DE2553923C2

DE2553923C2 - Pulpe-Flocken und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE2553923C2
Application number: DE2553923A
Authority: DE
Inventors: Seven Ulrik Torbjörn Aberg; Sven Gunnar Mölnlycke Bergdahl
Original assignee: MOELNLYCKE GOETEBORG SE AB
Current assignee: MOELNLYCKE GOETEBORG SE AB
Priority date: 1974-12-05
Filing date: 1975-12-01
Publication date: 1985-12-19
Also published as: FR2293523A1; AU8716275A; CA1032386A; BE836253A; US4081316A; YU304075A; NL174280C; NL7514140A; GB1489520A; ZA757541B; JPS607060B2; NO754093L; AU499091B2; FI63073C; FI63073B; NO148116B; SE399574C; ES443221A1; AT344497B; CH617237A5

Description

:» Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Pulpe-Flocken und derartige Pulpe-Flocken, woraus sich Faserbahnen mil größerer Festigkeit und Absorption hersteüen lassen als es mit den bisher angewendeten, trocken defibrierten Pulpen möglich war.

Derartiger Faserbahnen bedient man sich bei der Herstellung von Absorptionskörpern in verschiedenen Produkten für einmaligen Gebrauch, beispielsweise Windeln, Binden, Krankenhausprodukten usw.

:> Zur Herstellung einer Faserbahn aus Pulpe auf trockenem Wege sind bereits verschiedene Verfahren bekannt. Üblicherweise vermischt man dabei den in separate Fasern zerteilten Pulpe mit einem Luftstrom zu einer Fasersuspension, die gegen ein feinmaschiges Siebtuch geblasen wird. Die Luft passiert dabei das Siebtuch während die Pulpefasern zurückgehalten werden und eine Faserschicht bilden. Bei kontinuierlicher Herstellung einer Faserbahn wird das Siebtuch andauernd bewegt, beispielsweise winkelrecht zum Luftstrom, so daß die Faser-

.'Ii bahn während der Passage des Siebs durch den Luftstrom zur erwünschten Stärke aufgebaut wird. Um eine Faserbahn mit möglichst gleichmäßigem Flächengewicht erhalten zu können, darf die Fasersuspension in ihrer Konzentration nur kleine Variationen aufweisen. Dies erzielt man üblicherweise dadurch, indem man den Rohstoffbrei in Form eines Bandes mit konstanter Geschwindigkeit in eine Zerfaserungsvorrichtung leitet, die auch vom Luftstrom passiert wird. Führt man somit dem Luftstrom ständig die gleiche Pulpemenge pro Zeiteinheit zu, bleiben die zeitgemäßen Variationen der Faserkonzentrationen sehr gering.

Vm der gebildeten Faserbahn den größtmöglichsten Druck-Widerstand zu geben, muß die Menge der zurückbleibenden, nicht zerfaserten Teilchen des Rohstoffbreis klein sein und ferner sollen die das Vlies bildenden Fasern möglichst lang sein. Die Zerfaserung soll also so vollständig wie möglich geschehen, jedoch einen Bruch der Fasern des Rohstoffbreis vermeiden. Um eine schonende Zerfasserung zu erleichtern, kann mit einem vorbehandelten Rohstoffbrei gearbeitet werden. Hierbei ist es übilch, daß man die Faserbindungen des Rohstoffbreis abschwächt und zwar durch besondere Verfahren bei der Pulpeherstellung, beispielsweise lockeres Pressen auf der Aufnahmemaschine und/oder Behandlung mit chemischen Präparaten. Ein derartiger für Trockenzerfaserung vorgesehener Rohstoffbrei mit abgeschwächten Faserbindungen wird unter der Bezeichnung Pulpe-Flokken hergestellt und vertrieben. Der Hauptanteil aller Pulpe-Flocken wird in Bandform als Rollenzellstoff und nur ein geringer Teil in Bogenform, gestapelt und zu Ballen gepreßt, hergestellt und verkauft.

Pulpe-Flocken sind in der Herstellung teurer als gewöhnlicher Papierstoff. Das lose Pressen auf der Aufnahmemaschine bedeutet eine Verringerung der Wassermenge, die mechanisch aus der Pulpe gepreßt wird. Daher wird zum Trocknen eine entsprechend größere Wärmemenge benötigt. Die Behandlung mit chemischen Präparaten erfordert Materialkosten für die Präparate und Hantierungskosten bei der Behandlung.

