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Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen
durch Umsetzung von o-Xylylhalogeniden mit Benzolen in Gegenwart von sauerstoffhaltigen
Verbindungen des Aluminiums und Siliciums.
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0-Benzyltoluol entsteht neben anderen Produkten beim Erhitzen von
Toluol mit Benzylchlorid in Gegenwart von Zinkstaub (Chemische Berichte, Band 6,
Seite 906 ff (1875)) oder von Berylliumchlorid (Chemische Berichte, Band 72, Seite
1414 ff (1939))¢ Auch beim Behandeln eines Gemisches von o-Xylylchlorid und Benzol
mit Zinkstaub wird in schlechter Ausbeute o-Benzyltoluol gebildet (Chemische Berichte,
Band 7, Seite 1544 ff (1874)). Alle diese Verfahren sind für eine technische Anwendung
nicht geeignet, da entweder schlechte Ausbeuten erzielt werden oder schwer trennbare
Gemische entstehen, Die Hydrierung von o-Benzoylbenzoesäureäthylester in Gegenwart
von Kupferohromit bei 2500 C ergibt ebenfalls o-Benzyltoluol (Journal of the American
Chemical Society, Band 55 (1953), Seite 1669 ff). Die Herstellung des Katalysators
und insbesondere e die mehrstufige Herstellung des Ausgangs stoffs sind umständlich
und unwirtschaftlich, so daß auch dieses Verfahren im großtechnischen Maßstab mit
Bezug auf einen einfachen, wirtschaftlichen und störungsfreien Betrieb nicht befriedigt.
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Eine Arbeit in Compt. Rend., Band 250, Seiten 1659 bis 1661 (1960)
zeigt bei der Reaktion von Benzylchlorid mit Benzol in Gegenwart von Metallhalogeniden,
wie SbCl5, TiCl4 und BiCl5, in wäßriger Lösung bereits bei 500C eine Ausbeute von
über 20 % an Polybenzylbenzolen und nur von 0 bis 47 % an Diphenylmethan.
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Die spezifische Wirkung des Katalysators als entscheidender Faktor,
der nicht vorausgesagt werden kann, wird hervorgehoben.
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In der japanischen Offenlegungsschrift 4o 754/197) wird beschrieben,
daß man o-Xylylhalogenid mit aromatischen Verbindungen auch in Gegenwart von Schwefelsäure
kondensieren kann, sofern man auf 1 Mol des Halogenids mehr als die siebenfache
molare Menge an aromatischen Verbindungen verwendet. Es war nach der Beschreibung
zu vermuten, daß die Kondensation des Halogenids mit sich selbst sowie Sulfonierungen
durch die hohe Verdüngung des Ausgangsgemischs zu einem wesentlichen Teil unterdrückt
wird, wobei die aromatische Verbindung als Verdünnungsmittel wirkt. Es wird beschrieben,
daß während der Umsetzung das zweiphasige Reaktionsgemisch ständig in zwei voneinander
getrennten Schichten vorliegt. Die Schwefelsäure wird stets in der 0,5- bis 2-fach
molaren Menge, bezogen auf das o-Xylylchlorid, verwendet Die Reaktionstemperatur
beträgt 45 bis 780C.
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Wie aus Beschreibung und insbesondere dem Beispiel hervorgeht, ist
das Volumenverhältnis von organiseher Schicht su wäßriger Schicht des zweiphasigen
Reaktionsgemischs sehr hoch und weit über 10 zu 1.
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Es ist aus den US-PatentschriSten 2 564 762 und 2 402 092 bekannt,
daß man Alkylchloride und Benzol in Gegenwart von Metalloxiden oder Silicagel zu
einem Gemisch von alkylierten Benzolen umsetzt. In allen Beispielen werden nur Isopropylchlorid,
Methylchlorid und Isobutylbromid als Alkylierungsmittel und als Katalysatoren Aluminiumoxid,
Zinkoxid, Silicagel, und Eisenoxid beschrieben. Es wird angegeben, daß als zu alkylierende
Reaktionskomponente aromatische Kohlenwasserstoffe, d.h. auch Halogenatome oder
Alkylgruppen tragende Benzolderivate, z.8. Toluol, verwendet werden. Im Gegensatz
dazu wird gelehrt und beansprucht, daß als Alkylierungsmittel nur ein Alkylhalogenid,
z2B. Methylchlorid, in Frage kommt, und somit ein substituiertes Alkylhalogenid,
z.B. Di- und Polyhalogenalkane, ausgeschlossen.
