeren, wie Dimethylaminoäthylmethacrylat
und dgl. verwenden, bei denen die Acrylamidmenge etwa 95 bis 85 Gew.-% des Polymerisats
ausmacht. Auch Copolymerisate von Acrylamid mit anderen Vinylmonomeren, wie Methylmethacrylat,
Acrylnitril, Styrol, Acrylsäure, Maleinsäureanhydrid sowie Polyvinylalkoholen, Allyl-
und Diallylamin s und Polystyrolsulfonaten,können erfindungsgemäss verwendet werden.
Solche
Copolymerisate enthalten im allgemeinen zumindest 50 Gew.-%
Acrylamid. Das Molekulargewicht der Acrylamidpolymerisate reicht von etwa ?oo,ooo
bis etwa 20 Mio.
-
Die nicht-ionogenen, kationischen oder anionischen Acrylamidpolymerisate
können in wässriger Lösung, Vatwß sweise als L bis 1o %-ige wässrige Lösung, oder
als Wasser-in-Ol-Emulsion angewandt werden, wobei die Polymeremulsionen im allgemeinen
etwa 5 bis etwa 75 90 Acrylamidpolymerisat und vorzugsweise etwa 1o bis 45 % dieses
Polymerisats enthalten. Erfindungsgemäss verwendbare Wasser-in-Öl-Emulsionen der
Acryamidpolymerisate sind beschrieben in der DT-OS 2 431 795, der DT-AS 2 154 o81,
der US-PS 3 624 o19 und der US-PS 3 282 874.
-
Die nicht-ionogenen, kationischen oder anionischen Acrylamidpolymerisate
können auch in festem, durch Wasser angequollenem Zustand zur Behandlung der Substrate
und nachfolgende Pyrolyse verwendet werden. Die mehr oder weniger angequollelen
Acrylamidpolymerisate lassen sich vorteilhaft beispielsweise bei der Behandlung
von Kohlenstoff- oder Graphit fasern oder bei der Herstellung von Schaumkohlenstoff
verwenden Dabei wird entweder eine durch Wasser und nicht-ionogene Emulgatoren vorbenetzte
Kohlenstoffaser mit Polyacrylamidpulver bestäubt, oder die nasse Faser wird mit
Polyacrylamidpulver eingerieben oder die trockene Graphit- oder Kohlenstoffaser
wird mit durch Wasser angequollenem Polyacrylamidpulver, das gegebenenfalls mit
Polyacrylnitrilpulver, Flockengraphit, Russ, usw., vermischt ist, behandelt.
-
Geeignete Kohlematerialien zum Aufbringen der Kohlenstoffüberzüge
durch Pyrolyse von Polyacrylamidpolymerisaten in Gegenwart von Wasser als Bindemittel
oder von Poylacrylamid in Wasser-in-Ol-Emulsionen oder von durch Wasser angequollenem
Polyacrylamid sind . beispielsweise die folgenden, aus Kohlenstoff bestehenden Substrate:
Kohle- oder Graphitelektroden,
Kohle- oder Graphitfasern, Kohleformkörper,
wie beispielsweise Carbon/Carbon-Composites. Diese Kohlematerialien werden entweder
mit wässrigen Polyacrylamidlösungen bestrichen oder in diese eingetaucht, mit den
polyacrylamidhaltigen Öl-in-Wasser-Emulsionen bestrichen, eingetaucht oder mit diesen
besprüht, mit in Wasser angefeuchtetem Polyacrylamidpulver behandelt, wobei die
Polyacrylamidlösung oder die -emulsion, oder auch das durch Wasser angequollene
Polyacrylamidpulver gegebenenfalls mit Polyacrylnitrilpulver, Pulver von Petrolkoks,
Elektrographit, Russ, Phenolformaldehydharz oder pulverförmigem Furanharz vermischt
ist.
-
Die erfindungsgemäss als Trägermaterial verwendbaren Kohle-oder Graphitfasern
können aus Polyacrylnitril- oder Viskosefasern, aus Pech, usw. hergestellt sein@,
Es ist auch möglich, auf Polyacrylnitrilfasern vor der Pyrolyse zu den entsprechenden
Kohlenstoff-oder Graphitfasern wasserhaltiges Polyacrylamid in gelöster Form oder
in Pulverform aufzubringen und diese Viskose- oder Polyacrylnitrilfasern mit dem
Polyacrylamidüberzug anschliessend zu pyrolysieren.
