DE2532447A1 - Vorrichtung zum loeten von laengsnaehten an rohrfoermigen blechkoerpern - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

DiPL-ING. LUDEWIG · dipl-phys. BUSE ■ dipl.-phys. MENTZEL

511 56 WUPPERTAL 2, den 17.7.1975

Kennwort: "Zinkrohrlöter"

Firma Theodor Fricke, 4402 Greven-Reckenfeld, Eichendorffweg 10

Vorrichtung zum Löten von Längsnähten an rohrförmigen Blechkörpern

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Löten von Längsnähten an rohrförmigen Blechkörpern, insbesondere von Dachentwässerungsrohren aus Zink.

Maschinelles Löten von Metallen mit höher liegendem Schmelzpunkt ist bekannt. Weichlötungen werden beispielsweise bei der Herstellung von Konservendosen angewendet, wo Stahlblech verzinnt wird.

Insbesondere im norddeutschen Raum verwendet man für die Dachentwässerung Rohre aus Zink, die ggfs. etwas mit Kupfer und Titan legiert sind. Der Schmelzpunkt dieses Zink-Werkstoffs liegt bei 419 C, während die zur Lötung verwendbaren Zinnweichlote einen Schmelzpunkt von 180° bis 250° aufweisen. Große Schwierigkeiten beim Löten ergeben sich dabei, weil Zink sich sofort mit Zinn legiert und dadurch das Zinnbad verunreinigt. Maschinelle Lötungen von Zink sind daher unbekannt.

Aus diesem Grunde werden Zinkrohre und Zinkbogen von Dachentwässerungen bisher manuell mit einem Kupferlötkolben gelötet. Hierzu werden die Längsränder des Rohrblechs zur Überlappung gebracht und dann in diesen Bereich mit Zinn versehen. Der Kontakt des Kolbens mit dem Rohr entsteht durch das dazwischenfließende Lötzinn. Aber nur ein geringer Teil des benötigten Lötzinns fließt,wenn es ausreichend

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erwärmt ist, zwischen die Überlappung. Dies hat nachteilige Folgen für die Zugfestigkeit der damit erreichbaren Lötverbindung, welche bei 3 kp/mra liegt. Weil das Zinn etwa 1 bis maximal 3 mm zwischen die Überlappung einfließt, ergibt sich damit für 1 mm Nahtlänge eine Festigkeit von 3 bis 9 kp. Außerdem ist ein solcher Lötvorgang zeitaufwendig und schwierig.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorri htung der eingangs genannten Art zu entwickeln, die den Lötvorgang an rohrförmigen Blechkörpern qualitativ und quantitativ verbessert und eine weitgehend automatische, selbsttätige Arbeitsweise gestattet,

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß die Vorrichtung einen der gewünschten lichten Rohrweite entsprechenden, die Rohrlänge überragenden Rohrkern aufweist, der auf der Längsnahtseite einen wärraeisolierenden Mantelstreifen aus druckfestem, lötzinn- und feuchtigkeitsabweisenden Werkstoff trägt und zur rohrinnenseitigen Abstützung von darüber gelegten Rohrblechen dient, welche im überlappungsbereich der zu bildenden Naht auf den einander zugekehrten Längsrandflächen einerseits mit einer Lötzinnschicht und andererseits mit einer Flußmittelschicht versehen sind, dabei wird vor der Längsnahtseite eine Werkzeugkombination angeordnet, die sowohl quer zur Rohrachse als auch in Radialrichtung gegen den Rohrkern bewegbar ist. Diese Werkzeugkombination umfaßt einen über die ganze Nahtlänge sich erstreckenden, mit Wärmequellen versehenen Lötblock einerseits und eine mit Kühlmitteln versehenen, parallel im Abstand dazu angeordneten Preßblock andererseits. Die Übergangsbewegung der Werkzeugkombination zwischen der Andruckstellung des Lötblocks in diejenige des Preßblocks ist dabei schlagartig steuerbar.

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Man erhält damit eine maschinell schnell auszuführende, saubere sowie feste Lötung. Die Lötnaht erstreckt sich von vornherein über die volle Breite der einander überlappenden Längsrandflächen des Rohrblechs, was auf den hohen Andruck und die dazwischen befindlichen Schichten aus Lötzinn und Flußmittel erreicht wird. Es kommt zu einer Innenlötung. Eine Wärmeübertragung über das Lötzinn erfolgt nicht, sondern durch den Andruck des Lötblocks wird die Wärme auf die innenseitig mit dem Lötwerkstoff versehenen Längsrandflachen des Blechs übertragen. Der Lötblock bleibt hierdurch sauber. Das fehlende Lötzinn äußert sich zwar in einer beträchtlichen Zinnersparnis gegenüber dem üblichen Löten, die bis zu 80 % betragen kann, doch ergeben sich wegen des fehlenden Zinns Schwierigkeiten für die Wärmeübertragung durch dabei auftretende Grenzschichten. Ein Lötkolben aus Kupfer würde bei dieser trockenen Lötung wegen Oxydations- und Zunderbildung die Wärmeleitung ausschließen. Erfindungsgemäß wird diese Schwierigkeit dadurch umgangen, daß wenigstens die wärmeübertragende Andruckfläche des Lötblocks aus Aluminium oder Chrom besteht. Man wird für den Kolben, wegen der guten Wärmespeicherung, gern Kupfer verwenden, dann aber die Andruckfläche des Lötblocks mit einer 1 bis 5 mm dicken Aluminiumbeschichtung bzw. mit einer Chromschicht versehen. Da der Lötblock durch Thermofühlerod.dgl. auf konstante Temperatur gehalten wird, spielt eine Wärmespeicherung keine entscheidende Rolle, weshalb man den Lötblock auch aus Aluminium ausbilden kann. In diesem Falle wird die Andruckfläche des Lötblocks aus einer Aluminium-Verschleißplatte oder Chromplatte gebildet.