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Entsprechend werden als Alkylierungsmittel Aralkylhalogenide erwähnt,
wenn auch nicht näher beschrieben oder durch Beispiele veranschaulicht, hingegen
am Arylkern durch Alkylgruppen und/odæ Halogenatome substituierte Aralkylhalogenide,
z.3. o-Xylylchlorid oder o-Chlor-o-xylylchlorid, durch die Beschreibung ausgeschlossen
und nicht beansprucht. Wie beide Patentschriften Ubeninstimmend beschreiben, ist
in diesem Zusammenhang ein am
Kern unsubstituiertes Aralkylhalogenid,
nämlich Benzylchlorid, typisch für geeignete Alkylierungskomponenten. Beide Patentschriften
zeigen außerdem in ihren Beispielen, daß bei der Umsetzung neben dem gewünschten
Monoalkylderivat in erheblicher Menge auch Dialkyl- und Polyalkylverbindungen entstehen,
In diesem Zusammenhang zeigen Tonerde bzw. Zinkoxid als Katalysatoren (US-Patentschrirt
2 364 762, Beispiele 1 und 2) zwar hohe, aber im Vergleich zu Silicagel wesentlich
geringere Mengen an den polyalkylierten Nebenprodukten0 Im Falle von Silicagel (Beispiel
4) übersteigt die Gesamtmenge an dialkylierten und polyalkylierten Nebenprodukten
unterhalb 2500C und 198 at die Menge an Endprodukt0 Bei tieferen Temperaturen ist
außerdem die Menge an Polyalkylverbindungen gegenüber dem Endstoff und auch dem
dialkylierten Nebenprodukt besonders hoch und wesentlich höher als im Falle von
z030 Zinkoxid. Diese ungünstigen Ergebnisse im Falle von Silicagel zeigen sich noch
verstärkt im Vergleich mit einem kombinierten Katalysator von Tonerde und Zinkoxid0
In den Beispielen 2 und 5 lehrt die US -Patentschrift 2 364 762 andererseits vergleichsweise,
daß bei einer Kombination von Zinkoxid mit Aluminiumoxid zwar die Ausbeute an Monoalkylverbindung
etwas verbessert wird und die Menge an Dialkylverbindung abnimmt, die Ausbeute an
hochalkylierten und damit mehrfach und uneinheitlich alkylierten Verbindungen aber
deutlich zunimmt.
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In Ubereinstimmung damit zeigt Beispiel 6 mit einem anderen Alkylierungsmittel
(Methylchlorid), derselben Menge an aromatischer Verbindung und einem kombinierten
Tonerde-Silicagel-Zirkon-Katalysator eine erheblich schlechtere Ausbeute an Endstoff
und eine wesentlich höhere Menge an polyalkylierten Nebenprodukten0 Eine weitere
Lehre bringen beide Patentschriften (z.B, US-Patentschrift 2 364 762, Seite 1, Spalte
2, Zeilen 21-50) in dem Hinweis, daß die Umsetzung unter Wasserstoff durchgeführt
werden muß, um eine wesentliche Bildung von karbonisierten Rückständen zu vermeiden,
Im Einklang damit zeigt ein Vergleich von Beispiel 6 (ohne Wasserstoff) mit den
Beispielen 1 bis 4, daß bei Verwendung eines 3-Komponenten-Katalysators, der Tonerde
und-Silicagel enthält, und in Abwesenheit von Wasserstoff die Umsetzung erhebliche
Mengen an Zersetzungsprodukten liefert; aus 85 Teilen Reaktionsgemisch (Beispiel
6) konnten nur 6 Teile
Endstoff und 4,5 Teile höheralkylierte Nebenstoffe
isoliert werden. Das in beiden Patentschriften geschilderte Verfahren wird bevorzugt
bei Temperaturen von 200 bis 4000C durchgeführt.