-
Die Pyrolyse der nicht-ionogenen, kationischen oder anionischen Polyacrylamide
auf den metallischen Substraten oder auf den Kohlematerialien erfolgt während 1
Minute bis 24 Stunden bei Temperaturen von 200 bis loooOC, vorzugsweise wird die
Polyacrylamidschicht bzw. das durch Wasser angequollene Polyacrylamid während 30
Minuten bis 3 Stunden bei Temperaturen von 500 bis loooOC behandelt, wobei vorzugsweise
eine nicht-oxidierende Atmosphäre angewandt wird. Selbstverständliche kann die aus
den Polyacrylamiden gebildete Kohlenstoffschicht bei Temperaturen von 20000 bis
35000C in nicht-oxidierender Atmosphäre graphitiert werden.
-
Erfindungsgemäss können metallische Substrate, die beispielsweise
aus Stahl, Gusseisen, Titan oder Tantal, bzw. deren Legierungen
bestehen, Chrom usw. mit einer dünnen Kohlenstoffschicht durch Pyrolyse der nicht-ionogenen,
anionischen oder kationischen Acrylamidpolymerisate in nicht-oxidierender Atmosphäre
bei Temperaturen von 300 bis 2500°C während einer Hitzebehandlung von 1 Minute bis
20 Stunden, vorzugsweise während 1o Minuten bis 3 Stunden, versehen werden. Das
erfindungsgemässe Verfahren, das Aufbringen einer Kohlenstoffschicht durch Pyrolyse
einer nicht-ionogenen, anionischen oder kationischen Polyacrylamidschicht und deren
Pyrolyse, erlaubt das Härten von Stahl und Gusseisen zur Herstellung von Werkzeugstählen
unter Umgehung der bekannten Pulveraufkohlung, Gasaufkohlung oder der Salzbadaufkohlung,
wobei bei letzterer die Beseitigung der verbleibenden Zyanide sehr problematisch
ist. Stahl oder Gusseisen können gehärtet werden, indem heisse Werkstücke aus Stahl
oder Gusseisen in die wässrige Polyacrylamidlösung eingetauchG werden, wobei diese
Polyacrylamidlösuny weitere kohlenstoffbildende Stoffe enthalten kann, wie fein
dispergiertes Polyacrylnitril, fein dispergierten Russ oder Graphit, gelösten Rohrzucker
usw.. Zum Härten von Stahl oder Gusseisen kann auch eine Wasser-in-Ul-Emulsion verwendet
werden, die Polyacrylamid in dispergierter oder emulgierter Form enthält, wobei
auch in dieser Emulsion fein verteiltes Polyacrylnitrilpulver, Polyvinylchlorid-
oder Polyvinylidenchloridpulver dispergiert sein kann. Zum Härten der Werkstücke
aus Stahl oder Gusseisen werden diese auf höhere Temperaturen erwärmt, vorzugsweise
auf Temperaturen von 200 bis 1200°C,und in heissem Zustand in das wässrige oder
wasserhaltige Polyacrylamid eingetaucht, wobei das Werkstück zwischen 2 Sekunden
und 4 Minuten in der wässrigen Polyacrylamidlösung bzw. der Polyacrylamidemulsion
verbleibt, anschliessend auf eine Temperatur über 7SoOC, vorzugsweise auf 850° bis
12000C gebracht wird, wobei die Härtung des Werkstückes erfolgt. Nach dem Härten
wird das
Werkstück mit Wasser, Öl oder ruhiger bzw. bewegter Luft
in bekannter Weise abgeschreckt. Das Anlassen und Vergüten der durch wässrige Polyacrylamidlösung
gehärteten Stahl- oder Gusseisenwerkstücke erfolgt in bekannter Weise durch nochmalz
ges Anwärmen der gehärteten Werkstücke auf Temperaturen von t50 bis 25o0C, bzw.