Der Lötblock sorgt für eine gleichmäßige, stabile Temperatur, was für die Lötung dünnwandiger Rohre bedeutsam ist, weil damit ein schneller Temperaturausgleich erfolgen kann. Ein Durchbrennen des Rohres wegen punktueller Wärmeüberlastung ist vermi-eden. Auf-

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grund der Konstanz der Temperatur läßt sich der Lötvorgang bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ohne weiteres durch ein Zeitrelais steuern. Die Lötung erfolgt beim erfindungsgemäßen Lötblock gleichzeitig über die ganze Nahtlänge. Der wärmeisolierende Mantelstreifen auf dem Rohrkern hält hohe Drücke aus. Er besteht aus Quarzglas, Keramik, Oxidkeramik oder Asbestzement, der mit temperaturbeständigem Kunststoff verdichtet ist. Diese wärmeisolierenden Mantelstreifen gewährleisten eine hohe Paßgenauigkeit und verhindern einen unerwünschten Wärmeabfluß aus dem Bereich der Lötstelle. Die Lötzeit bei einem auf Schmelztemperatur gebrachten Lötzinn beträgt 2 bis maximal 5 Sekunden. Der Wechsel des Lötblocks mit dem Preßblock erfolgt sehr schnell, wodurch das Lötzinn im Überlappungsbereich der Längsränder des Rohrblechs flüssig bleibt. Durch den Andruck der Preßbacke tritt der eigentliche Lötvorgang ein. Die Lötnaht mit dem flüssig gewordenen Zinn wird verpreßt und schlagartig auf ca. 20 abgekühlt. Durch diesen schnellen Wechsel zwischen Flüssigkeitsphase und Erstarrungsphase des Zinns wird eine hochwertige Lötverbindung erzielt. Bei der Wärmeübertragung des Lötblocks werden Spannungen im Bereich der Naht aufgehoben. Durch den Andruck des Preßblocks kann sich das Rohrblech bis zur Erstarrung des Zinns nicht verschieben und damit die Qualität der Lötverbindung nicht verringern. Beim Löten steht also die Längsnaht bei der Erfindung unter Druck. Wegen der geringen Zinnmenge erhält man auch eine sehr dünne Naht, die ohne Schwierigkeiten in einer überlappungsbreite von 10 mm ausgeführt ist. Hierdurch erhält man eine Zugfestigkeit von etwa 30 kg je Millimeter Nahtlänge. Die Zugfestigkeit des Zinks-Rohrblechs liegt nur bei 17 bis 22 kp/mm² .

Weitere Maßnahmen und Wirkungen der Erfindung sind in den Ansprüchen und in der nachfolgenden Beschreibung erwähnt. Es zeigen:

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Fig. 1a bis 6b in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zur Lötung von Fallrohren einer Dachentwässerung, in verschiedenen Arbeitsstellungen, von denen die jeweils mit "a" bezeichneten Figuren eine Draufsicht und die mit "b" benannten eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt längs der mit entsprechenden römischen Ziffern bezeichneten Schnittlinien, darstellen;

Fig. 4c zeigt eine nicht maßstabsgerechte Detailansicht des Rohrkerns im Schnitt.

Fig. 5c und 6c zeigen eine Seitenansicht eines Teilstücks der Vorrichtung von Fig. 5a und 6a und

Fig. 5d und 6d Schnittansichten der vorgenannten Teilstücke längs der dort eingezeichneten Schnittlinien IVd - IVd bzw. Vd - Vd.

Fig. 7 zeigt eine konkrete Ausführung von Werkzeugen der Vorrichtung von Fig. 1a bis 6b, wobei weitere Bauteile der Deutlichkeit wegen fortgelassen sind.

Fig. 8a bis16b zeigen in schematischer Darstellung eine Vorrichtung zum Löten von Zinkbogen in verschiedenen Arbeitsstellungen, wobei - sofern von einer Arbeitsstellung der Vorrichtung zwei Ansichten gezeigt sind - die mit "a" bezeichneten Figuren die Draufsicht und die mit "b" bezeichneten Figuren die Vorderansicht der Vorrichtung zeigen.

Fig.12 und 15 zeigt in etwas größerer perspektivischer Darstellung ein Teilstück des Rohrkerns mit angrenzenden

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Halterungen für Rohrbogenhälften in der Arbeitsstellung von Fig. 11 einerseits und Fig. 13a, 13b andererseits, wobei wegen besserer Sichtbarkeit die Lage der Rohrbogenhälften nur im Profil strichpunktiert angedeutet ist.