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Es ist bekannt, o-Xylylhalogenide mit Benzolen in Gegenwart von Schwefelsäure
(deutsche Offenlegungsschrift 2 408 529) oder von Borverbindungen (deutsche Offenlegungsschrift
2 356 289) zu o-Benzyltoluolen umzusetzen. Beide Verfahren sind mit Bezug auf leicht
zugängliche Katalysatoren, einfachen und wirtschaftlichen Betrieb, Vermeidung von
Korrosion der Anlageteile und den Umweltschutz nicht voll befriedigend Es wurde
nun gefunden, daß man o-Benzyltoluole der Formel
worin die einzelnen Reste R1 gleich oder verschieden sein können und jeweils ein
Wasserstoffatom oder ein Halogenatom bedeuten, und die einzelnen Reste R2 gleich
oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Halogenatom, einen
aliphatischen oder aromatischen Rest bezeichnen, durch Umsetzung von o-Xylylhalogeniden
mit aromatischen Verbindungen vorteilhaft erhält, wenn man o-Xylylhalogenide der
Formel
worin R1 die vorgenannte Bedeutung hat und X ein Halogenatom bezeichnet, mit Benzolen
der Formel
worin R2 die vorgenannte Bedeutung hat, in Gegenwart von sauerstoffhaltigen Verbindungen
des Aluminiums und des Siliciums umsetzt.
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Die Umsetzung kann für den Fall der Verwendung von o-Xylylchlorid
und Benzol durch die folgenden Formeln wiedergegeben werden:
Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung
auf einfacherem und wirtschaftlicherem Wege o-Benzyltoluole in guter Ausbeute und
Reinheit auch bei tiefen Reaktionstemperaturen0 Im Hinblick auf die erstgenannten
Verfahren, die Aralkylchloride verwenden, ist die Ausbeute und Reinheit des Endstoffs
besser und die Isolierung des Endstoffs aus dem Reaktionsgemisch wesentlich einfacher
und betriebssicherer. Im Hinblick auf den Stand der Technik ist das erz in dungsgemäße
Verfahren einfacher, störungsfreier und daher gerade auch im großtechnischen Maßstab
geeignet. Die Ausgangsstoffe sind leicht zugänglich und erfordern keine umständlichen
bzw. mehrstufigen Synthesen zu ihrer Herstellung0 Im Vergleich zu den in den beiden
deutschen Offenlegungsschriften beschriebenen Verfahren ist ein korrosionsfreier,
einfacherer und wirtschaftlicherer Betrieb gegeben, und Sulfierungsprodukte der
Schwefelsäure als Nebenprodukte werden vermieden; der Umweltschutz ist verbessert0
Mit
Bezug auf den Stand der Technik sind alle diese vorteilhaften Ergebnisse überraschend,
denn man hätte im Hinblick auf Friedel-Crafts-Synthesen, die Lehre der japanischen
Patentschrift und auch die beiden US -Patentschriften erwarten sollen, daß alkylierte
Aromaten viel leichter als z.B, Benzol aralkyliert werden und somit o-Xylylhalogenide
bevorzugt mit sich selbst und nur in untergeordnetem Maße mit Benzol reagieren.
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Auch konnte im Hinblick auf die beiden US -Patentschriften nicht vermutet
werden, daß gerade bei Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren selektiv in
der Hauptsache monoalkylierte Verbindungen hergestellt werden, und Gemische zahlreicher
Alkylierungsstufen sowohl des Ausgangsstoffes II mit sich selbst als auch mit Ausgangsstoff
III nicht in wesentlichem Maße zu beobachten sind0 Diese vorteilhaften Ergebnisse
waren umso überraschender, da ja nicht in Gegenwart eines Katalysators, basierend
auf Zinkoxid, sondern gerade in Gegenwart eines siliciumhaltigen Katalysators umgesetzt
wird0 Andererseits mußte man bei einem kombinierten Katalysator, der sauerstoffhaltige
Silicium- und Aluminiumverbindungen enthält, erwarten, daß die hochalkylierten Nebenstoffe
in erheblicher, vermutlich die Ausbeute an Endstoff sogar übersteigender Menge gebildet
werden.
