DE2547030C2 - Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen - Google Patents

Description

CH₂X

CHj

30

35

in der R¹ die vorgenannte Bedeutung hat und X ein Chlor- oder Bromatom bedeutet, mit Benzolen der allgemeinen Formel

(HD

40

45

in der R² die vorgenannte Bedeutung hat, in Gegenwart von Aluminiumsilikaten als Katalysato- so ren bei 50 bis 250°C drucklos oder unter Druck umsetzt.

55

o-Benzyltoluol entsteht neben anderen Produkten beim Erhitzen von Toluol mit Benzylchlorid in Gegenwart von Zinkstaub (Chemische Berichte, Band 6, Seite 906 ff. [1873]) oder von Berylliumchlorid (Chemisehe Berichte, Band 72, Seite 1414 ff. [1939]). Auch beim Behandeln eines Gemisches von o-Xylylchlorid und Benzol mit Zinkstaub wird in schlechter Ausbeute o-Benzyltoluol gebildet (Chemische Berichte, Band 7, Seite 1544 ff. [1874]). Alle diese Verfahren sind für eine technische Anwendung nicht geeignet, da entweder schlechte Ausbeuten erzielt werden oder schwer trennbare Gemische entstehen. Die Hydrierung von o-Benzoylbenzoesäureäthyiester in Gegenwart von Kupferchromit bei 250" C ergibt ebenfalls o-Benzyltoluol (Journal of the American Chemical Society, Band 55 [1933], Seite 1669 ff.). Die Herstellung des Katalysators und insbesondere die mehrstufige Herstellung des Ausgangsstoffs sind umständlich und unwirtschaftlich, so daß auch dieses Verfahren im großtechnischen Maßstab mit Bezug auf einen einfachen, wirtschaftlichen und störungsfreien Betrieb nicht befriedigt.

Eine Arbeit in CompL Rend, Band 250, Seiten 1659 bis 1661 (1960) zeigt bei der Reaktion von Benzylchlorid mit Benzol in Gegenwart von Metallhalogeniden, wie SbCl₅, TiCl₄ und BiCI₃, in wäßriger Lösung bereits bei 50° C eine Ausbeute von über 20% an Polybenzylbenzolen und nur von 0 bis 47% an Diphenylmethan. Die spezifische Wirkung des Katalysators als entscheidender Faktor, der nicht vorausgesagt werden kann, wird hervorgehoben.

In der japanischen Offenlegungsschrift 40 754/1973 wird beschrieben, daß man o-Xylylhalogenid mit aromatischen Verbindungen auch in Gegenwart von Schwefelsäure kondensieren kann, sofern man auf i Moi des Halogenids mehr als die siebenfache molare Menge an aromatischen Verbindungen verwendet Es war nach der Beschreibung zu vermuten, daß die Kondensation des Halogenids mit sich selbst sowie Sulfonierungen durch die hohe Verdünnung des Ausgangsgemischs zu einem wesentlichen Teil unterdrückt wird, wobei die aromatische Verbindung als Verdünnungsmittel wirkt. Es wird beschrieben, daß während der Umsetzung das zweiphasige Reaktionsgemisch ständig in zwei voneinander getrennten Schichten vorliegt. Die Schwefelsäure wird stets in der 0,5- bis 2fach molaren Menge, bezogen auf das o-Xylylchlorid, verwendet. Die Reaktionstemperatur beträgt 45 bis 78° C. Wie aus Beschreibung und insbesondere dem Beispiel hervorgeht, ist das Volumenverhältnis von organischer Schicht zu wäßriger Schicht des zweiphasigen Reaktionsgemische sehr hoch und weit über 10 zu 1.