Die zur Herstellung von Fallrohren dienliche Vorrichtung 10 umfaBt, ausweislich der Fig. 1a bis 6b ein Drehkreuz 11 mit vier Rohrkernen 12, 12', 12'·, die von einem nicht näher gezeigten Schalttrieb schrittweise zwischen den aus der Position dieser Rohrkerne ersichtlichen Arbeitsstellungen im Sinne des eingezeichneten Drehpfeils 13 weiterbewegen. Die Rohrkerne entsprechen der gewünschten lichten Rohrweite und sind länger ausgebildet als die Länge des darauf herzustellenden Fallrohrs 14 beträgt. In der Arbeitsposition des Kernes 12 von Fig. 1a, die in Fig. 1b in Seitenansicht näher gezeigt ist, sind die überragenden Enden des Rohrkerns 12 auf feststehenden Stützen 15, 15' abgestützt. Ausweislich der Fig. 1b sind diese Stützen beidseitig der Ruhelage des Kerns 12 mit Anlauf- und Ablaufschrägen versehen, die in Bewegungsrichtung 13 des Kerns im Drehkreuz 11 weisen. Die Rohrkerne 12, 12', 12'' sind entsprechend dem gewünschten Innendurchmesser des Fallrohrs konisch gestaltet. Hierdurch erhält das fertige Zinkrohr ein Weitmaß am einen Ende und ein Steckmaß am anderen Ende, wodurch die Fallrohre bei Montage ohne besonderes Zutun durch Ineinanderstecken sich miteinander verbinden lassen.

In der Arbeitsposition von Fig. 1a und 1b wird eine Blechtafel 16 über den Kern gehalten. Unterhalb des Kerns befindet sich ein Hubtisch 17, der ausweislich der an ihm angreifenden Kdlben-Zylinder-Anordnungen 18, 19 sowohl vertikal als auch horizontal bezüglich des Kerns 12 bewegbar ist. Der Hubtisch 17 trägt eine Werkzeugkombination 20, welche über die Triebe 18, 19 gemeinsam beweglich

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ist. Diese Kombination 20 besteht aus einem Lötblock 21 einerseits und aus einem Preßblock 22 andererseits, die sich beide über die ganze Rohrlänge erstrecken und annähernd parallel zur Achse des Rohrkerns 12 liegen. Die Blechtafel 16 ist dabei in beiden Längsrandbereichen 23, 24 auf den einander zugekehrten Flächenseiten einerseits mit einer Lötzinnschicht, z.B. bei 23, und andererseits mit einer Flußmittelschicht, z.B. bei 24, versehen.

In der Arbeitsposition von Fig. 2a und 2b ist das eine Triebmittel 18 des Hubtisches 17 wirksam gesetzt, wodurch sich eine Vertikalbewegung ergeben hat. Dadurch gelangt der Preßblock 22 in Anlage auf die Unterseite des Rohrkerns 12 im Abstandsbereich zwischen den beiden Stützen 15, 15'. Gleichzeitig wird die Zink-Blechtafel 16 von einem vertikal beweglichen Blechspanner 25 auf der dem Preßblock 22 gegenüberliegenden Seite des Kerns 12 angedrückt. Dieser Blechspanner 25 dient nicht nur zur Halterung des Blechs 16 am Kern 12, sondern auch zur Einleitung einer ersten Formgebung des Blechs. Die Vertikalbewegung des Blechspanners 25 erfolgt durch die in Fig. 2b beispielsweise gezeigte Kolben-Zylinder-Anordnung 26, mit welcher die dem Kernumfang angepaßte Stoßfläche des Blechspanners 25 die Blechtafel 16 schenkelartig mit ihren beiden Längsseiten 27, 28 abwinkelt.

In der Arbeitsstellung von Fig. 3a und 3b ist der Hubtisch 17 durch Rückschub des Kolbens in der Kolben-Zylinder-Anordnung 18 vertikal abwärtsbewegt worden, wodurch der Preßblock 22, der in der vorerwähnten Arbeitsstellung nach Fig. 2a, 2b als Widerlager diente, entfernt ist. Dadurch ist Platz gewonnen für die Wirksamkeit von einem Paar von Seitenbacken 30, 30', die gegen den Rohrkern 12 von einander diametral gegenüberliegenden Seiten andrückbar sind. Die Seitenbacken 30, 30· sind, wie aus Fig. 3b ersichtlich, einendig

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mit einem Drehgelenk versehen und vom oberhalb des Kerns 12 ange-

$023' brachten Kolben-Zylinder-Anordnungen'schwenkbewegbar. Bei ihrer Schwenkbewegung aus der in Fig. 2b gezeigten unwirksamen Lage in ihre in Fig. 3b dargestellte wirksame Lage nehmen die Seitenbacken

30, 30' die in Fig. 2b dargestellten abgewinkelten Längsseiten 27, 28 der Blechtafel 16 mit und biegen sie zu einem Rohr, welches am Rohrkern 12 gespannt gehalten wird. Dabei kommt es zu einer Überlappung der Längsrandbereiche in einer nach unten weisenden Zone

31. Diese Längszone 31 ist freigehalten, während die übrigen Umfangsbereiche, wie aus Fig. 3b ersichtlich, entweder von den Seitenbacken 30, 30* oder vom Blechspanner 25 angedrückt gehalten werden.