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Diese Erwartung war umso begründeter, da ja der Ausgangsstoff II schon
monoalkyliert ist und somit die Alkylierung mit sich selbst durch seine Konstitution
noch begünstigt erschien. Alle diese ungünstigen Schlußfolgerungen mußten bei einem
Siliciumkatalysator umso mehr gezogen werden, wenn im Hinblick zu den US-Patentschriften
tiefere Temperaturen bevorzugt werden. Es war weiterhin überraschend, daß die erfindungsgemäße
Umsetzung mit einem Silicium-Aluminium-Katalysator, noch dazu in Abwesenheit von
Wasserstoff, diese vorteilhaften, selektiven Ergebnisse und keine erhebliche Kohlenstoffbildung
aufweist. Ganz in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik zeigte sich außerdem
in eigenen bisher nicht veröffentlichten Versuchen, daß die erfindungsgemäße Umsetzung
mit Aluminiumoxid allein oder Siliciumdioxid allein undurchführbar ist bzwo nur
mit sehr schlechten Ausbeuten an Endstoff durchgeführt werden kann.
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Der Ausgangsstoff III wird mit Ausgangsstoff II in stöchiometrischer
Menge oder im Überschuß, vorzugsweise in einem Verhältnis von 1 bis 30 Mol, insbesondere
von 5 bis 20 Mol Ausgangsstoff III Je Mol Ausgangsstoff II umgesetzt. Bevorzugte
Ausgangsstoffe II und III und dementsprechend bevorzugte Endstoffe I sind solche,
in deren Formeln die einzelnen Reste R1 und R2 gleich oder verschieden sein können
und jeweils ein Wasserstoffatom oder ein Chloratom oder ein Bromatom bedeuten, die
Reste R2 darüber hinaus auch jeweils einen Alkylrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen
oder einen Phenylrest bezeichnen können und X für ein Bromatom oder vorzugsweise
ein Chloratom steht. Die vorgenannten Reste können noch durch unter den Reaktionsbedingungen
inerte Gruppen und/oder Atome, z.B, Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
substituiert sein0 Als Ausgangsstoffe II sind beispielsweise geeignet: o-Xylylchlorids
5-Chlor-2-chlormethyltoluol, 4-Chlor-2-chlormethyltoluol, 5-Chlor-2-chlormethyltoluol,
6-Chlor-2-chlormethyltoluol, 6-Brom-2-chlormethyltoluol, 4-Brom-2-chlormethyltoluol,
5-Brom-2-chlormethyltoluol, 5-Brom-2-chlormethyltoluolg analoge Brommethylverbindungen.
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Als Ausgangsstoffe III kommen zOBo in Betracht: Benzol, Toluol, o-Xylol,
m-Xylol, p-Xylol, Diphenyl, 1,4 Diphenylbenzol, 1,2,3-Trimethylbenzo1, 1,2v4-Trimethylbenzol,
1,5,5-Trimethylbenzol, 1,2,),4-Tetramethylbenzol, 1,2,3,5-Tetramethylbenzol, 1,2,4,5-Tetramethylbenzol,
Pentamethylbenzol, Chlorbenzol, Brombenzol, o-Chlortoluol, m-Chlortoluol, p-Chlortoluol,
p-Bromäthylbenzol, tert. -Butylbenzol, 4,4 -Dichlordiphenyl.