5Ii Ferner ist es aufwendiger, Pulpe in Form von Rollen als in Form von Ballen herzustellen. Bei der Rollenherstellung werden zusätzlich Maschinerie und Personal benös'gt und außerdem sind die Kosten für Verpackung und Transport der Rollenmasse größer als die entsprechenden Kosten für Ballenmasse. Zusammenfassend sind also Pulpe-Flocken in Rollen daher 10-20% teurer als Papierstoff in Ballen und Pulpe-Flocken in Ballen 5-15% teurer als Papierstoff In Ballen.

5< Man kann die Pulpe so trocken zerfasern, daß die einzelnen Fasern auf verschiedene Weise voneinander freigelegt werden, z. B. in Hammermühlen, Zahnrelbern oder Scheibenmühlen. Diese Zerfaserungsvorrichtungen arbeiten zufriedenstellend nur mit einer Pulpe, bei der die einzelnen Fasern von verhältnismäßig schwachen Kräften zusammengehalten werden, da man andernfalls eine zu große Menge nicht zerfaserter Faserbündel erhält. Bei der Trockenzerfasserung Ist man daher auf Verwendung der kostspieligeren Pulpe-Flocken ange-

w) wiesen.

Ein Verfahren zur Trockenzerfaserung, die unter geeigneten Bedingungen eine genügende Zerfaserung auch solcher Zellstoffe geben kann, wo die Faserbindungen nicht ausgesprochen schwach sind, ist die Zerfaserung In einem sog. Schelbenraffineur. Man kann In Schelbenraffineuren gegebenenfalls sogar gewöhnliche konventionelle Pulpe ausreichend trocken zerfasern.

i.5 Um die bei der Trockenzerfaserung auftretenden Schwierigkeiten zu vermelden wurde vorgeschlagen, die | Pulpe bereits vor dem Fertigtrocknen zu zerfasern. Die starken Bindungen zwischen den Fasern entstehen f

nämlich erst dann, wenn das Wasser fast gänzlich ausgeschieden worden Ist. Nach der GB-PS 13 67 670 wird Zellstoff bei einem Feuchtigkeitsgehalt von 25-60% zerfasert, wonach er einem sog. Flashtrockner getrocknet

und mit einem Luftstrom einer Aufnahmevorrichtung zwecks Bildung von Faservlies zugeführt wird. Es wird behauptet, daß man auf diese Weise konventionellen Papierstoff so zerfasern kann, daß nur eine sehr geringe Menge nicht zerfaserter Faserbündel übrig bleibt.

1 Das kennzeichnende for alle früher angewendeten Verfahren zur Herstellung von zerfaserter Pulpe ist also,

κ daß man vori einer Pulpe ausgeht, bei der die Faserbindungskräfte zumindest nicht größer sind, als in einem

g konventionellen Papierstoff. Danach zerfasert man die Pulpe auf möglichst schonende Weise, um die Faser

Jf ohne nachfolgende Faserverkürzung, Staubbildung oder anderer Schaden freizulegen.

% Erfindungsgemäß wird zerfaserte Pulpe aus einem Pulpemaierial hergestellt, das absichtlich so behandelt

B wurde, daß sich zwischen den separaten Fasern bedeutend größere Bindungskräfte bildeten, als es bei konven-

If tionellem Papierstoff vorkommt, und daß die Fasern dabei absichtlich einer Beanspruchung ausgesetzt wurden.

ψ die Knickungen und Schaden an der Faseroberfläche verursachten. Die Absicht war hierbei auf derartige Weise

ö eine Pulpe zu erhalten, die sich durch größere Saugfähigkeit, bessere Sauggeschwindigkeit, erhöhte Neigung

f, zum Verfilzen in eine starke Faserbahn uiid erhöhte Fähigkeit im Fasernetzwerk kurze Pulpefasern des Typus

f mechanische Masse zurückzuhalten, besser zur Verwendung in Absorptionskörpern eignete.

jÄ Die erfindungsgemäße Pulpe wird gemäß dem kennzeichnenden Teil in Anspruch 3 hergestellt.