Es ist aus den US-Patentschriften 23 64 762 und 24 02 092 bekannt, daß man Alkylchloride und Benzol in Gegenwart von Metalloxiden oder Silicagel zu einem Gemisch von alkylierten Benzolen umsetzt. In allen Beispielen werden nur Isopropylchlorid, Methylchlorid und Isobutylbromid als Alkylierungsmittel und als Katalysatoren Aluminiumoxid, Zinkoxid, Silicagel, und Eisenoxid beschrieben. Es wird angegeben, daß als zu alkylierende Reaktionskomponente aromatische Kohlenwasserstoffe, d. h. auch Halogenatome oder Alkylgruppen tragende Benzolderivate, r~ B. Toluol, verwendet werden. Im Gegensatz dazu wird gelehrt und beansprucht, daß als Alkylierungsmittel nur ein Alkylhalogenid, z. B. Methylchlorid, in Frage kommt, und somit ein substituiertes Alkylhalogenid, z. B. Di- und Polyhalogenalkane, ausgeschlossen. Entsprechend werden als Alkylierungsmittel Aralkylhalogenide erwähnt, wenn auch nicht näher beschrieben oder durch Beispiele veranschaulicht, hingegen am Arylkern durch Alkylgruppen und/oder Halogenatome substituierte Aralkylhalogenide, z. B. o-Xylylchlorid oder o-Chlor-o-xylylchlorid, durch die Beschreibung ausgeschlossen und nicht beansprucht. Wie beide Patentschriften übereinstimmend beschreiben, ist in diesem Zusammenhang ein am Kern unsubstituiertes Aralkylhalogenid, nämlich Benzylchlorid, typisch für geeignete Alkylierungskomponenten. Beide Patentschriften zeigen außerdem in ihren Beispielen, daß bei der Umsetzung neben dem gewünschten Monoalkylderivat in erheblicher Menge

auch Dialkyl- und Polyalkylverbindungen entstehen. In diesem Zusammenhang zeigen Tonerde bzw. Zinkoxid als Katalysatoren (US-Patentschrift 23 64 762, Beispiele 1 und 2) zwar hohe, aber im Vergleich zu Silicagel wesentlich geringere Mengen an den polyalkylierten Nebenprodukten. Im Falle von Silicagel (Beispiel 4) übersteigt die Gesamtmenge an dialkylierten und polyalkylierten Nebenprodukten unterhalb 250⁰C und 198 at die Menge an Endprodukt Bei tieferen Temperaturen ist außerdem die Menge an Polyalkylverbindungen gegenüber dem Endprodukt und auch dem dialkylierten Nebenprodukt besonders hoch und wesentlich höher als im Falle von z.B. Zinkoxid. Diese ungünstigen Ergebnisse im Falle von Silicagel zeigen sich noch verstärkt im Vergleich mit einem kombinierten Katalysator von Tonerde und Zinkoxid. In den Beispielen 2 und 3 lehrt die US-Patentschrift 23 64 762 andererseits vergleichsweise, daß bei einer Kombination von Zinkoxid mit Aluminiumoxid zwar die Ausbeute an Monoalkylverbindung etwas verbessert wird und die Mengt an Dialkylverbindung abnimmt, die Ausbeute an hcchaikylierten und damit mehrfach und uneinheitlich alkylierten Verbindungen aber deutlich zunimmt. In Übereinstimmung damit zeigt Beispiel 6 mit einem anderen Alkylierungsmittel (Methylchlorid), derselben Menge an aromatischer Verbindung und einem konbinierten Tonerde-Silicagel-Zirkon-Katalysator eine erheblich schlechtere Ausbeute an Endprodukt und eine wesentlich höhere Menge an polyalkylierten Nebenprodukten.

Eine weitere Lehre bringen beide Patentschriften (z. B. US-Patentschrift 23 64 762, Seite 1, Spalte 2, Zeilen 21—30) in dem Hinweis, daß die Umsetzung unter Wasserstoff durchgeführt werden muß, um eine wesentliche Bildung von karbonisierten Rückständen zu vermeiden. Im Einklang damit zeigt ein Vergleich von Beispiel 6 (ohne Wasserstoff) mit den Beispielen 1 bis 4, daß bei Verwendung eines 3-Komponenten-Katalysators, der Tonerde und Silicagel enthält, und in Abwesenheit von Wasserstoff die Umsetzung erhebliche Mengen an Zersetzungsprodukten liefert; aus 85 Teilen Reaktionsgemisch (Beispiel 6) konnten nur 6 Teile Endprodukt und 4,5 Teile höheralkylierte Nebenstoffe isoliert werden. Das in beiden Patentschriften geschilderte Verfahren wird bevorzugt bei Temperaturen \ on 200 bis 400°C durchgeführt.