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Die Umsetzung wird im allgemeinen bei einer Temperatur von 50 bis
250, vorzugsweise von 75 bis 2000C, insbesondere von 80 bis 0 150 cm drucklos oder
unter Druck, zweckmäßig drucklos oder bei Drucken bis 15 bar, diskontinuierlich
oder kontinuierlich durchgeführt. Zweckmäßig arbeitet man ohne Lösungsmittel; unter
den Reaktionsbedingungen inerte Lösungsmittel, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie
Nitrobenzol, Trichlorbenzol; Chlorkohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, thylenchlorid,
Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform; Schwefelkohlenstoff; aliphatische Kohlenwasserstoffe,
wie
Ligroin, Petroläther; oder entsprechende Gemische sind verwendbar. Gegebenenfalls
kommen Mengen von 10 bis 100 Gewichtsprozent Lösungsmittel, bezogen auf Ausgangsstoff
II, in Betracht Bevorzugt kann auch der Ausgangsstoff III selbst als Lösungsmedium
verwendet werden.
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Als sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und des Siliciums
kommen zweckmäßig Aluminium/SiliciumZoxide, vorzugsweise Aluminiumsilikate, und
vorteilhaft solche, die Aluminium und Silicium in oxidischer Form in einer Menge
von 1 bis 95, vorzugsweise von 5 bis 80, insbesondere 10 bis 50 Mol Aluminiumoxid
(A120)) je Mol Siliciumdioxid enthalten. Mengen von 0,1 bis 15, vorzugsweise 1 bis
10 Gewichtsprozent Katalysator, bezogen auf Ausgangsstoff II, kommen bevorzugt in
Betracht. Die oxidischen Aluminium-Siliciumverbindungen bzwo Aluminiumsilikate werden
in ihren Mengenverhältnissen hier in Gestalt ihrer Oxide Al205 und SiO2 berechnet,
unabhängig von der tatsächlichen Konstitution und Zusammensetzung der verwendeten
sauerstofShaltigen Verbindung Die genannten Katalysatoren können noch Alkali-oder
Erdalkaliverbindungen, z,B, die entsprechenden Oxide oder Silikate, enthalten. Beispiele
für vorgenannte Katalysatoren sind Aluminiumsilikat, Magnesiumaluminiumsilikat,
Dimagnesiumaluminiumsilikat, Natriumaluminiumsilikat, Calciumaluminiumsilikat, und,
insbesondere wenn die beiden Elemente im vorgenannten Verhältnis ihrer Oxide enthalten
sind, Fullererde, Tone, Kaolin Allophane, Zeolithe, Mullit, Bentonit, Kaolinit,
Montmorillonit, Nontionit, Beidellit, Hectorit, Glaukonit, Attapulgit; entsprechende
aktivierte oder regenerierte Bleicherden mit vorgenannten Mengenverhältnissen A1203/SiO2,
z.3.
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die in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 4, Seiten
542 bis 545 beschriebenen Bleicherden. Bevorzugt werden synthetisch hergestellte
Aluminiumsilikate, z.B. durch Fällung von Aluminaten mit Kieselsäurehydrat oder
Alkalisilikatlösungen oder durch Fällung von Mischungen aus Aluminiumsalzen und
Wasserglas oder Kieselsäuresol mit Ammoniak oder durch Schmelzen von tonerdigen
Silikaten wie Kaolin oder Feldspaten oder Tonerdemineralien wie Bauxit mit Kieselsäure
und Atzalkalien bzw.
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Alkalicarbonaten und anschließendem Auslaugen der Schmelze mit Wasser,
verwendet. Bevorzugt sind in Gegenwart von Lösungsmitteln
z.B,
bei Katalysatorsuspensionen, eine Korngröße von ~ 0,01 bis 2 Millimetern, insbesondere
von 0,05 bis 0,1 Millimetern, und eine spezifische Gesamtoberfläche des Katalysators
von 50 bis 500 Quadratmetern pro Gramm, Als spezifische Gesamtoberfläche wird die
gesamte innere und äußere Oberfläche des Katalysators, bezogen auf 1 Gramm Katalysators
verstanden0 Zur Bestimmung der spezifischen Gesamtoberfläche können die üblichen
Methoden zur Bestimmung der Gesamtoberfläche von Katalysatoren, z.B. die BET-Methode
(Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band 9, Seite 266), herangezogen
werden. Die innere Oberfläche des Katalysators beträgt vorteilhaft 50 bis 500>
insbesondere 150 bis 400 m2/&. Bei Verwendung des Wirbelschichtverfahrens sind
Korngrößen von 0,05 bis 1, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Millimetern und eine spezifische
Gesamtoberfläche von 50 bis 500 m2/g vorteilhaft0 Im allgemeinen kommt ein Porenradius
des Katalysators von 15 bis 100, vorteilhaft von 30 bis 80 2 in Betracht0 Im Festbettverfahren
verwendet man vorteilhaft Korngrößen von 0,5 bis 10, vorzugsweise 1,5 bis 3 Millimetern.