beim Vergüten durch Anwärmen auf 0 Temperaturen von 3ovo bis 65o C. Gegebenenfallskann
der Vorgang des Aufbringens der wässrigen Polyacrylamidschicht auf das Werkstück
und der Pyrolyse dieser Polyacrylamidschicht auf das Werkstück bei erhöhter Temperatur,
gebenenfalls in nicht-oxidierender Atmosphäre, mehrfach wiederholt werden, um auf
diese Weise eine stärkere Kohlenstoffschicht auf dem Werkstück vor dem Härten zu
erhalten. Das Aufbringen der Polyacrylamidschicht auf das metallische Substrat kann
auch in der Weise erfolgen, dass das heisse metallische Werkstück mit einer wässrigen
Polyacrylamidlösung bzw. einer Wasser-in-Öl-Emulsion von Polyacrylamiden besprüht,
das Werkstück wieder erhitzt und erneut Polyacrylamidlösung oder -emulsion aufgebracht
und erhitzt wird, wobei die Polyacrylamidschicht auf dem Werkstück, gegebenenfalls
in nicht-oxidierender Atmosphäre pyrolysiert Die Erzeugung einer Kohlenstoffschicht
auf dem Metall kann auch in der Weise erfolgen, dass das metallische Werkstück in
eine wässrige Polyacrylamidlösung eingetaucht und anschliessend in einem Wirbelschichtverfahren
mit pulverförmigem Polyacrylnitril behandelt wird, wobei in der letzten Verfahrensstufe
die auf dem Metallblech aufgebrachte Schicht aus Polyacrylamid und Polyacrylnitril
wärmebehandelt (pyrolysiert) wird. Zum besseren Haften der Polyacrylamidschicht
auf dem Metall kann dieses vor dem Aufbringen der Polyacrylamidschicht die' Haftung
verbessernden Stoffen, wie beispielsweise mit Athylendiamintetraessigsäure, Diäthylentriaminpentaessigsäure,
einer Lösung oder Aufschlämmung von Aluminium-oder Eisenstearat behandelt werden.
-
Es ist überraschend, dass sich durch Behandeln mit einer wässrigen
Lösung bzw. einer wasserhaltigen Wasser-in-Öl-Emulsion von Polyacrylamid auf Metallen
oder Kohlenstoffmaterialien ein geschlossener Kohlenstoffilm bei der Wärmebehandlung
bildet und dieser Kohlenstoffilm nach dem Pyrolysieren auf dem Metall oder auf dem
Kohlematerial fest haftet, währenddessen die wässrigen Lösungen oder Aufschlämmungen
anderer Polymerisate auf diesen Gegenständen beim Pyrolysieren abblättern oder gar
keinen Kohlenstoffilm bilden, wie beispielsweise Polyvinylalkohol und Methylcellulose,
während~ dessen Carboximethylcellulose einen sehr schlechten Kohlenstoffilm bildet.
-
Unter Verwendung von Polyacrylamiden und Polyacrylnitril, gegebenenfalls
zusammen mit rotem Phosphor, Antimonperoxid usw., lassen sich durch Pyrolyse Schaumkohlenstoffeherstellen,
die allein oder eingearbeitet in Polyurethan-, Phenolformaldehyd- oder Furanharzschaumstoff
verwendet werden können. Die Polyacrylamide werden bei der Herstellung der Schaumkohlenstoffe
in Form der Wasser-in-Ol-Emulsionen der Polyacrylamide oder als pulverförmiges Polyacrylamid,
das durch Wasser angefeuchtet ist, verwendet, wobei das Polyacrylamid und das Polyacrylnitrilpulver
mit Wasser angefeuchtet und verknetet werden, bis eil-E formbare Masse entsteht,
die anschliessend bei Temperaturen von 200 bis 5000C, gegebenenfalls unter inerter
Atmosphäre (im Argonstrom ) pyrolysiert wird. Bei diesem Verfahren trägt das verdunstende
Wasser, wie bei allen beschriebenen erfindungsgemässen Verfahren bei der Pyrolyse
des wasserhaltigen Polyacrylamids dazu bei, das zu pyrolysierende Polyacrylamid
vor direktem Luftzutritt zu schützen.
-
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
-
Beispiel 1 a) Ein handelsüblicher Kohlenstoffaserstrang (mit rund
104 Einzelfäden) und einem E-Modul von 50 x lo6psi werden in einer 4 %-igen Polyacrylamidlösung
getränkt, wobei dieser wässrigen Polyacrylamidlösung geringe Mengen eines nichtionogenen
Octylphenoläthylenoxidaddukts (mit 1.o Mol Äthylen'oxid) zum besseren Benetzen der
Kohlenstoffäser zugesetzt werden.