ψ Bei einer Weiterentwicklung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht der Rohstoffbrei aus bereits gemahle-

|i nen Papierstofffasern, sog. Altfasern, hergestellt durch Deinken und evtl. Bleichen des Altpapiers. Dabei kann

$ die besondere Mahlungsstufe verringert oder auch ganz weggelassen werden.

iX Das Mahlen der in Wasser suspendierten Zellstoffasern vor der Verformung zu Bogen um die Festigkeit der

0 erhaltenen Papierbahn zu erhöhen.ist bereits früher bekannt und in der Papierindustrie zur Anwendung gekomi| men. Das Mahiej erfolgt in besonderen Vorrichtungen, von denen eine verschiedene Anzahl Typen auf dem f| Markl geführt werden. Beim mahlen erreicht man u. a. Bräche auf der äußeren Hülle der Zcüstoffascrn, so daß § die Faseroberfläche einen borstigen oder haarigen Charakter erhält und sich auf den Fasern Knickpunkte bilden. fj U. a. verfilzen dadurch gemahlene Zellstoffasern besser, so daß man Papierbogen mit größerer Festigkeit erhält. jif Gleichzeitig mit dem Mahlen des Zellstoffs erhöht sich dessen Neigung zum Widerstand gegen durch eine jf Zellstoffschicht sickerndes Wasser. Dieser Entwässerungswiderstand wird meistens in einem besonderen Gerät H gemessen, einem Mahlungsgradmeyser. Den Mahlgrad mißt man üblicherweise nach Schopper-Riegler, abge- § kürzt ° SR.

P Kommerzielle, chemische Zellstoffe haben einen niedrigen Mahlgrad. Ein Paar typische Beispiele sind:

% gebleichtes Sulfat aus Kiefer etwa 15° SR

$ gebleicht Sulfat aus Birke eta 14° SR

1 gebleichtes Sulfit aus Fichte etwa 14° SR

I Eine auf trockenem Wege aui Fassrn derartigen Zellstoffs hergestellte Faserbahn hat auch im besten Falle,

1 d. h. nachdem die Trockenzerfaserung sich vollständig und ohne Faserverkürzung vollzogen hat, eine verhält-

Ij nlsmäßlg geringe Steife. Die Fähigkeit der Faserbahn dem Netzwerk kurze Fasern ein7uverieihen und zurückzu-

|ί halten ist gering. Die Absorption der Faserbahn, insbesondere wenn die Faserbahn mehr als 25 Gew.-^ mecha-

i nische Faser enthält, ist verhältnismäßig gering.

fis Eine auf trockenem Wege aus Zeilstoff mit einem höheren Mahlgrad als 20° SR hergesiellte Γi-serbahn hat N dahir.aegen eine vielmals größere Steife und eine beachtenswerte Elastizität. Dadurch vermeidet man beim g Anwenden eine Rißbildung in der Faserbahn und gleichzeitig durch den verbesserter Faserkontakt und die rS vergrößerte Faseroberfläche eine verbesserte Flüssigkeitsabsorption und eine sehr große Fähigkeit, die mechanics sehen Fasern dem Netzwerk einzuverleiben und darin zurückzuhalten.

i-i-i Die Erfindung wird nachstehend anhand einer Anzahl Ausführungsbeispiele, die die Vergleichswerte

;! ^wischen den erfindungsgemäßen Zellstoff-Flocken, gewöhnlichen Zellstoff-Flocken und gewöhnlichem

$ Zellstoff zeigen, näher erläutert.

]4 Die in den folgenden Beispielen angegebene Alkaliresistenz wird durch die Gleichung

J] R 18 =100-S 18

;..; definiert, wobei S 18 die prozentuale Menge ofentrockener Masse ist, die in Natriumhydroxid einer Konzen-

!'■■ tration von 18 g per 100 g Lösung gelöst wird.

