DE2544185B2 - Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol - Google Patents

Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol

Info

Publication number
DE2544185B2
DE2544185B2 DE2544185A DE2544185A DE2544185B2 DE 2544185 B2 DE2544185 B2 DE 2544185B2 DE 2544185 A DE2544185 A DE 2544185A DE 2544185 A DE2544185 A DE 2544185A DE 2544185 B2 DE2544185 B2 DE 2544185B2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
ethylbenzene
catalysts
dehydrogenation
oxide
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE2544185A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2544185C3 (de
DE2544185A1 (de
Inventor
Peter Rudolf Dipl.-Chem. Dr. Laurer
Gert Dipl.- Chem. Dr. 6703 Limburgerhof Roescheisen
Gerhard Dipl.-Chem. Dr. Schulz
Walter Dipl.-Chem. Dr. Schweter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF SE
Original Assignee
BASF SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
Priority to DE2544185A priority Critical patent/DE2544185C3/de
Priority to IT27805/76A priority patent/IT1068307B/it
Priority to JP51116088A priority patent/JPS5248631A/ja
Priority to FR7629561A priority patent/FR2326394A1/fr
Priority to BE171167A priority patent/BE846856A/xx
Publication of DE2544185A1 publication Critical patent/DE2544185A1/de
Publication of DE2544185B2 publication Critical patent/DE2544185B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2544185C3 publication Critical patent/DE2544185C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
    • C07C5/32—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by dehydrogenation with formation of free hydrogen
    • C07C5/327—Formation of non-aromatic carbon-to-carbon double bonds only
    • C07C5/333—Catalytic processes
    • C07C5/3332—Catalytic processes with metal oxides or metal sulfides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