-
Nach dem Behandeln lässt man den Kohlenstoffaserstrang abtropfen und
bringt diesen in einen Wärmeofen, wobei in dem Wärmeofen keine Luft zirkuliert.
Die Wärmebehandlung erfolgt bei 4000C während 45 Minuten.
-
b) Ein Kohlenstoffaserstrang wird mit einer o,5 %-igen wässrigen Lösung
eines Anlagerungsproduktes von 1o Mol Äthylenoxid an 1 Mol Octylphenol behandelt
und gut benetzt. Dann wird der Kohlenstoffaserstrang aus dem wässrigen Bad entnommen
und sofort mit pulverförmigem, nicht-ionogenen Polyacrylamidpulver, dem 1o % Polyacrylnitrilpulver
beigemischt worden sind, sorafältig behandelt und durch geringes Reiben mit diesem
Pu3vergemisch aus Polyacrylnitril und Polyacrylamid bedeckt. Die so behandelten
Kohlenstoffasern werden in einem Wärmeofen durch den ein langsamer Argonstrom geleitet
wird, während 30 Minuten auf 570°C erhitzt.
-
c) In eine Polyacrylamid-Wasser-in-Öl-Emulsion (Latex), bestehend
aus 45 Teilen Wasser, 30 Teilen Polyacrylamid, 25 Teilen Toluol und 3 Teilen Sorbitanmonooleat
werden 3 g Polyacrylnitrilpulver homogen eingearbeitet. Durch diese Aufschlämmung
wird nach Zusatz eines mit Formaldehyd kondensierten Naphthalinsulfonates mehrfach
ein Kohlenstoffaserstrang durchgezogen.
-
Dieser Kohlenstoffaserstrang wird anschliessend in einem Wärmeofen
während lo Minuten bei 740°C wärmebehandelt (pyrolysiert).
-
Die vor der erfindungsgemässen Behandlung sich glatt anfühlenden
Kohlenstoffasern
weisen nach dem Behandeln mit Polyacrylamid und der anschliessenden Pyrolyse eine
rauhe Oberfläche auf 1 die unter dem Mikroskop an der Kohlenstoffaseroberfläche
deutliche Knötchenbildung erkennen lässt. Eine Epoxidmatrix, die durch diese Kohlenstoffaser
verstärkt wird, weist gegenuber der nicht behandelten Kohlenstoffaser eine deutliche
Erhöhung der Haftfestigkeit der Matrix an der Faser auf und zeigt eine um ca. 20
0 erhöhte Biege festigkeit de kohlenstoffaser-verstärkten Epoxidmatrix. Dieselben
Ergebnisse zeigen sich auch beim Herstellen einer kohlenstoffaser-verstärkten Kohlenstoffmatrix
(Carbon/Carbon-Composites).
-
Beispiel 2 Ein Stück einer Graphitelektrode wird in 1 1 einer 3 %-igen
polyacrylamidlösung eingetaucht, in der 100 g eines fein gemahlenen Siliciumcarbidpulvers
dispergiert sind. Die so an der Oberfläche behandelte Graphitelektrode wird in einem
Wärmeofen während 10 Minuten bei 320°C behandelt und anschliessend im Wärmeofen,
durch den ein geringer Stickstoffstrom fliesst, während 45 Minuten bei 900°C pyrolysiert.
Nach dem Abkühlen wird der Vorgang des Tränkens mit der Polyacrylamidlösung, in
der SiC dispergiert ist, und das anschliessende Pyrolysieren zweimal wiederholt.
Auf diese Weise erhält man eine Graphitelektrode, die eine Siliciumcarbidschicht
aufweist.
-
Beispiel 3 In Soo ml einer 3 %-igen kationischen Polyacrylamidlösung
werden So g Dimethylaminobenzhydrol und 5 g Malachitgrün gelöst. Zu dieser Polyacrylamidlösung
werden Soo ml einer Wasser-in-öl-Emulsion aus 45 Teilen Wasser, 3o Teilen Poly acrylamid,
25 Teilen Xylol und 3 Teilen sorbitanmonooleat gegeben Anschliessend werden in das
Gemisch 200 g eines
feinen Siliciumpulvers eingearbeitet und homogen
im Gemisch dispergiert. Mit diesem Gemisch wird die Oberfläche von Stücken von Graphigelektroden
bestrichen und die so behandelten Graphitstücke werden im Wärmeofen bei Temperaturen
von,900 bis 1000°C während 2 Stunden behandelt. Eine Luftzirkulation findet während
dieser Wärmebehandlung praktisch@nicht statt. Man erhält Graphitelektrodenstücke,
die mit einer dichten Silic@@m-bzw. Siliciumcarbidschichüberzogen sind.