■' _a B e i s ρ i e I 1

;-^;·! Roilenzellstoff des Flockentypus, hergestellt aus europäischer Fichte und Kiefer nach dem Sulfatverfahren,

,; mit einem Veredlungsgrad R 18 von 86,1. einer Weiße von 88% SCAN, einem Mahlungsgrad von 15° SR

; gemessen nach SCAN 19 : 65 und mit einem Trockengehalt von 92,4%, wurde folgendermaßen behandelt:

'■ Der Zellstoff wurde mit der Hand zu Teilchen von Scheibenform, mit einem Durchmesser von etwa 25 mm

';'.■ und einer Dicke von etwa 2 mm, zerkleinert und diese mit raumtemperiertem Wasser verrührt. Die Wasser-

;■:■ menge wurde so angepaßt, daß man eine Zellstoffkonzentration von etwa 2% erhielt. Man rührte so lange

weiter, bis der Zellstoff vollständig Im Wasser aufgeschlammt war.
Aus dem Zellstoff wurden Versuchsblätter mit einem Flüchengewicht von ca. 500 g trockenem Zellstoff pro

m¹ hergestellt, die zwischen Filterpapier auf ein Trockengehalt von ca. 40% gepreßt wurden.

; Man trocknete einen Teil des Zellstoffes in Form von Blättern bei einer Temperatur von 1IO^C C bis auf etwa

90% Trockengehalt. Ein anderer Teil des Zellstoffs wurde in einem Haushalt-Mixer zu Faseraggregaten von 1 bis 10 Fasern pro Aggregat zerkleinert. Man trocknete danach den zerkleinerten Zellstoff an Warmluft von ca.

290^c C durch Zerstäubungstrocknen bis auf ca. 90% Trockengehalt.

Die getrockneten Zellstoffproben wurden in kleinen Portionen auf einen Labordesintegrator. Fabriat Wennberg, zerkleinert. Nach dem Zerkleinern betrug der Anteil an unzerfaserten Zellstoffteilchen mit einer Größe von mehr als 1,41 mm, bei beiden Proben 6%.

^ς Aus dem zerkleinerten Zellstoff wurden Probekörper hergestellt, indem man den Zellstoff in einen Luftstrom einführte, der auf einen zylindrischen, mit einem Boden aus feinmaschigen Netz versehenen Glasbehälter gerichtet wurde. Die Grundfläche des Probekörpers betrug 50 cm² und die Höhe 15 cm.

Dann wurde der Glaibehälter zwecks Volumenbestimmung des Zellstoffs zu gewogen.

Man beschwerte den Zellstoff mit einem Preßdruck von 50 bar und stellte den Behälter daraufhin in ein mit ι» raumtemperatiertem Wasser bis zu 2 cm über dem Bodenniveau aufgefülltes Bad, und maß die Zeitdauer bis zur vollständigen Nässung des Probekörpers. Nachdem der Behälter herausgehoben und abgetrocknet worden war, wog man ihn aufs neue, um die Saugfähigkeit des Zellstoffs zu bestimmen.

i> Ergebnis: bogengetrockneter zerstäubungsgetrockneter

Zellstoff Zellstoff

Volumen cmVg 19,3 19,6

Durchnässungsdauer, Min. 2,0 2,0

■,„ Saugfähigkeit, g aq/g Zellstoff 6,6 6,6

Die Säüggescriwindlgkeii, als Absorption pro Zcüstoffrncnge pro Zeiteinheit definier., wurde wie folgt berechnet:

^ für bogengetrockneten Zellstoff ~- = 3,30 g Wasser/g Zellstoff, Min.

für zerstäubungsgetrockneten Zellstoff ~- = 3,30 g Wasser/g Zellstoff, Min.

-¹" Aus dem gleichen Rohstoffbrei wurde durch Zugabe von 6,75 g Zellstoff in einen durch sin feinmaschiges Netz geleiteten Luftstrom ein Faservlies hergestellt. Die Basisfläche des Vlieses war 15 χ 15 cm. Der Berstwiderstand des Vlieses wurde festgestellt, indem man einen mittels einer Federwage aufgehängten Sprengkörper das Vlies passieren ließ.
Der Berstwiderstand des bogengetrockneten Zellstoffs war 0,20 Newton.

Der Berstwiderstand des zerstäubungsgetrockneten Zellstoffs war 0,24 Newton.

Beispiel 2

Rollenzellstoff der gleichen Art wie in Beispiel 1 wurde auf gleiche Welse im Wasser aufgeschlammt. Der Zellstoff wurde danach in einem Laborholländer bis zum Mahlgrad 20° SR gemahlen.