größer ist als 0,2 cm-1, wobei
O die geometrische Oberfläche einer Kataly
satorpartikel,
V das geometrische Volumen einer Katalysa
torpartikel und
liooo der dimensionslose Widerstandsbeiwert
bedeuten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der massive teilchenförmige Katalysator mit sternförmigem Querschnitt 60 bis 70 Gew.-% Eisenoxid, 5 bis 10 Gew.-°/o Aluminiumoxid, 2 bis 5 Gew.-% Calciumoxid, 2 bis 5 Gew.-°/o Zinkoxid, 5 bis 15 Gew.-% Kaliumcarbonat und 5 bis 20 Gew.-% Kaliumhydroxid enthält.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Dehydrierung von Äthylbenzol, bei dem Metalloxid-Katalysatoren eingesetzt werden, die eine bestimmte Raumform besitzen.
Die katalytische Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol ist ein technisch im großen Umfang ausgeübtes Verfahren, da das Styrol wegen seiner Brauchbarkeit bei der Herstellung von Kunststoffen eine beträchtliche technische Bedeutung erlangt hat. So kann Styrol mit verschiedenen Monomeren mischpolymerisiert werden, so daß eine Vielzahl von synthetischen Kautschukarten hergestellt werden kann und sich Kunststoffe ergeben, welche für die Herstellung zahlreicher technischer Gegenstände durch Gießen, Pressen oder Spritzgießen geeignet sind. Neben seiner Verwendung mit anderen polymerisierbaren Materialien kann Styrol homopolymerisiert werden, um Polystyrol, eines der am meisten verwendeten synthetischen Kunststoffe, zu erzeugen.
Zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol wird bei den technisch ausgeübten Verfahren üblicherweise Äthylbenzol zusammen mit Wasserdampf bei Temperaturen zwischen 500 und 700°C über ein Katalysatorbett geleitet. Das Verfahren kann adiabatisch oder isotherm oder in mehreren Stufen nacheinander erst isotherm und dann adiabatisch ausgeführt werden. Eine ausführliche Beschreibung der üblichen Verfahren findet sich im KUNSTSTOFF-Handbuch, Band V, Polystyrol, Karl-Hanser-Verlag, Seiten 39 bis 47, sowie in den DE-AS 10 59437, 1 1 69918. 1290 130 und 15 93 372.
Dort ist auch eine Vielzahl von geeigneten Dehydrierungskatalysatoren beschrieben, die im wesentlichen aus Gemischen verschiedener Metalioxide bestehen. Die technisch u/iphtiiJStCn Katalysatoren sind dabei auf Eisenoxid-Basis aufgebaut und enthalten neben Eisenoxid vor allem Chromoxid und Kaliumoxid. Daneben sind auch solche Katalysatoren auf Basis von Zinkoxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Calciumoxid, Siliciumoxid, Titandioxid und Ceroxid genannt worden.
Die Katalysatoren werden im allgemeinen in Form von gepreßten zylindrischen Strängen oder Tabletten, Kugeln oder Pellets verwendet, die als Bindemittel Silikate und Aluminate enthalten können. Die Katalysatorpartikel sind einheitlich strukturiert; sie sind porös und haben eine innere Oberfläche von mehr als 2 m2/g, im allgemeinen etwa 5 m2/g, gemessen nach BET (Brunauer, Emmet, Teller, Journal of American Chemical Society 60 (1938), Seite 309).
Für die Teilchengröße dieser Katalysatorpartikel wird dabei im allgemeinen ein Bereich von etwa 1,5 bis 19 mm angegeben, wobei bei der isotherm beschriebenen Dehydrierung von Äthylbenzol im Röhrenofen wegen des hohen Druckverlustes in den Röhren die Partikeigröße des Katalysators normalerweise zwischen 5 und 10 mm betragen muß, während bei der adiabatischen Verfahrensweise im Schacht- oder Radialstromofen je nach Konstruktion Katalysatorpartikel mit einem Durchmesser im allgemeinen zwischen 3 und 5 mm eingesetzt werden. In der DE-AS 11 43 510 ist ein Verfahren zur Dehydrierung von Äthylbenzol unter Verwendung eines Katalysators mit einer Korngröße kleiner als 1,5 mm beschrieben, wodurch höhere Ausbeuten erzielt werden sollen. Der Zusammenhang
jo zwischen Größe der Katalysatorpartikel und Wirksamkeit des Katalysators bei der Dehydrierung von Äthylbenzol wird auch in Catalysis Revies, 8 (1973) Seiten 295/296 diskutiert. Jedoch sind in technischen Anlagen bislang Katalysatoren mit einer Partikelgröße
ü unter 3 mm wegen des hohen Druckverlustes nicht eingesetzt worden.
Neben der erwünschten Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol finden Nebenreaktionen statt, bei denen unter anderem Benzol und Toluol gebildet werden.
Dadurch wird die Ausbeute an Styrol verringert. Durch ein Absenken der Temperatur lcönnen zwar die Nebenreaktionen zurückgedrängt werden, dadurch sinkt jedoch auch die Reaktionsgeschwindigkeit und damit die Raum-Zeit-Ausbeute an Styrol. Dis bisher
4r) eingesetzten Katalysatoren zeigen noch keine maximale Aktivität und Selektivität bei der Reaktion.
Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol zu schaffen, bei dem eine wesentliche Verbesse-
