DE2550136A1

DE2550136A1 - Trockenrasierer

Info

Publication number: DE2550136A1
Application number: DE19752550136
Authority: DE
Inventors: Warren Irvin Nissen
Original assignee: Gillette Co LLC
Current assignee: Gillette Co LLC
Priority date: 1974-11-11
Filing date: 1975-11-07
Publication date: 1976-05-20
Also published as: JPS5172563A; US3893236A; GB1486038A; FR2290280A1; CA1025655A

Description

-T DIPL.-PHYS. DR. W. LANGHOFF Rechtsanwalt B. LANGHOFF*

MÜNCHEN 81 WISSMANNSTRASSE 14 TELEFON 932774 · TELEGRAMMAqKES^E-LANGHQFFPATENT MÜNCHEN

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München, den 7. 11. 1975 Unser Zeichen: 63 - 1584

The Gillette Company, Prudential Tower Building, Boston, Mass.

U.S.A.

Trockenrasierer

Die Erfindung betrifft einen Trockenrasierer mit einer perforierten Scherfolie und einer an der Unterseite der Scherfolie anliegenden Schneidplatte, die beide mit Perforationen versehen sind, und mit einem Antriebsmechanismus zum Antreiben der Schneidplatte in Bezug auf die Scherfolie.

Bei beikannten Trockenrasierern wirkt eine mit öffnungen versehene äußere Folie mit einer inneren Schneidplatte zusammen, die in Bezug auf die Folie angetrieben wird, um Haarteile abzuschneiden, die durch die mit öffnungen versehene äußere Folie hindurchragen. Es wurde bereits vorgeschlagen, bei elektrisch betriebenen Trockenrasierern dem Schneidelement eine hin- und hergehende oder Drehbewegung zu geben. Es sind zahlreiche Vorschläge für Scherkopfausbildungen gemacht worden, die das Ziel hatten, die Rasiereigenschaften zu verbessern, etwa die zum Rasieren benötigte Zeit zu verkürzen,

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eine glatte und einwandfreie Rasur zu erzielen und die Haut so wenig wie möglich zu reizen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Trockenrasierer zu schaffen, der verbesserte Schneideigenschaften aufweist.

Die Erfindung geht aus von einem Trockenrasierer der eingangs genannten Art und löst die gestellte Aufgabe dadurch, daß die Perforationen in der Scherfolie und in der Schneidplatte ein und dieselbe polygonale Umrißform haben und daß der Antriebsmechanismus so ausgebildet ist, daß die perforierte Schneidplatte längs desselben polygonalen Umrisses bewegt wird.

Vorzugsweise ist die Antriebseinrichtung so ausgebildet, daß die Schneidplatte eine Anzahl polygonale Hubbewegungen ausführt, deren Länge größer ist als die Entfernung von einer Seite einer Perforation in der Scherfolie zur entsprechenden Seite einer angrenzenden Perforation derselben. Auf diese Weise wird ein durch eine öffnung in der Schneidfolie eingeführtes Barthaar während jedes Schneidantriebszyklus aus mehreren unterschiedlichen Richtungen abgeschnitten.

Vorzugsweise haben die Perforationen und die Antriebsbahn eine quadratische Umrißform.

Bei bevorzugten Ausfuhrungsformen schließen die Kanten der Perforationen in der Scherfolie mit den entsprechenden Kanten der Perforationen in der Schneidplatte einen Winkel ein, der vorzugsweise etwa 5° beträgt.

Vorzugsweise ist jeder Hub doppelt so groß wie die Entfernung von einer Seite einer Perforation der Scherfolie zur entsprechenden

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Sexte einer angrenzenden Perforation derselben. Der Abstand zwischen entsprechenden Seiten der Perforationen der Schneidplatte ist praktisch gleich der Länge des entsprechenden Hubes. Während jedes Hubes eines Antriebszyklus finden eine Vielzahl von Schneidwirkungen gemeinsam zwischen den Perforationen in der Schneidplatte und den entsprechenden Kanten der Perforationen in der Scherfolie statt, und im Laufe eines ganzen Zyklus werden alle Kanten der Scherfölxenperforatxonen und der Schneidplattenperforationen nacheinander verwendet. Somit ermöglicht die Vorrichtung nach der Erfindung ein schnelles und wirksames Abschneiden von Bart- und anderen Körperhaaren.