Man trocknete einen Teil des Zellstoffs in Form von Bogen und einen Teil durch Zerstäubungstrocknen, zerkleinerte ihn im trockenen Zustand und stellte Probekörper her, die wie in Beispiel 1 untersucht wurden.

Ergebnis:	bogengetrockneter	zerstäubungsgetrockneifr
	Zellstoff	Zellstoff
Anteil Unzerfasertes, %	7	6
Volumen, cmVg	22,6	23,0
Durcr;nässungsdauer, Min.	1,4	1,4
Saugfähigkeit, g aq/g Zellstoff	7,2	7,1
Sauggeschwindigkeit,
g aq/g Zellstoff χ Min.	5,15	5,0ό
Berstwiderstand, Newton	0,44	0,51

Beispiel 3

Aus europäischer Kiefer nach der Sulfatmethode hergestellter Papierfaserstoff mit einem Veredlungsgrad R 18 von 84,6, einer Weiße von 90% SCAN, einem Mahlgrad von IJ⁰SR, gemessen nach SCAN 19:65 und mit einem Trockensubstanzgehalt von 88,1% wurde wie !n Beispiel 1 In Wasser aufgeschlammt.

Man trocknete den Zellstoff in Form von Bögen und durch Zerstäubungstrocknen und trockenzerfaserte ihn.

Probekörper wurden hergestellt und wie in Beispiel 1 untersucht.

Man wiederholte den Versuch mit Zellstoff der bis zu 2O⁰SR gemahlen war.

	25 53	923	20 SR	zerstllubungsgelrock neter	20' SR
Ergebnis:	bogengeirockncler	₇	Zellstoff	8
	/cllstoff	22.2	unver-	22,6
	unver-	1.0	mahlen	1.1
	mahlen	7,4	7	7,5
Anteil ! n/erfasertes. %	S		19,4
Volumen, cm'/g	19,2	7,40	1.7	6.81
Durchnässungsdauer. Min.	1,8	0.42	6.6	0.46
Saugfähigkeit, g aq/g Zellstoff	6.5
Sauggeschwindigkeit.			3.88
g aq/g Zellstoff χ Min.	3.61	0.21
BerstwidersUind. Newton	0.20

Beispiel 4

Ungebleichter Holzstoff, sog. Raffineurslip, mit auf 88.2% zerstäubungsgetrocknetem Trockengehalt, mit einer Canadian Standard Freeness von 92 und einer Weiße von 58.5% SCAN, wurde mit der Hand In Teilchen wie in Beispiel 1 zerkleinert, die mit ebenfalls zerkleinerten Rollenzellstoff nach Beispiel 1 vermischt und mit raumtemperierten Wasser verrührt wurden. Wassermenge und Aullösungsdauer wurden wie in Beispiel I angepaßt.

Man stellte drei verschiedene Zellstoffgemische mit 25, 60 und 95% Holzstoff her.

Danach wurde nach der Zerstäubungsmethode getrocknet und trockendeslntegriert. Man fertigte Probekörper an und testete diese wie In Beispiel I.

Ergebnis:	25s	60%	95%
	Holzstoff	Holzstoff	Holzstoff
Anteil Unzerfasertev %	7	6	6
Volumen, cm'/g	17,2	16,2	15,5
Durchnässungsdauer. Min.	2.6	2.8	3,1
Saugfähigkeit, g aq/g Pulpe	6.4	6,2	6,0
Sauggeschwindigkeit, g aq/g Pulpe χ Min.	2.46	2,14	1,94
Berstwiderstand. Newton	0.19	0,17	0.14
Stoßverlust. %	4	10	14

Um die Fähigkeit der Faserbahn mechanische Fasern einzuverleiben und zurückzuhalten beurteilen zu können, wurde folgendermaßen verfahren: Ein Probekörper der gleichen An wie zur Bcrsiuruckmessung wufde auf ein Drahtnetz mit einer lichten Maschenweüe von 1.19 mm gelegt. Auf den Probekörper legte man eine Plexiglasscheibe, wonach Netz, Probekörper und Scheibe auf ein undichtes Gitter plaziert wurden, so daß die Unterseite des Netzes nach unten fast offen war. Man stoDbelastete die Plexiglasscheibe, Indem man ein 500 g Gewicht von 10 cm Höhe frei auf die Scheibe fallen ließ, 100 Mal während ca. 5 Min. Hierbei wurde eine Anzahl Fasern vom Probekörper freigemacht und durch das Netz auf eine Aufsammelplatte gestoßen. Farbe und Aussehen ließen daraufschließen, daß die ausgestoßenen Fasern hauptsächlich mechanische Fasern waren.