Es ist bekannt, o-Xylylhalogenide mit Benzolen in Gegenwart von Schwefelsäure (deutsche Offenlegungsschrift 24 08 529) oder von Borverbindungen (deutsche Offeniegungsschrift 23 36 289) zu O-Benzyltoluolen umzusetzen. Beide Verfahren sind mit Bezug auf leicht zugängliche Katalysatoren, einfachen und wirtschaftlichen Betrieb, Vermeidung von Korrosion der Anlageteile und den Umweltschutz nicht voll befriedigend.

Gegenstand der Erfindung ist nun das im vorstehenden Patentanspruch aufgezeigte Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen.

Die Umsetzung kann für den Fall der Verwendung von o-Xylylchlorid und Benzol durch die folgenden Formeln wiedergegeben werden:

Im Vergleich zu den bekannten Verfahren liefert das Verfahren nach der Erfindung auf einfacherem und wirtschaftlicherem Wege o-Benzyltoluole in guter Ausbeute und Reinheit auch bei tiefen Reaktionstemperaturen. Im Hinblick auf die erstgenannten Verfahren, die Aralkylchloride verwenden, ist die Ausbeute und Reinheit des Endprodukts besser und die Isolierung des Endprodukts aus dem Reaktionsgemisch wesentlich einfacher und betriebssicherer. Im Hinblick auf den Stand der Technik ist das erfindungsgemäße Verfahren einfacher, störungsfreier und daher gerade auch im großtechnischen Maßstab geeignet. Die Ausgangsstoffe sind leicht zugänglich und erfordern keine umständlichen bzw. mehrstufigen Synthesen zu ihrer Herstellung. Im Vergleich zu den in den beiden deutschen Offenlegungsschriften beschriebenen Verfahren ist ein korrosionsfreier, einfacherer und wirtschaftlicherer Betrieb gegeben, und Sulfierungsprodukte der Sch wefeisäure als Nebenprodukte werden vermieden; der Umweltschutz ist verbessert.

Mit Bezug auf den Stand der Technik sind alle diese vorteilhaften Ergebnisse überraschend, denn man hätte im Hinblick auf Friedel-Crafts-Synthesen, die Lehre der eo japanischen Patentschrift und auch die beiden US-Patentschriften erwarten sollen, daß alkylierte Aromaten viel leichter als z. B. Benzol aralkyliert werden und somit o-Xylylhalogenide bevorzugt mit sich selbst und nur in untergeordnetem Maße mit Benzol reagieren. Auch konnte im Hinblick auf die beiden US-Patentschriften nicht vermutet werden, daß gerade bei Verwendung der erfindungsgemäßen Katalysatoren selektiv in der CH₂

+ HCl

CH₁

Hauptsache monoalkylierte Verbindungen hergestellt werden, und Gemische zahlreicher Alkylierungsstufen sowohl des Ausgangsstoffes II mit sieb selbst als auch mit Ausgangsstoff III nicht in wesentlichem Maße zu beobachten sind. Diese vorteilhaften Frgebnisse waren um so überraschender, da ja nicht in Gegenwart eines Katalysators, basierend auf Zinkoxid, sondern gerade in Gegenwart eines siliciumhaltigen Katalysators umgesetzt wird. Andererseits mußte man bei einem kombinierten Katalysator, der sauerstoffhaltige Silicium- und Aluminiumverbindungen enthält, erwarten, daß die hochalkylierten Nebenprodukte in erheblicher, vermutlich die Ausbeute an Endprodukt sogar übersteigender Menge gebildet werden. Diese Erwartung war um so begründeter, da ja der Ausgangsstoff II schon monoalkyliert ist und somit die Alkylierung mit sich selbst durch seine Konstitution noch begünstigt erschien. Alle diese ungünstigen Schlußfolgerungen mußten bei einem Siliciumkatalysator um so mehr gezogen werden, wenn im Hinblick zu den US-Patentschriften tiefere Temperaturen bevorzugt werden. Es war weiterhin überraschend, daß die erfindungsgemäße Umsetzung mit einem Silicium-AIuminium-Katalysator, noch dazu in Abwesenheit von Wasserstoff, diese vorteilhaften, selektiven Ergebnisse und keine erhebliche Kohlenstoffbildung aufweist. Ganz in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik zeigte sich außerdem in eigenen bisher nicht veröffentlichten Versuchen, daß die erfindungsgemäße Umsetzung mit Aluminiumoxid allein oder Siliciumdioxid allein undurchführbar ist bzw. nur mit sehr schlechten Ausbeuten an Endprodukt