Bei der in Fig.4a und 4b gezeigten Arbeitsstellung der Vorrichtung 10 sind beide oben erwähnten Triebmittel 18, 19 des Hubtischs 17 wirksam gesetzt. Hierdurch ergibt sich eine vertikale Bewegung kombiniert mit einer Horizontalbewegung des Tisches, die so aufeinander abgestimmt sind, daß nunmehr der Lötblock 21 gegen die oben erwähnte freigelassene Längszone 31 der sich überlappenden Randbereiche des nunmehr fertiggeformten Rohrblechs 16* angedrückt wird. Wie bereits erwähnt wurde, besteht der Lötblock 21 aus einem über die ganze Rohrlänge sich erstreckenden Kupferkörpern, wobei die zur Wärmeübertragung dienende Andruckfläche 32 aus Aluminium oder Chrom gebildet ist. Der Lötblock 21 wird von einem über seine ganze Länge sich erstreckenden Heizung gleichmäßig erwärmt, die Im vorliegenden Falle aus einem gasbetriebenen Bandbrenner 33 besteht, wie in Fig. 4a und 4b zu erkennen ist. In zwei bis maximal 6 Sekunden ist eine ausreichende Wärmemenge übertragen, um das im Längsrandbereich der überlappungszone 31 befindliche Lötzinn unter Zuhilfenahme des Flußmittels zu schmelzen. Dies wird über einen Zeitschalter gesteuert.

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Die dabei eintretenden Verhältnisse und die weitere Gestaltung des Rohrkerns ist aus der Fig. 4c zu erkennen, die der besseren Klarheit wegen nicht maßstabsgerecht dargestellt ist. Der Kern 12 ist nicht homogen ausgebildet, sondern besitzt im Bereich der oben erwähnten Längszone 31 einen Mantelstreifen 34 aus druckfestem Werkstoff, wie Quarzglas, Keramik oder Asbestzement mit temperaturbeständigem Kunststoff. Dieser Mantelstreifen 34 ist wärmeisolierend und zugleich lötzinnabweisend. Das Rohrblech 16 ist durch die vorerwähnten Blechspanner 25 und Seitenbacken 30, 30' so bewegt worden, daß in der Längszone 31 die Randbereiche 23, 24 übereinanderliegen und zwischen ihnen das eindiffundierte Lötzinn 35 schwimmt.

In der Arbeitsstellung von 5a, 5b, 5c ist das vertikal wirkende Treibmittel 18 des Hubtisches nach wie vor wirksam, aber das andere, horizontal wirkende Triebmittel 19 ist zurückgezogen, wodurch der Hubtisch 17 seine obere Position einnimmt, nunmehr aber mit dem Preßblock 22 gegen die Längsnahtzone 31 des Rohrblechs 16' zwischen den beiden Seitenbacken 30, 30' angedrückt wird. Der Preßblock 22 ist dauernd durch Kühlwasser auf eine Temperatur von ca. 20° abgekühlt. Durch seine Anpressung erstarrt das Lötzinn 35 in etwa 2 bis 6 Sekunden. Dadurch erfolgt die Abkühlung unter Druck, was hohe Festigkeiten der geschaffenen Verbindung erzeugt.

Ausweislich der Fig. 5c besitzen die Rohrkerne des Drehkreuzes 11 längsverlaufende Nuten 36, die anhand des Rohrkerns 12* am besten aus der Schnittansicht in Fig. 5d zu erkennen ist. Diese Nuten 36 gehören zu einer Auswerfeinrichtung 37, die zum Entfernen der fertiggestellten Rohre dienlich ist. Diese Auswerfeinrichtung 37 besteht aus einer Führungsbahn 38, die in Ausrichtung mit der Position des vorausgehenden Rohrkerns 12' ausgerichtet ist. Auf der Führungsbahn 38 gleitet ein Schlitten 39, der ein mit seinen Schenkeln gegeneinander bewegliches Zangenwerkzeug 40 trägt. In der Po-

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sition von Fig. 5c befindet sich der Schlitten 39 am inneren, drehachsenseitigen Ende des Rohrkerns 12*. Die Schenkelenden 41 des Zangenwerkzeugs 40 sind außer Eingriff mit den beiden Längsnuten 36.

Beim übergang in die letzte Arbeitsposition von Fig. 6a, 6b, 6c, 6d werden mehrere Bewegungen ausgeführt. Zunächst einmal werden durch Rückschub der Triebmittel 26, 29, 29' sowohl die Seitenbacken 30, 30* als auch der Blechspanner 25 vom fertiggelöteten Rohrblech 16* in der vorausgehenden Arbeitsstellung abgehoben. Der damit freigegebene Rohrkern 12 kann sich in der nunmehr einsetzenden Schrittbewegung im Sinne des Drehpfeils 13 des Drehkreuzes 11 um eine Drehstellung weiterbewegen, wodurch das auf ihm sitzende Rohr 14' mitgenommen wird und in diejenige Arbeitsposition gelangt, in welcher vorher der vorausgehende Rohrkern 12* sich befand. Bei dieser Drehbewegung 13 gelangt nunmehr der nachfolgende Rohrkern 12'' an die Position des vorausgehenden 12. Damit liegt eine Arbeitsstellung der Bauteile vor, wie sie in Fig. 1a und 1b gezeigt worden ist. Der Arbeitszyklus der Vorrichtung ist abgeschlossen. Es kann nunmehr eine neue Blechtafel am Rohrkern 12*' in der gleichen Weise behandelt werden. Dabei sind auch die zum Bewegen des Hubtusches 17 dienlichen Triebmittel 18, 19 in ihrer Ausgangsstellung zurückgezogen.

Es wäre allerdings auch möglich, den Hubtisch 17 in der aus Fig. 5b ersichtlichen Position in der Abschlußphase von Fig. 6b zu belassen, womit er bereits die Arbeitsstellung gemäß Fig. 2b annehmen würde. Zur leichteren Drehbewegung der Rohrkerne im Drehkreuz 11 wird man aber den Preßblock 22 etwas zurückziehen.