Man berechnete den Gewichtwverlust des Probekörpers durch die Stoßbelastung und erhielt:

bei 25% Holzstoff 6%
bei 60% Holzstoff 14%
bei 90% Holzstoff 22%.

Beispiel 5

Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, daß der eingehende Rollenzellstoff vor dem Mischen mit Holzstoff in einem Laborholländer auf 21° SR vermählen wurde.

Ergebnis:	25%	60%	95*
	Holzstoff	Holzstoff	Holzstoff
Anteil Unzerfasertes, %	7	7	6
Volumen, cmVg	22,2	19,5	18,0
Durchnässungsdauer, Min.	1,7	2,1	2,6
Saugfähigkeit, g aq/g Pulpe	7,1	6.9	6,5
Sauggeschwindigkeit, g aq/g Pulpe χ Min.	4,13	3,29	2,50
Berstwiderstand, Newton	0,42	0,33	0,22
StoSveriust. %	4	!0	14

Beispiel 6

Beispiel 4 wurde wiederholt, jedoch mit dem Unterschied, aaß man anstelle des Rollenzellstoffs den Papierstoff nach Beispiel 3 verwendete, welcher vor dem Mischen mit Holzstoff in einem l.aborhollünder auf 22° SR vermählen war.

Ergebnis:	25%	60%	95%
	Holzstoff	Holzstoff	lioi/stoir
Anteil Unzerfaseries, %	8	7	7
Volumen, cm'/g	22.5	20,0	18,2
Durchnüssungsdauer, Μ·π.	1.4	1.9	2,0
Saugfähigkeit, g aq/g Pulpe	7,2	6,8	6,5
Sauggeschwindigkeit, g aq/g Pulpe χ Min.	5,14	3,58	3,25
Berstwiderstand. Newton	0,43	0,33	0,23
Stoßverlust. %	4	9	15

Beispiel 7

Altpapier, hauptsachlich holzfrei, wurde in 60° C Wasser enthaltend Natriumhydro.xyd in einer Menge von 5%. berechnet auf die Papiermenge, aufgcädilämmt. Nachdem das Papier genügend aufgeschlümmt war, wurden 4'\, Kaliseifc (auf die Papiermenge berechnet) zugegeben und die Aufschlämmung bei schwachem Rühren 90 Minuten stehen gelassen. Danch überführte man die Aufschlämmung in einen anderen Behalter, durch dessen Boden kleine Luftblasen zugeführt werden konnten. Die Pulpekonzentration im Gemisch war 0,7%. Beim Einblasen von Luft bildete sich sofort kräftiger Schaum, in dem abgewaschene Druckfarbe vom Altpapier angereichert wurde. Der Schaum wurde fortlaufend beseitigt. Nach 45 Minuten unterbrach man das Einblasen von Luft.

Eine zerstäubungsgetrocknete Probe der Pulpe wurde analysiert. Sie bestand hauptsächlich aus Kiefersulfatfasern mit ca. 10% Birkensulfat. Die Weiße betrug 84"_O SCAN und der Mahlungsgrad 27'SR.

Aus diesem Zellstoff und dem Holzstoff nach Beispiel 4 stellte man Pulpegemische her. die wie in Beispiel 4 getrocknet und untersucht wurden.