durchgeführt werden kann.

Die vorgenannten Reste R² können noch durch unter den Reaktionsbedingungen inerte Gruppen und/oder Atome, z. B. Alkylgruppen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, substituiert sein. X ist vorzugsweise ein Chloratom.

Als Ausgangsstoffe II sind beispielsweise geeignet:

o-Xylylchlorid,

S-Chlor^-chlormeihyltoluoI,

^ChL-jr^-chlormethyltoIuoI,

S-Chlor^-chlormethyltoluol,

ö-Chlor^-chlormethyltoluol,

e-Brom^-chlormethyltoluoI,

4-Brom-2-chlormethyItoluoI,

S-Brom^-chlormethyltoluol,

5-Brom-2-chlormethyltoluol;

analoge Brommethylverbindungen.

Als Ausgangsstoffe III kommen z. B. in Betracht:
Benzol, Toluol,

~ V..U1 — ν.,1_Λϊ w/vjivi, in-/"vjr l\ji,

p-Xylol, Diphenyl,

1,4-DiphenyIbenzol,

1 ,23-Trimethylbenzol,

1,2,4-Trimethylbenzol,

13,5-Trimethylbenzol,

1,2,3,4-TetramethyIbenzol,

1 ,23,5-Tetramethylbenzol,

1 ,2,4,5-TetramethylbenzoI,

Pentamethylbenzol,

Chlorbenzol,

Brombenzol,

o-Chlortoluol,

m-ChlortoluoI,

p-Chlortoluol,

p-Bromäthylbenzol,

tert.-Butylbenzol,

4,4'-DichIordiphenyl.

Die Umsetzung wird bei einer Temperatur von 50 bis 250, vorzugsweise von 75 bis 200⁰C, insbesondere von bis 150°C, drucklos oder unter Druck, zweckmäßig drucklos oder bei Drücken bis 15 bar, diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt. Zweckmäßig arbeitet man ohne Lösungsmittel; unter den Reaktionsbedingungen inerte Lösungsmittel, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Nitrobenzol, Trichlorbenzol; Chlorkohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Äthylenchlorid, Tetrachlorkohlenstoff, Chloroform; Schwefelkohlenstoff; aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Ligroin, Petroläther; oder entsprechende Gemische sind verwendbar. Gegebenenfalls kommen Mengen von 10 bis Gewichtsprozent Lösungsmittel, bezogen auf Ausgangsstoff II, in Betracht. Bevorzugt kann auch der Ausgangsstoff III selbst als Lösungsmedium verwendet werden.