In Fig. 6a nimmt nun der Rohrkern 12 zusammen mit dem aus dem Rohrblech 16 nunmehr fertiggestellten Fallrohr 14 eine in Aus-

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richtung mit der Auswerfeinrichtung 37 stehende Position ein. Während der Bewegung 13 des Drehkreuzes 11 wird man zweckmäßigerweise das Zangenwerkzeug 40 soweit unterhalb der Ebene der Rohrkerne halten, daß keine Kollision bei dieser Bewegung eintritt. Ist das Fallrohr 14 mit dem Rohrkern 12 aber in der aus Fig. 6a ersichtlichen Position, so fassen die Schenkelenden 41 des Zangenwerkzeugs 40 in die beiden Nuten 36 des Rohrkerns 12, wie aus der Schnittansicht von Fig. 6d zu erkennen ist. Der das Zangenwerkzeug 40 tragende Schlitten 39 befindet sich dann noch am drehachsenseitigen Ende des Kerns 12. Die Schenkelenden 41 hintergreifen dabei das innenliegende Ende des Fallrohrs 14. Nun wird der Schlitten 39 entlang der Führungsbahn 38 axial längs des Kerns 12 nach außen bewegt. Dadurch schiebt das Zangenwerkzeug 40 das Fallrohr 14 über das Ende des Rohrkerns 12 hinaus, wie aus Fig. 6c zu erkennen ist.

In Fig. 7 ist eine konkrete Ausführung der in der vorausgehenden Vorrichtung 10 verwendeten Werkzeuge gezeigt, und zwar in Seitenansicht. Der Blechspanner 25 ist über mehrere, im gleichen Takt ^usschiebbare Kolben-Zylinder-Anordnungen 26 an einem oberseitigen Träger 42 angeschlossen. Hierdurch erfährt er die aus dem Doppelpfeil 43 entnehmbare Auf- und Abbewegung. Der Hubtisch 17 ist an einem feststehenden Sockel 44 über Parallelogramm-Gelenkglieder 45 angeschlossen, die beidendig über nicht näher gezeigte Drehgelenke einerseits mit dem Sockel 44 und andererseits mit dem Hubtisch 17 verbunden sind. Die für die vertikale Auf- und Abbewegung des Tisches 17 dienende Kolben-Zylinder-Anordnung 18 ist mit ihrem festen Ende, wie Fig. 7 zeigt, ebenfalls am Sockel 44 angelenkt. Die zugehörige Kolbenstange ist über eine nicht näher gezeigte Gelenkverbindung an der Unterseite des Tisches 17 angeschlossen. Beim Antrieb dieser Anordnung 18 wird der Tisch 17 über die Glieder 45 auf- und abbewegt. Ein über ein Langloch 45 an einem Zapfen 46 des Tisches angelenktes Glied 48 dient dazu, den Hubtisch 17 bei

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der Auf- und Abbewegung zu fixieren. Dabei ist das Glied 4 7 mit seinem Unterende 49 am Sockel 44 drehgelagert. Auf dem Tisch 17 sind querverlaufende Führungen 50 angebracht, die einen Schlitten 51tragen. Zwischen diesem Schlitten 51 einerends und dem Tisch 17 andererends ist die aus den vorausgehenden Figuren entnehmbare Kolben-Zylinder-Anordnung 19 angeschlossen, die in Fig. 7 verdeckt ist. Damit läßt sich der Schlitten 51 horizontal hin- und herbewegen. Der Schlitten 51 trägt die bereits beschriebene Werkzeugkombination, von welcher in Fig. 7 lediglich der vorne liegende Lötblock 21 sichtbar ist. Dieser streckt sich über die gesamte Länge des zu lötenden Rohres. Hinter ihm ist, in Fig. 7 unsichtbar, ein gleich langer Preßblock angeordnet. Im Abstandsbereich zwischen dem Lötblock und Preßblock ist ein Wärmeschutzschirm angeordnet, der eine Temperaturstrahlung zwischen dem Lötblock 21 und dem dahinterliegenden Preßblock ausschließt. Der Preßblock hat die gleiche Dimension wie der Lötblock 21.

In den Fig. 8a bis 16b ist eine weitere Vorrichtung 60 in verschiedenen Arbeitsstellungen gezeigt, die zum Löten von Rohrbogen 52 dient, die ausweislich der Fig. 9 aus zwei vorbereiteten Rohrbogenhälften 53, 54 zusammengesetzt wird. Die eine Rohrbogenhälfte 53 bildet den äußeren, konvex nach außen gekrümmten Schalenteil des fertigen Bogens 52, während die andere Hälfte 54 den inneren, im Endzustand - von außen gesehen - konkav gekrümmten Schalenteil bildet.

Die Vorrichtung 60 nimmt zunächst die aus der Vorderansicht in Fig. 8b und der Draufsicht von Fig. 8a ersichtliche Stellung ein. Der Rohrkern ist hier in zwei Kernhälften 55, 55' längsgeteilt. Zwischen den Kernhälften 55, 55* befindet sich eine Abstandslücke 56. Diese Abstandslücke 56 ist in der Krümmungsebene angeordnet

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in welcher der Krümraungsverlauf des Rohrbogens entsteht. Entsprechend dieser Krümmung sind die Kernhälften 55, 55' gebogen in ihrem Längsverlauf ausgebildet. Die Kernhälften sind unter Veränderung der Abstandslücke 56 radial gegeneinander bewegbar. Auf die übrigen Bauteile wird im Zusammenhang mit den nachfolgenden Arbeitsstellungen näher eingegangen werden.