-
Mit derselben 3 %-igen kationischen Polyacrylamidlösung, die Dimethylaminobenzhydrol
und Malachitgrün sowie di 3 Wasserin-Öl-Emulsion des Polyacrylamids enthält, und
in der feines Siliciumpulver homogen dispergiert ist, wird ein Stück einer Graphitelektrode
bestrichen, und das so behandelte Graphitstück wird im Wärmeofen bei einer Temperatur
von 700 bis 950°C während 1 Stunde behandelt, währenddessen ein schwach eingestellter
Argonstrom den Wärmeofen passiert. Es wird dabei ein Graphitelektrodenstück erhalten,
das mit einer geschlossenen Siliciumschicht überzogen ist.
-
Beispiel 4 Ein Schaumkohlenstoff:wird durch Vermischen von 5 g einer
3 expandierten Graphits der Dichte o,o5 g/cm r 7 g Polyacrylnitrilpulver und 1o
g eines kationischen Polyacrylamids und Verarbeiten dieses Gemisches mit 17 g Wasser
und anschliessendes Verformen hergestellt,wobidurch Verformen und Verkneten Formkörper
hergestellt werden. Diese Formkörper werden im Wärmeofen während 35 Minuten bei
490°C im Wärmeofen pyrolysiert, durch den ein schwach eingestellter Argonstrom geleitet
wird. Dabei entstehen Formkörper aus Schauzn3hlenstoff, die relativ druckfest sind,
d.h. diese Schaumkohlenstoffe widerstehen den Fingerdruck und brechen dabei nicht
auseinander.
-
Die so hergestellten Schaumkohlenstoff-Formkörper werden nach dem
Abkühlen in eine Was ser-in-Öl-Emuls ion von Polyacrylamid eingetaucht, wobei die
Polyacrylamid-Emulsion aus 45 Teilen Wasser, 3o Teilen Polyacrylamid, 25 Teilen
Xylol und 3 Teilen Sorbitanmonooelat besteht. Die mit dieser Emulsion getränkten
Schaumkohlenstoffe werden im Wärmeofen bei 370°C während 70 Minuten pyrolysiert.
-
Beispiel 5 Ein Stahlblech wird auf 400°C erhitzt und sofort in eine
3 %-ige wässrige Polyacrylamidlösung eingetaucht. Das Stahlblech bleibt in der Polyacrylamidlösung
während 2 bis 3 Sekunden und wird anschliessend nochmals auf 4000C erhitzt und wiederum
während 2 bis 3 Sekunden in die 3 %-ige wässrige Polyacrylamidlösung eingetaucht.
Dieser Vorgang wird drei- bis viermal wiederholt. Anschliessend wird das Stahlblech
auf eine Temperatur von 9oo0 bis 950°C gebracht. Bei dieser Temperatur verbleibt
das so behandelte Stahlblech während 40 Minuten. Danach wird das Werkstück durch
Eintauchen in Wasser abgeschreckt und nach dem Abkühlen und Trocknen wird das gehärtete
Stahlblech bei einer Temperatur von 410°C vergütet.
-
Das Überziehen eines Stahlbleches oder eines Eisenbleches kann auch
in der Weise erfolgen, dass das Blech im Bunsenbrenner, d.h. über einer offenen
Flamme, zum Glühen erhitzt und anschliessend in die wässrige Polyacrylamidlösung
oder in die Wasser-in-Öl-Emulsion eines Polyacrylamids eingetaucht wird, und dieser
Vorgang mehrfach wiederholt wird, worauf das durch weitgehend anpyrolysiertes Polyacrylamid
überzogene Blech zur Wärmebehandlung bei Temperaturen über 750°C in den Glühofen
gebracht wird, durch den gegebenenfalls ein Argonstrom geleitet wird. Das Vergüten
des Bleches erfolgt in an sich bekannter Weise.