Die Erfindung ist nachstehend anhand schematischer Zeichnungen an einem Ausführungsbexspxel ergänzend beschrieben. Darin zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Trockenrasierers nach der Erfindung;

Fig. 2 eine auseinandergezogene Darstellung der Bestandteile des Scherkopfes des in Fig. 1 dargestellten Trockenrasierers;

Fig. 3 eine auseinandergezogene Teilansicht der Antriebselemente der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform;

Fig. 4 eine Draufsicht auf den in Fig. 1 dargestellten Trockenrasierer, wobei einige Teile weggelassen sind;

Fig. 5 eine Teilansicht entlang der Linie 5-5 von Fig. 4?

Fig. 6 eine Teilansicht entlang der Linie 6-6 von Fig. 5;

Fig. 7 bis 10 Schaubilder zur Veranschaulichung der Zuordnung zwischen dem Antrieb und der Schneidplatte einerseits und der Scherfolie andererseits;

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Fig. 11 ein Schaubild, zur Veranschaulichung der Bahn einer Perforation in der Schneidplatte in Be^ zug auf die Perforationen der Scherfolie, und

Fig. 12 ein Schaubild zur Veranschaulichung des Zusammenwirkens zwischen einer Gruppe von Perforationen in der Schneidplatte und einer Gruppe von Perforationen in der Scherfolie.

Der in Fig. 1 dargestellte Trockenrasierer umfaßt ein Gehäuse 10, in welchem ein geeigneter Antrieb, etwa ein (nicht dargestellter) Elektromotor, untergebracht ist. In einem an dem Gehäuse befestigten Schneidkopf 12 befindet sich eine von dem Motor angetriebene Schneidplatte. Weitere Einzelheiten der Bestandteile des Schneidkopfes sind in Fig. 2 ersichtlich.

Der Scherkopf besteht aus einer Scherfolie 14 aus rostfreiem Stahl von etwa 0,05 mm Dicke, mit einer Vielzahl von quadratischen Perforationen 16, die in einer kompakten rechteckigen Matrix angeordnet sind. Bei der beschriebenen Ausführungsform hat jede Perforation 16 eine Seitenlänge von etwa 0,48 mm und ist durch Stege 17 von etwa 0,38 mm Breite von der nächsten Perforation getrennt, so daß der Mittenabstand der Perforationen etwa 0,86 mm beträgt. Die Schneidfolie 14 besteht aus einer Matrix aus 1144 Perforationen 16. Zusätzlich sind entlang jeder Seite der Matrix der Perforationen 16 Schlitze 18 vorgesehen. Jeder Schlitz ist 0,48 mm breit und 3,1 mm lang. Die Seiten der Scherfolie 14 sind nach unten und innen gebogen und bilden Flansche 2 0, wobei jede Biegekante 21 durch die Schlitze 18 verläuft.

Der Trockenrasierer weist ferner eine Schneidplatte 22 in Form einer 0,38 mm dicken rostfreien Stahlplatte auf, die eine Vielzahl

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von quadratischen öffnungen 24 aufweist, welche in einer rechteckigen Matrix angeordnet sind. Jede öffnung 24 ist etwa 1,35 mm lang und durch Stege 25 von etwa 0,38 mm Breite von der nächsten öffnung getrennt, so daß der Mittenabstand der öffnungen etwa 1,73 mm beträgt. Die öffnungen sind in einem Winkel in Bezug zu der Längsachse 26 der Schneidplatte angeordnet, und der Winkel beträgt bei der beschriebenen Ausführungsform etwa 5°. Entlang beiden Kanten der Schneidplatte 22 sind eine Reihe von Zähnen angeordnet, wobei jeder Zahn an der Spitze etwa 0,48 mm breit ist und eine Länge von etwa 1,02 mm aufweist, zwischen denen schräge Kanten 32 und 34 gebildet sind. Jeder Zahn ist vom benachbarten Zahn durch eine Wurzel 36 getrennt, die auch etwa 0,48 mm breit ist. In der Schneidplatte 22 sind 250 öffnungen 24 vorgesehen, und an jeder Seite befinden sich 25 Zähne 28. Zu beiden Seiten der Schneidplatte 22 befindet sich eine Nase 38.