Die Form kann in einem weiten Bereich beliebig, z,B.
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pulverförmig, strangförmig, kugelförmig oder körnig, gewahlt werden0
Die Reaktion kann in Suspension, in der Wirbelschicht sowie im Festbett, z.B. in
Suspension wie folgt durchgeführt werden: Ein Gemisch von Ausgangsstoff II, III
und Katalysator und gegebenenfalls einem Lösungsmittel wird während 1 bis 40 Stunden,
vorzugsweise 3 bis 10 Stunden, bei der Reaktionstemperatur gehalten. Aus dem Reaktionsgemisch
wird dann der sich abscheidende Endstoff in üblicher Weise, beispielsweise durch
Zentrifugation oder Filtration und Destillation, isoliert. Die Lösungsmittel können,
gegebenenfalls nach vorheriger Aufbereitung, wieder eingesetzt werden0 Im allgemeinen
wird man aber eine kontinuierliche Arbeitsweise vorziehen. Vorteilhaft verwendet
man den Katalysator im Festbett ohne Lösungsmittel und führt die Ausgangsstoffe
II und III durch die auf Reaktionstemperatur gehaltene Katalysatorzone.
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Verweilzeiten von 0,1 bis 50 Stunden, vorzugsweise 0,2 bis 30 Stunden,
insbesondere 0,5 bis 20 Stunden, sind vorteilhafte
Der gebildete
Endstoff wird dann in vorgenannter Weise abgetrennt.
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Bei der Seitenkettenhalogenierung von Halogenxylolen zu den Ausgangsstoffen
II, z.B. bei der Seitenkettenchlorierung von 5-Chlor-o-xylol bzwo 4-Chlor-o-xylol,
entstehen jeweils zwei isomere Halogen-o-xylylhalogenide, im Beispielsfall 3-Chlor-2-chlormethyltoluol
und 6-Chlor-2-chlormethyltoluol bzw. 4- und 5-Chlor-2-chlormethyltoluol, die bei
der Umsetzung mit Benzolen III Jeweils zwei entsprechend isomere Benzylchlortoluole
liefern. Bei der Oxidation der Gemische zu den entsprechenden o-Benzoylbenzoesäuren
und anschließendem Ringschluß gelangt man zu einheitlich substituierten Anthrachinonen,
im Beispielsfall zu l-Chloranthrachinon bzwo 2-Chloranthrachinon Die Endstoffe I
können zwar aus den genannten Gemischen durch geeignete Operatonen, z.B. fraktionierte
Destillation oder fraktionierte Kristallisation, abgetrennt werden0 Im allgemeinen
wird man aber solche Ausgangsstoffe II im Gemisch umsetzen und das erhaltene Gemisch
an Endstoffen I direkt weiterverarbeiten. Aus demselben Grund wird man meist zweckmäßig
auch Gemische von )-Chlor-o-xylol und 4-Chlor-o-xylol, wie sie beispielsweise bei
der Chlorierung von o-Xylol erhalten werden, in der Seitenkette chlorieren, das
erhaltene Gemisch von 4 isomeren Ausgangsstoffen II nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
umsetzen und das erhaltene Gemisch der 4 Endstoffe I erst nach Cyclisierung zu den
Chloranthracenen trennen. Das erfindungsgemäße Verfahren spielt daher nicht nur
fUr die Herstellung einzelner Endstoffe, sondern auch für die Herstellung dieser
als Ausgangsstoffe der Farbstoffsynthese gerade im industriellen Maßstab wichtigen
Gemische eine Rolle.