w rung der Selektivität und der Aktivität des Dehydrierungskatalysators gegeben ist und erhöhte Styrolausbeuten praktisch ohne Veränderung der üblichen Reaktoren erhältlich sind.
Es wurde gefunden, daß diese Aufgabe gelöst werden
>> kann, wenn man in dem Verfahren Katalysatorpartikel mit einer ganz bestimmten Raumform einsetzt.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von Styrol gemäß Anspruch 1.
W) Das erfindungsgemäße Dehydrierungsverfahren kann in den bekannten, verschiedenartigen technischen Ausgestaltungen, wie sie in den oben zitierten Druckschriften ausführlich beschrieben sind, durchgeführt werden. Das Verfahren wird bevorzugt kortinu-
hri ierlich betrieben. Die Katalysatorkammern oder -reaktoren können adiabatisch oder isotherm betrieben werden. Die Reaktion kann in einstufigen Reaktoren oder in mehrstufig in Reihe pesrhalleten Reaktoren
ausgeführt werden. Die Dehydrierung findet normalerweise bei Reaktionstemperaturen im Bereich von 500 bis 7000C statt Es wird bei möglichst niedrigem Druck und im wesentlichen bei Atmosphärendruck gearbeitet Da die Reaktion unter Volumenvermehrung abläuft wird das Reaktionsgleichgewicht durch Anwendung niedrigen Druckes in Richtung der Styrolbildung verschoben. Es sind deshalb auch Verfahren vorgeschlagen worden, bei denen die Reaktion im Vakuum durchgeführt wird, wofür der trfindungsgemäße Katalysator besonders geeignet ist
Das molare Verhältnis von Wasserdampf zu Äthylbenzol liegt bei den isothermen Verfahren in der Regel zwischen 4 :1 und 10 :1, vorzugsweise bei 6 :1; bei den adiabatischen Verfahren liegt es zwischen 8 :1 und 30 : !,vorzugsweisebei 15 :1.
Als Katalysator verwendt man Gemische metallischer Oxide, wie sie beispielsweise aus den oben zitierten Druckschriften und der einschlägigen Literatur hinreichend bekannt sind. Als besonders vorteilhaft haben sich Eisenoxid enthaltende Katalysatoren erwiesen, die in der Regel ein alkaii- oder Erdalkalimetalloxid oder -carbonat sowie gegebenenfalls ein oder mehrere weitere Metalloxide, wie beispielsweise Chromoxid enthalten. Diese Katalysatoren sind unter den Bedingungen, bei denen die Dehydrierung ausgeführt wird, autoregenerativ, d. h. unter den Reaktionsbed igungen wird durch Crackung abgeschiedener Konlenstoff gemäß der Reaktionsgleichung
C + H2O- CO + H2
laufend wieder vergast. Die Zusammensetzung der Dehydrierungskatalysatoren, mit welchen das erfin dungsgemäße Verfahren ausführbar ist, kann in weiten Grenzen variiert werden.
Erfindungsgemäß sollen die eingesetzten Katalysatoren eine solche Raumform besitzen, bei der das Verhältnis von Oberfläche zu Volumen möglichst groß, der Druckverlust jedoch so niedrig bleibt, daß der Katalysator in üblichen Reaktoren, insbesondere Röhrenreaktoren, ohne Erhöhung des Anfangsdruckes eingesetzt werden kann.
Ein Maß für dieses Verhältnis ist der Quotient
V- \p
oder besser
0
wobei bedeuten:
O die geometrische Oberfläche einer Katalysatorpartikel,
V das geometrische Volumen einer Katalysatorpartikel,
Ap Druckverlust einer Katalysatorschüttung, bestehend aus einer bestimmten Anzahl Katalysatorpartikel gegebener Abmessungen,
iioflo dimensionsloser Widerstandsbeiwert der Katalysatorschüttung bzw. einer Katalysatorpartikel, normiert auf eine Reynoldszahl von 1000 und ein Katalysatorpartikel-Durchmesser άκ von 10 mm.
Da der Druckverlust Ap von den jeweiligen Betriebsbedingungen abhängig ist, verwendet man für Vergleichszwecke anstelle von Ap besser die Größe des dimensionslosen Widerstandsbeiwertes. Erfindungsgemäß wird dabei der auf eine Reynoldszahl von 1000 und einen Katalysatorpartikel-Durchmesser άκ von 10 mm normierte Widerstandsbeiwert fiooo zugrunde gelegt Alle Angaben in dieser Erfindung beziehen sich auf den so normierten Wert von |. Hierdurch wird der Quotient unabhängig von den jeweiligen Betriebsbedingungen, die den Druckverlust beeinflussen, und wird ein direkter Vergleich zwischen unterschiedlichen Katalysatorparti kein und-schüttungen möglich.
Der dimensionsiose Widerstandsbeiwert berechnet sich dabei in bekannter Weise aus dem experimentell bestimmten Druckverlust in einer Katalysatorschüttung nach der Gleichung:
Ap[kp/m2] Druckverlust,
f/[m] Höhe der Katalysator-Schüttung,
dK [m] Durchmesser einer Katalysatorpartikel,
ausgedrückt als Durchmesser einer volumengleichen Kugel,
·,- S [m/sec2] konstanter Wert 9,81 (Erdbeschleunigung).
yc [kp/m3] Gasdichte bei mittlerem Druck und mittlerer Temperatur in der Schüttur.g,
W [m/sec] mittlere Strömungsgeschwindigkeit, bezogen auf den Schüttbettquerschnitt ohne Berücksichtigung der Katalysatorfüllung,
I dimensionsloser Widerstandsbeiwert.