In der Arbeitsstellung der Vorrichtung 60 gemäß Fig. 10a, 10b wird die untere Rohrbogenhälfte 54 eingelegt. Zur Halterung dieser Hälfte 54 an den beiden Kernhälften 55, 55' dient eine unterhalb von ihnen angeordnete mehrgliedrige Backe, die längs der in Fig. 10a und 10b strichpunktiert eingezeichneten Krümmungsebene 57 über eine Kolben-Zylinder-Anordnung 58 vertikal beweglich ist. Die Haltebacke ist dreigliedrig gestaltet. In der vorliegenden Arbeitsstellung ist lediglich ein Mittelstück 61 dieser Backe gegen die beiden Kerne angedrückt, während die beidseitig davon liegenden Backenflügel 62, 62' eine nach außen abgeschwenkte Position einnehmen. Daß die untere Rohrbogenhälfte 54 gegen die beiden Kernhälften 55, 55' andrückende Mittelstück 61 erfaßt die in der strichpunktiert eingezeichneten Krümmungsebene 57 liegende Scheitelzone der Bogenhälfte 54. Zugleich trägt das Mittelstück 61 in seinem außerhalb der Dimensionen des Bogens liegenden Teilstück einen Keil 59, der in die Abstandslücke 56 einfährt und die Außenbreite der beiden Kernhälften 55, 55' auf die gewünschte lichte Weite des fertigen Rohrbogens kalibriert. In dieser Position des Keiles 59 werden die beiden Hälften 55, 55' radial gegeneinandergedrückt. In der Spreizlage der Backenflügel 62, 62' kommt ein näher aus Fig. 12 einerseits und Fig. 15 andererseits erkennbares Ausdrückwerkzeug 63 zum Zuge, welches zunächst einmal die Aufgabe hat, die beiden, aus Fig. 9 erkennbaren Längsrandbereiche 64 der unteren Rohrbogenhälfte 54 auseinanderzudrücken. Diese Längsrandbereiche 64 sind, wie bereits beim Rohrblech der ersten Vorrichtung 10 er-

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wähnt wurde, mit einer innenseitigen Schicht aus Lötzinn bzw. Flußmittel belegt.

Das Ausdrückwerkzeug 63 umfaßt einen wärmeisolierenden Mantelstreifen 65, 66, der hier jeweils auf einander diametral gegenüberliegenden Seiten des gebildeten Rohrkerns 55, 55' angeordnet ist. Wegen des zueinander spiegelbildlich gleichen Aufbaus der beiden Andrückwerkzeuge genügt es, wenn man in Fig. 12 und 15 nur das eine bei der Kernhälfte 55' liegende Werkzeug betrachtet. Der dort befindliche Mantelstreifen besteht, wie schon im Zusammenhang mit der Vorrichtung 10 erwähnt wurde, aus einem druckfesten, feuchtigkeitsabweisenden Werkstoff, wie Quarzglas, Keramik od.dgl.. Der jeweilige Mantelstreifen 65, 66 befindet sich in der mittleren Mantelzone der jeweiligen Kernhälfte 55, bzw. 55', welche durch den Verlauf der Krümmungsmittel linie des Bogens bestimmt ist. Das ist jene Zone, wo die Längsrandbereiche 64 der unteren Bogenhälfte 54, aber auch diejenigen der noch zu erwähnenden oberen Bogenhälfte, beim Löten zu liegen kommen.

Die wirksame Stellung des Ausdrückwerkzeugs 63 ist in Fig. 12 dargestellt. Man erkennt, daß der Mantelstreifen längsgeteilt ist in zwei Streifenteile, nämlich 65 einerseits und 66 andererseits. Der eine Streifenteil 65 ist fest in die Kernhälfte 55' eingelassen und nimmt dort stets eine ruhende Position ein. Der benachbarte Streifenteil 66 ist demgegenüber radial beweglich und zwar, wie aus Fig. 12 hervorgeht, über den Kreisumriß des Kerns 55, 55* heraus. Dieser Streifenteil 66 ist von einer abgewinkelten Aufnahmeplatte 67 unterlegt, die mit ihrem dem Streifenteil 66 abgewandten Ende 68 in einer Aussparung 69 der Kernhälfte 55 schwenkbar gelagert ist. Zur Bewegung dient ein Stößel 71, der innenendig mit einem Kolben 70 in einer Aussparung 72 der Kernhälfte 55' sitzt und außenendig gegen

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die Aufnahmeplatte 67 des Streifenteils 66 drückt. Die Aussparung 72 wirkt mit ihrem inneren Teil als ein Zylinder. Durch ein eingeleitetes Druckmittel wird der Kolben 70 nach außen bewegt, wodurch das Arbeitsende des Stößels 71 die Platte 67 herausschwenkt, Ist dagegen das Druckmittel aus der Aussparung 72 auf der hinteren Stirnfläche des Kolbens 70 entfernt, so wird der Kolben 70 durch Rückstellkräfte von Federn oder dergleichen oder durch eineam Stösselende ausgeübte Druckmittelzufuhr in die Position der Fig. 15 zurückbewegt. Dadurch wird der Stößel 71 radial nach innen gezogen, womit der Streifenteil 66 zusammen mit der Aufnahmeplatte 67 in die aus Fig. 15 ersichtliche Position zurückgelangt. Dann liegt dieser Streifenteil 66 in der Aussparung 69 des Kerns innerhalb der Umrißlinie des Mantels der Kernhälfte 55'. Das ist die unwirksame Position des Ausdrückwerkzeugs 63.