Die Schneidplatte 22 ist auf einem Halteteil 40 befestigt, welches aus Kunststoff, etwa DeIrin., hergestellt ist und Querrippen 42 aufweist, die in einem Radius von 2,56cm gebogen sind, sowie längliche Verbindungsrippen 44, die sich über die Länge des Halteteils erstrecken. Auf den Rippen sind im Abstand voneinander angeordnete aufrechte quaderförmige Stützen 46 vorgesehen, welche die nicht mit öffnungen versehenen Bereiche der Schneidplatte 22 an den Berührungspunkten mit den Stegen 25 aufnehmen. An beiden Querseiten des Halteteils 40 sind Schlitze 48 vorgesehen zur Aufnahme der Nasen 38 der Schneidplatte, wodurch die Schneidplatte 22 an dem Hälteteil 40 befestigt wird.

In dem Halteteil befinden sich zwei Nockenaufnahmeteile 50, die in Fig. 3 bis 6 näher dargestellt sind. Jedes Nockenaufnahmeteil 50 bildet eine Innenfläche 52 von viereckiger Umrißform und einer

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Seitenlänge von 4,3 mm. Darin befindet sich ein Nocken 54 zum Antriebseingriff. Jeder Nocken ist gleichfalls aus Delrin™ hergestellt und weist vier gekrümmte Oberflächen auf. Die erste Oberfläche 56 ist in einem Radius von 1,25 mm gekrümmt, die zweite Oberfläche 58 in einem Radius von 3,03 mm, die dritte Oberfläche 60 und vierte Oberfläche 62 jeweils in einem Radius von 4,3 mm, wie aus den Figuren 7 bis 10 am besten hervorgeht. Das Antriebsteil 63, an dem der Nocken 54 gebildet ist, weist ein vergrößertes zylindrisches Zwischenteil 64 auf, welches mit der Achse 66 konzentrisch ist, sowie eine Basis 68, in der ein Aufnahmeloch 70 vorgesehen ist, wie in Fig. 3 zu sehen ist.

Wie gleichfalls aus Fig. 3 ersichtlich ist, weist ein Schaft 72 einen sternförmigen Bereich 73 auf, der in das Aufnahmeloch 70 gesteckt wird, um den Nocken 54 anzutreiben. Der (in Fig. 5 und 6 dargestellte) Schaft 72 ist einstückig mit einem Zahnrad 74 ausgebildet, und jedes Zahnrad steht mit einem Antriebszahnrad 76 in Eingriff, dessen Welle 78 mit dem Elektromotor 80 verbunden ist, wie aus Fig. 5 und 6 ersichtlich ist. Wie in Fig. 4 und 5 zu sehen ist, treibt die Motorwelle 78 das Antriebszahnrad 76 an, welches seinerseits die Zahnräder 74 antreibt. Jedes Zahnrad 74 weist einen Lagerzapfen 82 auf, der in dem Rasierergehäuse 10 gelagert ist. Federn 84 drücken jedes Antriebsteil 63 nach oben, so daß sich die Nockenoberflächen 56-62 in Eingriff mit den Oberflächen 58 des .Nockenaufnahmeteils 50 des Halteteils 40 befinden. Die Schneidplatte 22 ist an dem Halteteil 40 befestigt. Die Scherfolie 14 wird über die aus Schneidplatte 22 und Halteteil 40 gebildete Einheit gestülpt, die seitlichen Flansche 20 werden zwischen den Einspannteilen 86 und 88 befestigt, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, und Kappen 90 werden über die Enden der Scherfolie geklappt, wie in Fig. 5 ersichtlich ist.

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Wie aus Fig. 4 ersichtlich, sind an den Längsschlitzen 18 der Scherfolie Zähne 28 vorgesehen, um eine Schneidwirkung zu erzielen, während abgeschrägte quadratische öffnungen 24 in der Schneidplatte 22 für eine Schneidwirkung zusammen mit den Perforationen in der Scherfolie dienen.

Im Betrieb versetzt der Motor 80 die beiden Nocken 54 um die Achsen 66 in Drehung, und die Nockenoberflächen erzeugen zusammen mit den Flächen 52 des Nockenaufnahmeteils eine Bewegung des Halteteils 40 und der Schneidplatte 22 entlang einer Antriebsbahn, die etwa quadratisch geformt ist und aus vier Hüben besteht, die jeweils etwa 1,77 mm lang sind.