In dieser Gleichung wird die Strömungsgeschwindig-Γ) keit ω durch den Ausdruck für die Reynoldszahl Re ersetzt, wobei hierfür vereinfachend folgende Beziehunggilt.
'ig
7/G [kp · s/m2]dynamische Viskosität des Gases bei mittlerem Druck und mittlerer Temperatur in der Schüttung.
Zu Vergleichszwecken wird dabei auf eine Reynoldszahl von 1000 und einen cfc-Wert von 10 mm normiert. Die Bestimmung des dimensionslosen Widerstandsbeiwertes ist üblich und hinreichend bekannt. Wegen näherer Einzelheiten sei auf die einschlägige Fachliteratur verwiesen, z. B. Dechema-Monographien, Band 37 (1960). Verlag Chemie GmbH, Seiten 7 bis 78 oder Chemical Engineering Progress, Vol. 48 (1952), Seiten 89 bis 94.
Die Bestimmung des Widerstandsbeiwertes ist nachfolgend beispielhaft dargelegt.
In einem Rohr mit der Nennweite 100 mm und 1000 mm Länge wurde Katalysator in Form von Kugeln mit 6 mm Durchmesser eingefüllt und dabei so lange gerüttelt, bis keine Volumenverminderung der Schüttung mehr auftrat.
Das Rohr wurde bei etwa 1 bar und 20° C mit Luft durchströmt. Die Luftmenge wurde mit einer geeichten Blende und angeschlossenem Differenzdruckmanometer gemessen und so eingestellt, daß, bezogen auf den leeren Rohrquerschnitt, die mittleren Gasgeschwindigkeiten W 0,2; 0.4; 1,0; 1,5 und 2,0 m/sec betrugen. Die dazugehörigen mittels eines Differenzdruckmanome-
ters gemessenen Druckdifferenzen Ap wurden auf 1 bar und 200C umgerechnet und daraus mit den Zahlenwerten:
dK = 0,01 [m]
K1 = 1,204 [kg/m']
η = 1,855 · 10-6[Kps/m2]
H = l[m]
g =9,81 [m/sec]
die Größen ξ bzw. Re nach den folgenden Beziehungen berechnet:
Re =
Die Ergebnisse der Meßwerte und der daraus berechneten Größen sind in der nachstehenden Tabelle la aufgeführt:
Wim Isec) J/>[mmWS7] <?1000 Re
0,2 35 142,6 132
0,4 100 102 265
1,0 410 66,8 660
1,5 830 60,0 1000
2,0 1330 54,2 1320
Geometrische Oberflächen O und geometrisches Volumen V lassen sich in einfacher und üblicher Weise
aus den Abmessungen der Katalysator-Partikel, wi< Länge, Durchmesser, Querschnittsfläche usw., berech nen. Der Quotient aus Oberfläche, Volumen unc Widerstandsbeiwert liegt vorzugsweise über 0,25 unc insbesondere über 0,28.
Vorzugsweise werden die Katalysatorpartikel ir massiver Ausführungsform eingesetzt. Formen, wie ζ. Β Hohlzylinderstränge, die die erfindungsgemäßen Bedin gungen erfüllen, sind zwar ebenfalls anwendbar, haber sich jedoch gegenüber den massiven Ausführungsfor men als nicht so vorteilhaft erwiesen. Einige Möglich keiten für geometrische Formen von Kaialysator-Parti kein, die für das erfindungsgemäße Verfahren besonder; günstig sind, sind in den F i g. 1 bis 3 wiedergegeben. Sc können die Katalysatoren beispielsweise in Form vor Sternsträngen (F i g. 1 und 2) oder in Kreuzform (F i g. 3 eingesetzt werden. Katalysatorpartikel in Form vor massiven Strängen mit einem sternförmigen Quer schnitt werden bevorzugt eingesetzt und haben dabe üblicherweise 3 bis 6, vorzugsweise 4 oder 5 Sternecken In Tabelle 1 sind geometrische Größen und Wider Standsbeiwerte für einige erfindungsgemäß einzuset zende Katalysatorformen im Vergleich mit den bishei üblichen Katalysatoren zusammengestellt. Die Widerstandsbeiwerte sind dabei nach der oben beschriebener Methode ermittelt worden. Es zeigt sich, daß die bei dei katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol bishei verwendeten Katalysatorformen, wie zylindrische Stränge, Tabletten und Kugeln nicht die erfindungsgemäß gestellte Forderung erfüllen.
Tabelle 1 O d L O V O iiooo O
Form mm mm mm cm2 cm2 V r-iiooo
3 _ _ 0,28 0,014 20 200 0,100
Kugel 6 - - 1,13 0,113 10,0 60 0,170
Kugei 3 - 3 0,424 0,021 20,2 150 0,135
Zylinder 6 - •6 1,696 0,170 10,0 90 0,111
Zylinder 10 - 10 4,710 0,785 6,0 50 0,109
Zylinder 3,8 8,0 5,730 0,540 10,6 42 0,259
Zylinderring 8,2 4,7 10 2,83 0,330 8,6 24 0,358
Stemstrang A 5 2,5 9 1,85 0,104 17,8 62 0,287
Sternstrang B
D äußerer Durchmesser.
d innerer Durchmesser.
L Länge der Katalysatorpartikel.
O geometrische Oberfläche einer Partikel.
V geometrisches Volumen einer Partikel.
1000 dimension loser Widerstandsbei wert.
Wie aus Tabelle 1 ersichtlich ist kommt es für die Auswahl der geeigneten Katalysator-Form in erster Linie nicht auf das Verhältnis von geometrischer Oberfläche O zu geometrischem Volumen V einer Katalysator-Partikel an, sondern spielt hierbei der Druckverlust, der durch die Katalysatorteilchen hervorgerufen wird, — ausgedrückt durch den Widerstandsbeiwert — eine entscheidende Rolle. Es hat sich überraschend gezeigt, daß bei Verwendung von Katalysatoren mit geometrischen Formen, bei denen hohe geometrische Oberflächen mit niedrigem Druckverlust vereint sind, eine Verbesserung der Aktivität und insbesondere der Selektivität des Katalysators bei der Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol erzielt wird. In der US-PS 24 08 164 wird die Herstellung von Katalysatoren mit verschiedenartigen Raumformen beschrieben. Neben den gebräuchlichen Formen, wie Kugeln und Zylindersträngen, werden dabei auch solche Raumformen angeführt, die erfindungsgemäß verwendet werden können. In dieser Patentschrift findet sich jedoch kein Hinweis darauf und es war hiernach auch nicht vorhersehbar, daß Katalysatoren mit Raumfor-