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Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten o-Benzyltoluole
I sind wertvolle Ausgangsstoffe zur Herstellung von Anthracen und Anthrachinon und
deren Derivate, So liefern o-Benzyltoluole beim Uberleiten der Dämpfe über Bleioxid
Anthracenderivate. Die Oxidation mit Salpetersäure führt zur o-Benzoylbenzoesäure
und ihren Derivaten. Bezüglich der Verwendung wird auf vorgenannte Veröffentlichungen
und Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, Band ), Seiten 660 ff, verwiesen.
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Die in den Beispielen genannten Teile sind GewichtstiYes " U44 Beispiel
1 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid
(Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3-chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol,
33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 1
560 Teilen Benzol und 60 Teilen Aluminiumsilikat (10 Gewichtsprozent A1203) mit
einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und 4 Stunden
bei 145 0C gehalten. Mittels Stickstoff wird ein Gesamtdruck von 11 bar aufrechterhalten0
Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert und die Reaktionslösung einer
fraktionierenden Destillation unterworfen0 Man erhält 188 Teile (87 , der Theorie)
o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe)
vom Kp 145 bis 1500C bei 1 millibar.
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Beispiel 2 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen
Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3- chlortoluol,
42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol, 33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57
Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 780 Teilen Benzol und 100 Teilen Aluminiumsilikat
(45 Gewichtsprozent A1203) mit einer Ruhrgeschwindigkeit von 300 Umdrehungen pro
Minute hergestellt und eine Stunde bei 1900C gehalten. Der Gesamtdruck wird mittels
Stickstoff bei 10 bar gehalten. Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert
und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliert.
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Man erhält 184 Teile (85 % der Theorie) o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung
der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 1500C bei 1 millibar.
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Beispiel 3 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen
Chloro-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3-chlortoluol,
42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol, 33 Teilen
2-Chlormethyl-5-chlortoluol,
57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 850 Teilen Benzol und 100 Teilen Aluminiumsilikat
(10 Gewichtsprozent Al203) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro
Minute hergestellt und 20 Stunden drucklos bei 800C gehalten. Anschließend wird
der Katalysator mittels einer Zentrifuge abgetrennt und die Reaktionslösung fraktionierend
destilliert0 Man erhält 162 Teile (75 % der Theorie) o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung
der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 1500C bei 1 millibarO
Beispiel 4 In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 140 Teilen o-Xylylchlorid,
600 Teilen Benzol und 30 Teilen Aluminiumsilikatpulver (10 Gewichtsprozent A1205)
mit einer Rührgeschwindigkeit von 300 Umdrehungen pro Minute hergestellt und drucklos
20 Stunden bei 800C gehalten Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert und
das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliest, Man erhält 117 Teile (65 % der
Theorie) o-Benzyltoluol vom Kp 980C bei 0>5 millibar Beispiel 5 In einem Rührreaktor
wird eine Suspension von 140 Teilen o-Xylylchlorid, 700 Teilen Toluol und 50 Teilen
Aluminiumsilikatpulver (25 Gewichtsprozent A1203) mit einer Rührgeschwindigkeit
von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und drucklos 10 Stunden bei 1100C gehalten.
Anschließend wird der Katalysator abfiltriert und das Reaktionsgemisch fraktionierend
destilliert. Man erhält 159 Teile (81 % der Theorie) 2-(Methylbenzyl)-toluol vom
Kp 98 bis 1020C bei 0,1 millibar.
Beispiel 6 In einem Rührreaktor
wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 75
Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol und 101 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol);
500 Teilen p-Xylol und 50 Teilen Aluminiumsilikat (25 Gewichtsprozent A1205) mit
einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und 5 Stunden
drucklos bei 1580C gehalten. Anschließend wird der Katalysator abfiltriert und die
Reaktionslösung fraktionierend destilliert. Man erhält 209 Teile (86 % der Theorie)
eines den Ausgangsstoffen entsprechenden Gemisches aus 2-Chlor- und 5-Chlor-6,2',5'-trimethyldiphenylmethan
vom Kp 124 bis 1280C bei 0>2 millibarO