Bei der Arbeitsstellung von Fig. 10a und 10b, aber auch in der nachfolgenden Arbeitsstellung der Fig. 11,liegt zunächst die aus Fig. 12 ersichtliche wirksame Position des Ausdrückwerkzeugs 63 vor. Hierdurch wird die strichpunktiert in Fig. 12 in ihrem Profil angedeutete untere Rohrbogenhälfte 54 mit ihren Längsrändern 64 radial nach außen gedrückt. Die oben erwähnten Backenflügel 62, 62* befinden sich noch in ihrer Spreizstellung, um eine Beschädigung des gespreizten Rohrblechs zu vermeiden. In dieser Position steht der bewegliche Streifenteil 66 mit seiner nach oben weisenden Seitenfläche 73 über den Umfang des Kernes 55' vor. Diese Seitenfläche 73 wird beim Aufsetzen der oberen Rohrbogenhälfte 53 dazu genutzt; denn die untere Längskante der oberen Rohrbogenhälfte 53, die in Fig. 12 mit ihrem Blechprofil gestrichelt eingezeichnet ist, kann eich beim Aufbringen dort abstützen. Durch die Abstützwirkung an der Seitenfläche 73 wird eine axakte Justierung

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der oberen Rohrbogenhälfte 53 an den beiden Kernhälften 55, 55' erzielt.

Jetzt kommt, wie Fig. 11 verdeutlicht, eine einteilige Backe 74 zur Halterung der oberen Hälfte 53 zur Wirkung. Die Backe ist über eine Kolben-Zylinder-Anordnung 75 in der Krümmungsebene 57 vertikal beweglich. Beim Übergang in die nächste, aus Fig. 13a und 13b gezeigte Arbeitsstellung bewegen sich die beidseitig vorgesehenen Ausdrückwerkzeuge 63 in die aus Fig. 15 ersichtliche Position zurück. In der Zone des Mantelstreifens 65, 66 überlappt sich der Längsrandbereich 64 der unteren Rohrbogenhälfte 54 mit einem entsprechenden Längsrandbereich 76 der oberen Rohrbogenhälfte 53, wobei durch die vorausgehende Abspreizung mittels des Ausdrückwerkzeugs 63 dafür gesorgt ist, daß eine exakte Positionierung der beiden Bogenhälften sich ergibt und der Längsrandbereich 76 der oberen Hälfte 53 unterhalb des Längsrandes 64 der unteren Bogenhälfte 54 zu liegen kommt. Die einander zugekehrten Flächenseiten dieser Längsrandbereiche sind, wie bereits erwähnt wurde, einerseits mit einer Zinns^iicht und andererseits mit einer Flußmittelschicht versehen.

Beim Übergang in die Arbeitsposition 13a, 13b können nunmehr auch die bislang nach außen gespreizten Backenflügel 62, 62* nach einwärts geschwenkt werden, wodurch ihre im Kreisumfang des Rohres angepaßte Enden andruckwirksam an die untere Rohrbogenhälfte 54 angedrückt werden. Der Übergang zwischen der Spreizlage in die Anklapplage ist auch aus Fig. 12 und 15 entnehmbar, wo auch die Lage der beiden Gelenkachsen 77, 77* dieser Backenflügel 62, 62' zu entnehmen ist. Damit ist die endgültige Position der beiden Rohrbogenhälften 54, 53 gesichert, ohne daß eine Bedienungsperson Justierbewegungen ausführen müßte, die zu einer Unfallgefahr füh-

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ren. Die Bedienungsperson braucht lediglich die beiden Bogenhälften getrennt einzuführen.

Die Überlappung der beiden oben erwähnten Längsrandbereiche 64, 76 der beiden Rohrbogenhälften 54, 53 liegen einander diametral gegenüber an den beiden Rohrhälften 55_f 55'. Diese, in Fig. 13b bzw. 13a mit 78, 78¹ gekennzeichneten Zonen erhalten nun die verbindenden Längsnähte. Zu diesem Zweck sind beidseitig dieser Zonen 78, 78' zueinander taktgleich bewegbare Werkzeugkombinationen 90, 90· angeordnet, die hinsichtlich ihrer Bauteile und ihrer Wirkungsweise ähnlich dem im Zusammenhang mit der vorher beschriebenen Vorrichtung 10 angeführten Werkzeug sind. Diese Werkzeugkombinationen tragen auch im vorliegenden Fall einen über die ganze Länge des zu bildenden Rohrbogens entlanglaufenden Lötblock 91, 91' und einen parallel hierzu in Abstand angeordneten Preßblock 92,92'. Diese sind wegen des gekrümmten Verlaufs des zu bildenden Rohrbogens ebenfalls längs der Krümmungsmittellinie verlaufend geformt. Der Lötblock besitzt einen über seine ganze Länge verteilt angeordneten Heizkörper 93, 93', während der Preßblock 92, 92' nicht näher gezeigte Kühlmittel in seinem Inneren aufweist, die ihn gleichbleibend auf eine Temperatur von 20° C halten. In der Arbeitsstellung von Fig. 13b und 13a ist der Lötblock 91, 91' gegen die zur Bildung der Längsnaht dienende Zonen 78, 78' angedrückt.