men, die die erfindungsgemäße Bedingung erfüllen, bei der katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol zu Styrol besonders günstig sind und neben hoher Aktivität insbesondere günstige Selektivität zeigen.
Die Herstellung von Katalysatoren mit Raumformen der erfindungsgemäßen Art erfolgt in bekannter Art und Weise durch Vermischen und Verkneten der Katalysatorkomponenten, Formen dieser Knetmasse und anschließendes Trocknen sowie gegebenenfalls Kalzinieren. Das Formen der Katalysator-Knetmasse erfolgt üblicherweise durch Strangpressen unter Verwendung einer entsprechend geformten Düse, es kann aber auch nach irgendeiner anderen Formgebungsmethode vorgenommen werden. Das Formen der Katalysator-Knetmasse und das anschließende Trocknen kann unter gleichen Temperaturbedingungen vorgenommen werden, wie sie auch ansonsten für die Herstellung der Dehydrierungskatalysatoren üblich sind. In der Regel liegen hierbei die Temperaturen im Bereich von 100 bis 2500C. Die anschließende Kalzinierung ist nicht unbedingt erforderlich, aber in vielen Fällen zweckmäßig und erfolgt ebenfalls in der üblichen Weise bei Temperaturen zwischen 700 und 10000C.
Bei der Herstellung der erfindungsgemäß einzusetzenden Katalysatoren können neben den die aktive Komponente bildenden Metalloxiden als Bindemittel beispielsweise Silikate oder Aluminate mitverwendet werden. Eine besonders vorteilhafte Katalysatormischung besteht aus Eisenoxid, Aluminiumoxid, Calciumoxid, Zinkoxid, Kaliumcarbonat und Kaliumhydroxid. Dabei sind die Komponenten in dieser Mischung vorzugsweise in Mengen von 60 bis 70 Gew.-% Eisenoxid, 5 bis 10 Gew.-% Aluminiumoxid, 2 bis 5 Gew.-°/o Calciumoxid, 2 bis 5 Gew.-°/o Zinkoxid, 5 bis 15 Gew.-% Kaliumcarbonat und 5 bis 20 Gew.-% Kaliumhydroxid enthalten.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele erläutert. Die in den Beispielen angegebenen Teile und Prozente beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht.
Beispiele
Katalysatorherstellung
Die eingesetzten Katalysatoren wurden durch Verkneten und anschließendes Formen einer Mischung aus Eisenoxid, Aluminiumoxid, Kalziumoxid, Zinkoxid, Kaliumcarbonat und Kaliumhydroxid, sowie anschließendes Trocknen und Kalzinieren im einzelnen wie folgt hergestellt:
6,4 kg Eisenoxid
0,6 kg Aluminiumoxid
0,3 kg Calciumoxid
0,3 kg Zinkoxid
wurden in einem Wannenkneter gemischt und anschließend eine konzentrierte wäßrige Lösung von 0,9 kg KOH und 1,8 kg K2COJ langsam zugemischt, so daß eine homogene Knetmasse entstand. Nach einer Knetzeit von 2 Stunden wurde die Masse geteilt und auf einer hydraulischen Strangpresse je zur Hälfte in
A. zylinderförmige Strangpreßlinge
B. sternförmige Strangpreßlinge
verformt.
Beide Produkte wurden anschließend in gleicher Weise zuerst bei 1500C getrocknet und dann 2 Stunden bei 800 bis 8500C getempert.
Die Prüfung der verschiedenen Katalysatoren wurde folgendermaßen durchgeführt:
1,2 1 Katalysator werden in ein von außen beheiztes Rohr von 90 mm Durchmesser und 1 m Länge gefüllt. Äthylbenzol und Wasser werden getrennt verdampft, im Gewichtsverhältnis 1 :1 intensiv gemischt und anschließend auf Reaktionstemperatur erhitzt und mit einer Belastung von
0,5 kg Äthylbenzol
Liter Katalysator χ Stunde
über den Katalysator geleitet. Die Reaktion wird bei einer Temperatur von 560 bis 620°C einige Tage lang betrieben. Das gasförmige Reaktionsprodukt wird kondensiert, die flüssige Phase vom Dehydrierabgas abgeschieden und in organische und wäßrige Phase getrennt. Stichproben des Dehydrierabgases und der organischen flüssigen Phasen werden gemessen und analysiert. Aus den Analysen und Mengen werden Umsatz (Prozentsatz des zu Styrol umgewandelten Äthylbenzols bei einmaligem Durchgang) und Ausbeute (der Theorie) berechnet. Die nachfolgend in Tabelle 2 angeführten Ergebnisse wurden nach einer Laufzeit von 336 Stunden erhalten.
Tabelle 2
Form
MaBc |mm|
Stern
Zylinder
D, = 4,5; D1, = 8; O=IO;
L= 10 i.= Iu
Widerslandsbeiwert £nm 24
Reaktionstemperatur .595
m
Äthylbenzolumsatz, % 41,5
Ausbeute, % d.Th. 92,8
Reaktionstempenitur 610
m
Äthylbcnzolumsaiz, % 50,6
Ausbeute, % d.Th. 85,6
50
609
41,5
89,4
637
50,0
80,0
Ilici/u I HhUt Zeichnungen