Als Aluminiumsilikate kommen vorteilhaft solche, die Aluminium und Silicium in oxidischer Form in einer Menge von 1 bis 95, vorzugsweise von 5 bis 80, insbesondere 10 bis 50 MqI Aluminiumoxid (AI2O3), je Mol Siliciumdioxid, enthalten, in Betracht. Mengen von 0,1 bis 15, vorzugsweise 1 bis 10 Gewichtsprozent Katalysator, bezogen auf Ausgangsstoff II, kommen bevorzugt in Betracht. Die oxidischen Aluminium-Siliciumverbinduiigep bzw. Aluminiumsilikate werden in ihren Mengenverhältnissen hier in Gestalt ihrer Oxide AI2O3 und S1O2 berechnet, unabhängig von der tatsächlichen Konstitution und Zusammensetzung der verwendeten sauerstoffhaltigen Verbindung. Die genannten Katalysatoren können noch Alkali- oder Erdalkaliverbindungen, ζ. B. die entsprechenden Oxide oder Silikate, enthalten. Beispiele für vorgenannte Katalysatoren sind Aluminiumsilikat, Magnesiumaluminiumsilikat, Dimagnesiumaluminiumsilikat, Natriumaluminiumsilikat, CaI-ciumaluminiumsilikat, und, insbesondere wenn die beiden Elemente im vorgenannten Verhältnis ihrer Oxide enthalten sind, Fullererde, Tone, Kaolin, Allophane. Zeolithe, Mullit, Bentonit, Kaolinit, Montmorillonit, Nontionit, Beidellit, Hectorit, Glaukonit, Attapulgit; entsprechende aktivierte oder regenerierte Bleicherden mit vorgenannten Mengenverhältnissen AI2O3/S1O2, ζ. B. die in Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 4, Seiten 542 bis 545 beschriebenen Bleicherden. Bevorzugt werden synthetisch hergestellte Aluminiumsiükate, z. B. durch Fällung von Aluminaten mit Kieselsäurehydi at oder Alkalisilikatlösungen oder durch Fällung von Mischungen aus Aluminiumsalzen und Wassergas oder Kieselsäuresol mit .Ammoniak oder durch Schmelzen von tcnerdigerj Silikaten wie Kaolin oder Feldspaten oder Tonerdemineralien wie Bauxit mit Kieselsäure und Ätzalkalien bzw. Alkalicarbonaten und anschließendem Auslaugen der Schmelze mit Wasser, verwendet Bevorzugt sind in Gegenwart von Lösungsmitteln, z. B. bei Katalysatorsuspensionen, eine Korngröße von 0,01 bis 2 Millimetern, insbesondere von 0,05 bis 0,1 Millimetern, und eine spezifische Gesamtoberfläche des Katalysators von 50 bis 500 Quadratmetern pro Gramm. Als spezifische Gesamtoberfläche wird die gesamte innere und äußere Oberfläche des Katalysators, bezogen auf 1 Gramm Katalysator, verstanden. Zur Bestimmung der spezifisehen Gesamtoberfläche können die üblichen Methoden zur Bestimmung der Gesamtoberfläche von Katalysatoren, z. B. die BET-Methode (Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie, 3. Auflage, Band 9, Seite 266), herangezogen werden. Die innere Oberfläehe des Katalysators beträgt vorteilhaft 50 bis 500, insbesondere 150 bis 400 m²/g. Bei Verwendung des Wirbelschichtverfahrens sind Korngrößen von 0,05 bis 1, vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Millimetern und eine spezifische Gesamtoberfläche von 50 bis 500 m²/g vorteilhaft. Im allgemeinen kommt ein Horenradius des Katalysators von 15 bis 100, vorteilnaft von 30 bis 80 Ä in Betracht. Im Festbettverfahren verwendet man vorteilhaft Korngrößen von 0,5 bis 10, vorzugsweise 1,5 bis 3 Millimetern. Die Form kann in einem weiten Bereich beliebig, z. B. pulverförmig, strangförmig, kugelförmig oder körnig, gewählt werden.

Die Reaktion kann in Suspension, in der Wirbelschicht sowie im Fsstbett, z. B. in Suspension wie folgt durchgeführt werden: Ein Gemisch von Ausgangsstoff II, III und Katalysator und gegebenenfalls einem Lösungsmittel wird während 1 bi* 40 Stunden, vorzugsweise 3 bis 10 Stunden, bei der ReaktionsteiTiperatur gehalten. Aus dem Reaktionsgemisch wird dann das sich abscheidende Endprodukt in üblicher Weise, beispielsweise durch Zentrifugieren oder Filtration und Destillation, isoliert. Die Lösungsmittel können, gegebenenfalls nach vorheriger Aufbereitung, wieder eingesetzt werden.