Fig. 7 bis 10 zeigen eine Reihe von Diagrammen, in denen die Bewegung der Schneidplatte 22 relativ zur Scherfolie 14 zu erkennen ist. Wird der Nocken 54 aus der in Fig. 7 dargestellten Stellung im Uhrzeigersinn angetrieben, so werden die öffnungen 24 der Schneidplatte entlang einer geraden Antriebsbahn etwa 1,77 mm nach rechts in die in Fig. 8 dargestellte Stellung bewegt, und zwar durch Eingriff der Nockenoberfläche 62 mit der Innenfläche 52-1 des Nockenaufnahmeteils. Diese Bewegung treibt die linke Kante 24-1 jeder öffnung 24 in der Schneidplatte nach rechts hinter vier Perforationen 16 in der Scherfolie, so daß vier getrennte Schneidwirkungen erzielt werden, wobei jede die ganze Kante 16-1 einer Perforation der Scherfolie benutzt. Dreht sich der Nocken 54 weiter, so treibt die mit der Innenfläche 52-2 des Nockenaufnahmeteils in Eingriff stehende Oberfläche 62 die Schneidöffnung in einem vertikal nach unten gerichteten Antriebshub aus der in Fig. 8 dargestellten in die in Fig. 9 dargestellte Stellung, wodurch die Oberkante 24-2 jeder Schneidöffnung 24 nach unten in Scherrelation hinter die Kanten 16-2 von vier Folienperforationen 16 bewegt wird, so daß vier weitere getrennte Schneidwirkungen erzielt werden. Eine weitere

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Drehbewegung des Nockens 54 aus der Stellung in Fig. 9 in die Stellung in Fig. 10 bewegt die Schneidöffnungen 24 entlang einer horizontalen Antriebshubbahn nach links, so daß jede rechte vertikale Kante 24-3 mit den Kanten 16-3 von vier Scherfolienperforationen 16 zusammenwirkt und somit vier weitere Scherwirkungen erzielt werden. Zur Vollendung des Zyklus bewegt sich der Nocken 54 von der in Fig. 10 dargestellten Stellung in die Stellung nach Fig. 7, in welcher die unteren horizontalen Kanten 24-4 der öffnungen 2 4 mit den Oberkanten 16-4 von vier Scherfolienperforationen 16 zur Schneidwirkung zusammenarbeiten.

Die Anschlagsbereiche 92, 94, 96 und 98 der quadratischen Bahn des Antriebszyklus, entlang welcher eine einzige Schneidöffnung 2 4 relativ zur Gruppe von sechzehn Scherfolienperforationen, mit denen sie während jedes Zyklus des Nockens 54 zur Schneidwirkung zusammenwirkt, angetrieben wird, sind schaubildlich in Fig. 11 dargestellt. Die vier Schneidöffnungen 24, die in jedem Antriebszyklus mit einer Gruppe von vier Scherfolienperforationen 16 zusammenwirken, sind in Fig. 12 dargestellt. Wenn die Schneidplatte 22 entlang einer Hubbahn 92 von links nach rechts bewegt wird, so wirkt jede Kante 2 4-1 mit vier Kanten 16-1 der Scherfolie zur Schneidwirkung zusammen (jede derartige Schneidwirkung geschieht zwischen zwei geraden Kanten, die um einen Winkel von 5° gegeneinander versetzt sind); wird die Schneidplatte entlang einer Hubbahn 94 nach unten bewegt, so wirkt jede Schneidkante 24-2 zur Schneidwirkung mit vier Scherfolienkanten 16-2 zusammen; wird die Schneidplatte 22 entlang einer Hubbahn 96 von rechts nach links bewegt, so wirkt jede Schneidkante 24-3 mit vier Scherfolienkanten 16-3 zusammen; und wird die Schneidplatte 22 entlang einer Hubbahn 98 nach oben bewegt,(wie in Fig. 7-12 gezeigt), so wirkt jede Schneidkante 24-2 mit vier Scherfolienkanten 16-4 zusammen.

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Bei jeder der vier getrennten Hubrichtungen jedes Zyklus des Nockenantriebs wirkt eine Kante einer Schneidplattenöffnung 24 mit vier Kanten von Scherfolienperforationen 16 zusammen, so daß vier getrennte Scherwirkungen erzielt werden. Und in jedem Antriebszyklus wirkt jede Perforation 16 in der Scherfolie 16 in gleicher Weise mit vier verschiedenen Schneidplattenöffnungen 24 zusammen und übt eine Schneidwirkung auf die in dieser Perforation befindlichen Barthaare aus.