Claims (1)

!5 44 185 Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Styrol durch katalytische Dehydrierung von Äthylbenzol in Gegenwart von Wasserdampf und eines Metalloxid-Katalysators bei erhöhten Temperaturen, dadurch gekennzeichnet, daß man einen massiven teilchenförmigen Katalysator mit sternförmigem Querschnitt verwendet, für dessen Partikel der Quotient
DE2544185A 1975-10-03 1975-10-03 Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol Expired DE2544185C3 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2544185A DE2544185C3 (de) 1975-10-03 1975-10-03 Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol
IT27805/76A IT1068307B (it) 1975-10-03 1976-09-29 Processo per la deidrogenazione catalitica di etilbenzene
JP51116088A JPS5248631A (en) 1975-10-03 1976-09-29 Catalitic dehydrogenation of ethlybenzol
FR7629561A FR2326394A1 (fr) 1975-10-03 1976-10-01 Procede de deshydrogenation catalytique de l'ethylbenzene
BE171167A BE846856A (fr) 1975-10-03 1976-10-01 Procede de deshydrogenation catalytique de l'ethylbenzene,

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2544185A DE2544185C3 (de) 1975-10-03 1975-10-03 Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2544185A1 DE2544185A1 (de) 1977-04-07
DE2544185B2 true DE2544185B2 (de) 1980-08-07
DE2544185C3 DE2544185C3 (de) 1981-10-29