Im allgemeinen wird man aber eine kontinuierliche Arbeitsweise vorziehen. Vorteilhaft verwendet man den Katalysator im h'estbett ohne Lösungsmittel und führt die Ausgangsstoffe II und III durch die auf Reaktionstemperatur gehaltene Katalysatorzone. Verweilzeiten

von 0.1 bis 50 Stunden, vorzugsweise 0,2 bis 30 Stunden, insbesondere 0,5 bis 20 Stunden, sind vorteilhaft. Das gebildete Endprodukt wird dann in vorgenannter Weise abgetrennt.

Bei der Seitenkettenhalogenierung von Halogenxylo- > len zu den Ausgangsstoffen II, z. B. bei der Seitenkettenchlorierung von 3-Chlor-o-xylol bzw. 4-Chlor-o-xylol, entstehen jeweils zwei isomere Halogen-o-xylylhalogenide, im Beispielsfall 3-Chlor-2-chlormethyltoluol und 6-Chlor-2-chlormethyltoluol bzw. 4- und 5-Chlor-2- "' chlormethyltoluol, die bei der Umsetzung mit Benzolen III jeweils zwei entsprechend isomere Benzylchlortoluole liefern. Bei der Oxidation dieser Gemische zu den entsprechenden o-Benzoylbenzoesäuren und anschließendem Ringschluß gelangt man zu einheitlich substitu- ' · ierien Anthrachinonen. im Beispielsfall zu I-Chloranthrachinon bzw. 2-Chloranthrachinon. Die Endprodukte I können zwar aus den genannten Gemischen durch geeignete Operationen, z. B. fraktionierte Destillation oder fraktionierte Kristallisation, abgetrennt werden. -'" Im allgemeinen wird man aber solche Ausgangsstoffe Il im Gemisch umsetzen und das erhaltene Gemisch an Endprodukten [ direkt weiterverarbeiten. Aus demselben Grund wird man meist zweckmäßig auch Gemische von 3-Chlor-o-xy!ol und 4-Chlor-o-xylol. wie sie -'■ beispielsweise bei der Chlorierung von o-Xylol erhalten werden, in der Seitenkette chlorieren, das erhaltene Gemisch von 4 isomeren Ausgangsstoffen Il nach dem erfindungsgemäßen Verfahren umsetzen und das erhaltene Gemisch der 4 Endstoffe I erst nach ^!" Cyclisierung zu den Chloranthracenen trennen. Das erfindungsgemäße Verfahren spielt daher nicht nur für die Herstellung einzelner Endprodukte, sondern auch für die Herstellung dieser als Ausgangsstoffe der Farbstoffsynthese gerade im industriellen Maßstab wichtigen Gemische eine Rolle.

Die nach dem Verfahren der Erfindung hergestellten

Herstellung von Anthracen und Anthrachinon und deren Derivate. So liefern o-Benzyltoluole beim ^4I) Überleiten der Dämpfe über Bleioxid Anthracenderivate. Die Oxidation mit Salpetersäure führt zur o-Benzoylbenzoesüure und ihren Derivaten. Bezüglich der Verwendung wird auf vorgenannte Veröffentlichungen und Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie. 3. ⁴^ Auflage. Band 3. Seiten 660 ff_ verwiesen.

Die in den Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile.

Beispiel 1

In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3-chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluoI, 33 Teilen 2-ChIormethyl-5-chlortoluol. 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluoI), 1560 Teilen Benzol und 60 Teilen Aluminiumsilikat (10 Gewichtsprozent AI2O3) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und 4 Stunden bei 145⁵C gehalten. Mittels Stickstoff wird ein Gesamtdruck von 11 bar aufrechterhalten. Anschließend wird der Katalysator abzemrifugiert und die Reaktionslösung einer fraktionierenden Destillation unterworfen. Man erhält 188 Teile (87% der Theorie) o-Benzy!chiorto!uo!e (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 150= C beil millibar.