Wie aus Fig. 11 und 12 ersichtlich ist, ist jeder Anschlagsbereich 92, 94, 96 und 98 der Schneidplatte 22 etwa um die Breite eines Steges 25 langer als die Seite einer Schneidplattenöffnung 24 und etwa um die Breite eines Steges 17 langer als der Abstand zwischen gegenüberliegenden Kanten zweier benachbarter Scherfolienperforationen 16. Vorzugsweise hat das Muster der Perforationen in der Schneidplatte sowie der Scherfolie eine quadratische Umrißform; es können aber auch andere regelmäßige polygonale Umrißformen gewählt werden. Die Winkelbeziehung zwischen den geraden Schneidkanten in der Schneidplatte 22 und der Scherfolie 14 sorgt zusammen mit dem geradlinigen Schneidantrieb für eine gute Schneidwirkung der durch die Folienperforationen gelangenden Haare insbesondere auch dann, wenn es sich um sehr viele Haare handelt. Vorzugsweise ist die Oberfläche der Scherfolie 14 konvex, es können aber auch andere passende Ausbildungen verwendet werden. Die konvexe Form der Schneidplatte 22 sorgt für eine Halterung der Scherfolie praktisch entlang der ganzen Unterfläche der Scherfolie 14.

Es ist zwar nicht notwendig, Schlitze 18 an den Kanten der Scherfolie vorzusehen, jedoch sorgen sie zusammen mit den Zähnen 28 dafür, ein Schneiden langer Haare zu erleichtern, die an der Kante durch die Scherfolie 14 gelangen. Durch die federnde Anordnung der Schneidvorrichtung wird eine Berührung zwischen Schneidplatte und Scherfolie aufrechterhalten und dennoch eine Abnutzung und andere Abweichungen ausgeglichen.

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Claims

Patentansprüche

Trockenrasierer mit einer perforierten Scherfolie und einer an der Unterseite der Scherfolie anliegenden Schneidplatte, die beide mit Perforationen versehen sind, und mit einem Antriebsmechanismus zum Antreiben der Schneidplatte in Bezug auf die Scherfolie, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen in der Scherfolie und in der Schneidplatte ein und dieselbe polygonale Umrißform haben und daß der Antriebsmechanismus so ausgebildet ist, daß die perforierte Schneidplatte längs desselben polygonalen Umrisses bewegt wird.
2. Trockenrasierer nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Perforationen eine vierseitige Umrißform haben.
3. Trockenrasierer nach Anspruch 2, dadurch g e k e η η zeichnet, daß die Perforationen eine quadratische Umrißform haben.
4. Trockenrasierer nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet , daß die Perforationen in der Schneidplatte größer sind als in der Scherfolie.
5. Trockenrasierer nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung so ausgebildet ist, daß die Schneidplatte eine Anzahl polygonale Hubbewegungen ausführt, deren Länge größer ist als die Entfernung von einer Seite einer Perforation in der Scherfolie zur entsprechenden Seite einer angrenzenden Perforation derselben.

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6. Trockenrasierer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforationen der Schneidplatte Seiten mit einer jedem Hub entsprechenden Länge aufweisen.
7. Trockenrasierer nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, daß die Kanten der Perforationen in der Scherfolie mit den entsprechenden Kanten der Perforationen in der Schneidplatte einen Winkel einschließen.
8. Trockenrasierer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel etwa 5° beträgt.
9. Trockenrasierer nach Anspruch 5 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, daß jeder Hub doppelt so groß ist wie die Entfernung von einer Seite einer Perforation der Scherfolie zur entsprechenden Seite einer angrenzenden Perforation derselben.
10. Trockenrasierer nach Anspruch 9, dadurch g e k e η η zeichnet, daß der Abstand zwischen entsprechenden Seiten der Perforationen der Schneidplatte praktisch gleich der Länge des entsprechenden Hubes ist.
11. Trockenrasierer nach Anspruch 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet , daß der Antrieb so ausgebildet ist, daß die Schneidplatte in einer geschlossenen Bahn längs derselben den Perforationen entsprechenden Umrißform bewegt wird.
12.. Trockenrasierer nach Anspruch 1 bis 11, dadurch ge kennzeichnet, daß die Perforationen der Scherfolie und der Schneidplatte in einer rechteckigen Matrix angeordnet sind.

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