Family

ID=5958157

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2544185A Expired DE2544185C3 (de) 1975-10-03 1975-10-03 Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol

Country Status (5)

Country Link
JP (1) JPS5248631A (de)
BE (1) BE846856A (de)
DE (1) DE2544185C3 (de)
FR (1) FR2326394A1 (de)
IT (1) IT1068307B (de)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2811115A1 (de) * 1978-03-15 1979-09-27 Hoechst Ag Traeger-katalysator fuer die herstellung von vinylacetat aus ethylen, essigsaeure und sauerstoff in der gasphase
DE2837018A1 (de) * 1978-08-24 1980-03-06 Basf Ag Verwendung von kobalt- und/oder nickelmolybdaenoxid-katalysatoren zur hydrierenden raffination von erdoel- kohlenwasserstoffen
GB2046118A (en) * 1979-03-22 1980-11-12 American Cyanamid Co Auto Exhaust Catalysts
DE2922116A1 (de) * 1979-05-31 1980-12-11 Basf Ag Verfahren zur oxidation von schwefeldioxid
EP0101913A3 (de) * 1982-08-03 1986-07-30 BASF Aktiengesellschaft Dehydrierungskatalysator
DE3935073A1 (de) * 1989-10-20 1991-04-25 Sued Chemie Ag Verfahren zur katalytischen dehydrierung von kohlenwasserstoffen, insbesondere von alkylaromaten

Also Published As

Publication number Publication date
DE2544185C3 (de) 1981-10-29
FR2326394B3 (de) 1979-06-08
JPS5248631A (en) 1977-04-18
IT1068307B (it) 1985-03-21
DE2544185A1 (de) 1977-04-07
FR2326394A1 (fr) 1977-04-29
BE846856A (fr) 1977-04-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3930534C2 (de)
EP0417722B1 (de) Katalysator für die katalytische Gasphasenoxidation von Olefinen zu ungesättigten Aldehyden
DE69812789T2 (de) Kaliumferrat enthaltender Katalysator zur Herstellung von Styrol durch Dehydrierung von Ethylbenzol
DE3017501C2 (de) Verwendung von hochreinem, aktiviertem Aluminiumoxid als Katalysator für die Herstellung von Äthylen
EP0461431B1 (de) Zylindrisch geformter Katalysator und dessen Verwendung bei der Oxichlorierung von Ethylen
EP0881206B1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen technischen Herstellung ungesättigter aliphatischer Aldehyde in einem Rohrbündelreaktor
WO2005097715A1 (de) Katalysator für die oxidation von wasserstoff, sowie verfahren zur dehydrierung von kohlenwasserstoffen
DE1259307B (de) Verfahren zur Herstellung von gegen Abrieb bestaendigen Oxydationskatalysatoren
EP1108470B1 (de) Trägerkatalysatoren und deren Verwendung bei der Gasphasenoxidation von Kohlenwasserstoffen
DE3410799C2 (de)
DE1468991A1 (de) Verfahren zum Isomerisieren von niedrigmolekularen geradkettigen Paraffinen
DE2253215B2 (de) Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für die Dehydrierung von Alkylaromaten zu Vinylaromaten
DE2935903C2 (de) Oxidationskatalysator und seine Verwendung bei der Herstellung von Methacrolein
DE102015222180A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure aus Formaldehyd und Essigsäure
DE3935073A1 (de) Verfahren zur katalytischen dehydrierung von kohlenwasserstoffen, insbesondere von alkylaromaten
DE2544185C3 (de) Verfahren zur katalytischen Dehydrierung von Äthylbenzol
DE1593370B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Styrol oder Divinylbenzol durch katalytische Dehydrierung der entsprechenden Äthylbenzole in Gegenwart eines Katalysators
DE1442731A1 (de) Verfahren zur Umsetzung von Kohlenwasserstoffen mit Dampf unter Verwendung eines Katalysators
EP1996543B1 (de) Verfahren zur herstellung von benzophenoniminen
DE1593371B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Diolefinen durch katalytische Dehydrierung der entsprechenden Monoolefine
DE1468235A1 (de) Verfahren zur Dehydrierung von AEthylbenzol zu Styrol
EP0072439B1 (de) Dehydrierungskatalysator, Verfahren zur Herstellung desselben und Verwendung zur Dehydrierung von Ethylbenzol zu Styrol
DE2355535A1 (de) Verfahren zur katalytischen dehydrierung von aethylbenzol
DE3015803C2 (de) Verfahren zur Herstellung von 3,5-Dimethylphenol aus Aceton
DE2629635A1 (de) Dehydrierungskatalysator und seine verwendung bei der dehydrierung von kohlenwasserstoffen

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
8330 Complete renunciation