Beispiel 2

In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormethyl-3-chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chlortoluol, 33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortolugl). 780 Teilen Benzol und 100 Teilen Aluminiumsilikat (45 Gewichtsprozent A^Oj) mit einer Rührgeschwindigkeit von 300 Umdrehungen pro Minute hergestellt und eine Stunde bei 190°C gehalten. Der Gesamtdruck wird mittels Stickstoff bei 10 bargehalten. Anschließend wird der Katalysator abzenirifugiert und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliert. Man erhält 184 Teile (85% der Theorie) o-Benzylchlortoluole (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 150"Cbei I millibar.

Beispiel j

In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 42 Teilen 2-Chlormelhyl-3-chlortoluol, 42 Teilen 2-Chlormethyl-4-chIortoluol, 33 Teilen 2-Chlormethyl-5-chlortoluol, 57 Teilen 2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 850 Teilen Benzol und 100 Teilen Aluminiumsilikat (10 Gewichtsprozent AI>Oj) mit einer Rührgeschwindigkeit von 300 Uiiiorehungen pro Minute hergestellt und 20 Stunden drucklos bei 80³C gehalten. Anschließend wird der Katalysator mittels einer Zentrifuge abgetrennt und die Reaktionslösung fraktionierend destilliert. Man erhält 162 Teile (75% der Theorie) o-ßenzylchlortoluole (Zusammensetzung der Isomeren im Verhältnis der Ausgangsstoffe) vom Kp 145 bis 150°C bei 1 millibar.

In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 140 Teilen o-Xylylchlorid, 600 Teilen Benzol und 30 Teilen Aluminiumsilikatpulver (10 Gewichtsprozent AI2O3) mit einer Rührgeschwindigkeit von 300 Umdrehungen pro Minute hergestellt und drucklos 20 Stunden bei 8O⁰C gehalten. Anschließend wird der Katalysator abzentrifugiert und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliert. Man erhält 117 Teile (65% der Theorie) o-Benzyltoluol vom Kp 98°C bei 03 millibar.

50

Beispiel 5

In einem Rührreaktor wird eine Suspension von !40 Teilen o-Xylylchlorid, 700 Teilen Toluol und 30 Teilen Aluminiumsilikatpulver (25 Gewichtsprozent AI2O3) mit einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Minute hergestellt und drucklos 10 Stunden bei 110⁰C gehalten. Anschließend wird der Katalysator abfiltriert und das Reaktionsgemisch fraktionierend destilliert. Man erhält 159 Teile (81% der Theorie) 2-(Methylbenzyl)-toluol vom Kp 98 bis 102⁰C bei 0,1 millibar.

65

Beispiel 6

In einem Rührreaktor wird eine Suspension von 174 Teilen Chlor-o-xylylchlorid (Isomerengemisch aus 73 Teilen 2-ChIormethyl-3-ch!ortoIuol und 101 Teilen

9 10

2-Chlormethyl-6-chlortoluol), 500 Teilen p-Xylol und 50 und die Reaktionslösung fraktionierend destilliert. Man

Teilen Aluminiumsilikat (25 Gewichtsprozent Al₂O]) mit erhält 209 Teile (86% der Theorie) eines den

einer Rührgeschwindigkeit von 500 Umdrehungen pro Ausgangsstoffen entsprechenden Gemisches aus

Minute hergestellt und 5 Stunden drucklos bei 138°C 2-Chlor- und S-Chlor-ö^'.S'-trimethyldiphenylmelhan

gehalten. Anschließend wird der Katalysator abfiltriert -, vom Kp 124 bis 128°C bei 0,2 millibar.

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zur Herstellung von o-Benzyltoluolen der aOgemeinen Formel

   (D ίο

   R¹

   in der die Reste R¹ und R² gleich oder verschieden sein können und jeweils ein Wasserstoffatom, ein Chloratom oder ein Bromatom und die Reste R² darüber hinaus einen Ci- bis Ce-Alkylrest oder einen Phenylrest, gegebenenfalls jeweils substituiert durch unter den Reaktionsbedingufiger. inerte Gruppen und/oder Atome, bedeuten können,

   durch Umsetzung von o-Xylylhalogeniden mit aromatischen Verbindungen,dadurch gekennzeichnet, daß man o-Xylylhalogenide der allgemeinen Formel