Ergebnis:	25% Holzstoff	60% Holzstoff	95% Holzstoff
Anteil Unzerfaseries, %	-τ	6 71 I	7 IQ(I
Durchnässungsdauer, Min. Saugfähigkeit, g aq/g Pulpe Sauggeschwindigkeit, g aq/g Pulpe Berstwiderstand, Newton Stoßverlust, %	1,2 7,3 χ Min. 6,08 0.51 4	6^8 4.25 0,36 8	1,8 6,6 3,66 0,24 12
	Beispiel 8

Altpapier, hauptsächlich von Tageszeitungen, wurde in Wasser von ca. 45° C, enthaltend 3 Gew.-% Wasserglas und 2 Gew.-% Natriumperoxyd auf die Papiermenge berechnet, aufgeschlämmt. Als das Papier genügend aufgeschlammt war, wurden 3 Gew.-% Kaliseife, berechnet auf die Papiermenge, zugesetzt und die Aufschlämmung bei schwachem Rühren 90 Minuten stehen gelassen. Die Pulpekonzentration war etwa 0,5%.
Dann wurde die Druckfarbe durch Flotation wie in Beispiel 7 abgeschieden.

Man analyiserte eine zerstäubungsgetrocknete Probe der Pulpe. Diese bestand hauptsächlich aus Holzschliffasern mit etwa 20% chemischer Faser von Kiefer oder Fichte.

Aus dieser Pulpe und der Papiermasse nach Beispiel 3 wurden Pulpegemische hergestellt, die man trocknete und wie in Beispiel 4 untersucht.

Ergebnis:

60

Anteil Unzerfasertes, %
Volumen, cmVg
Durchnässungsdauer, Min.
Saugfähigkeit, g aq/g Pulpe

^b- Sauggeschwindigkeit, g aq/g Pulpe χ Min.

Berstwidersiand, Newton
Stoßverlust, %

25%	60*	9596
Altfaser	Altfaser	Altfaser
7	6	7
22,0	21,0	20,7
1,6	1,9	2,2
6,6	6,6	6,5
4,13	3,47	2,96
0,25	0,23	0,2!
5	11	16

Die Erfindung begrenzt sich nicht auf die vorgenannten Ausführungsbeispiele sondern kann aul verschiedene Weise modifiziert werden. So kann beispielsweise der Holzstoff nach ver.hiedenen Methoden hergestellt worden sein, beispielsweise nach der Steinschleifmethode, der Raffineurschleifmelhode oder einer thermomechanischen Methode sowie an mehreren anderen Holzarten, mit einer anderen Fneness, und kann mit verschiedenen Bleichungsmitteln und oberflächenaktiven Mitteln behandelt worden sein. Ferner kann das Altfasergut aus Altpapier unterschiedlicher Qualität, wie gebleichtem, ungebleichtem oder gefärbtem, holzfreiem oder holzhaltigem oder gemischem Altpapier und durch verschiedene Deink-, Reinigungs- und Bleichmethoden hergestellt worden sein. W.Herhin kann der Zellstoff auf verschiedene Weise hergestellt worden sein, beispielsweise nach der Sulfatmethode, der Sulfitmethode, der Magnefitmethode usw., aus verschiedenen lang- oder kurzfaserigen Holzarten sowie mit verschiedenem Veredlungsgrad und mit verschiedener Weiße.

Claims

Patentansprüche:

1. Pulpe-Flocken, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus 95-25 Gew.% Holzstoff und 5-75 Gew.-% Zellstoff, der in nassem Zustand zu einem Mahlgrad von mehr als 20° SR vermählen ist, bestehen, und mit einer Saugfähigkeit von mindestens 6,5 g Wasser pro g Pulpe, einer Sauggeschwindigkeit von mindestens 2,5 g Wasser pro g Pulpe pro Minute, einem Volumen von mindestens 18 cmVg und einem Berstwiderstand von mindestens 0,20 Newton.

2. Pulpe-Flocken nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehr als 25% des in der Pulpe eingehenden Zellstoffs aus Altfasern bestehen, die man durch Deinken und gegebenenfalls Bleichung von Altpapier erhielt.

3. Verfahren zur Herstellung von Puipe-Flocken nach Anspruch 1 oder 2 zum Anwenden in saugfähigen Produkten, dadurch gekennzeichnet, daß man 95-25 Gew.-% Holzstoff und 5-75 Gew.-% in nassem Zustand zu einem Mahlgrad von mehr als 20° SR vermahlenen Zellstoff miteinander vermischt, mechanisch bis zu einem Trockengehalt von 40-50 Gew.-% entwässert, grobdefibriert, in einer Zerstäubungstrocknungsstufe auf 60-85 Gew.-% trocknet, fertig defibriert und endgültig bis auf 80-95 Gew.-% Trockengehalt trocknet.