Zu diesem Zweck ist die Werkzeugkombination 90, 90' sowohl vertikal als auch horizontal bewegbar. Für die in Fig. 13a, 13b ablaufende horizontale Bewegung sind waagerecht verlaufende Kolben-Zylinder-Anordnungen 94, 94' maßgeblich, die mit ihrem festen Ende an einemSeitenteil od.dgl. eines Hubtisches 95, 95' angeschlossen sind und mit ihrer Kolbenstange für eine Taktgleiche Bewegung beider Werkzeugkombinationen 90, 90* sorgen. Wegen der eingestellten Höhenlage des Hubtisches 95, 95' kommt in Fig. 13b, wie bereits

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erwähnt wurde, der Lötblock 91, 91" an der Längsnahtseite 78, 78' zur Anlage. In der vorausgehenden Arbeitsstellung von Fig. 11 befanden sich die Werkzeugkombinationen 90, 90' noch in entfernter Position wegen der RUckzugslage der beiden Antriebe 94, 94'.

Durch ein Zeitschaltwerk od.dgl. wird nach etwa 3 bis 6 Sekunden Wirksamkeit der Lötblock 91, 91' entfernt und schlagartig die Längsnaht 78, 78* mit dem jeweils daneben angeordneten Preßblock 92, 92' in Kontakt gebracht, wo inwenigen Sekunden die Lötstelle erstarrt. Diese Arbeitsstellung ist in Fig. 14 dargestellt. Sie wird einfach dadurch erzielt, daß die Hubtische 95, 95¹ vertikal nach oben gehoben werden im Ausmaß des Höhenunterschieds zwischen Lötblock und Preßblock. Diese Anhubbewegung wird von unterhalb der Tische angeordneten Kolben-Zylinder-Anordnungen 96, 96' bewirkt. Damit dieser übergang schnell und ohne Schwierigkeiten abläuft, kann man durch leichten Rückzug der horizontal wirkenden Antriebe 94, 94* den zunächst wirksamen Lötblock 91, 91' etwas von der Naht lüften, um dann wieder die volle Aufschublänge dieser Antriebe 94, 94' einzustellen, wenn durch Anhub der Tische 95, 95¹ die beidseitigen Preßblöcke 92, 92' die gewünschte Höhenposition erlangt haben. Damit ist die Verbindung bei den beiden Längsnähten 78, 78' fertiggestellt und es liegt somit ein kompletter Rohrbogen 52 an den Kernhälften 55, 55' vor.

Die letzte Arbeitsstellung nach Fig. 16a und 16b zeigt in Draufsicht, unter Weglassung störender umliegender Bauteile, und in Seitenansicht wie die Bauteile der Vorrichtung 60, die zur Erzeugung des Rohrbogens 52 an den Kernen 55, 55' zusammenwirkten, in ihrer aus Fig. 8a und 8b ersichtliche Anfangsstellung zurückkehren, So werden durch Rückzug der Antriebe 94, 94' einerseits und der weiteren Triebmittel 96, 96' andererseits die beiden Werkzeugkombinationen 9O, 90* sowohl horizontal auseinander bewegt als auch

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in eine tiefere Position abgesenkt. Weiterhin werden durch Rückzug der Kolbenstangen der Kolben-Zylinder-Anordnungfif/75 einerseits und 78 andererseits sowohl die obere Backe 74 als auch die untere, mehrgliedrige Backe 61, 62, 62* von derenKernhälften 55, 55' wegbewegt. Zuvor klappen die Backenflügel 62, 62' wieder vom Mittelstück 61 weg. Bei dieser abwärtsgerichteten Bewegung des
Mittelstücks 61 wird auch der oben erwähnte Keil 59 aus der Abstandslücke zwischen den beiden Kernhälften 55, 55' herausgezogen. Die Kernhälften 55, 55' lassen sich nun radial bis zur Berührung ihrer einander zugekehrten Innenflächen zusammenklappen, so daß die aus Fig. 16a und 16b entnehmbare Berührungsfuge 97
entsteht. Dadurch ist die Kernweite der beiden Hälften 55, 55*
gegenüber dem gebildeten Rohrbogen 52 erheblich verringert und
der fertiggestellte Rohrbogen 52 läßt sich mühelos über den zusammengeklappten Kern 55, 55' abschieben.

Zu diesem Zwecke besitzen die beiden Kernhälften eine oder mehre Nuten'iOO, die durch längsverlaufende Aussparungen im Mantel der
Kernteile 55, 55* gebildet sind. Im vorliegenden Fall handelt es sich um eine in der Krtimmungsebene im äußeren Scheitel des Bogens verlaufende Längsnut 98. In Ausrichtung damit befindet sich normalerweise hinter dem Kern, wie z.B. Fig. 13a zeigt, ein Ausschubfinger 98, der an einer in Längsrichtung des Rohrbogens ein- und ausschiebbaren Kolben-Zylinder-Anordnung 99 angebrqcht ist. Normalerweise befindet sich der Ausschubfinger 98 außerhalb der Kernhälften 55, 55'. Liegt aber die aus Fig. 16a und 16b entnehmbare Pesition der Bauteile vor, so wird die Kolben-Zylinder-Anordnung 99 ausschubwirksam, der Finger 98 fährt in die Nut 100 ein, hintergreift das hintere Stirnende des auf den zasammengeklappten
Kernhälften 55, 55' befindlichen Rohrbogens 52 und schiebt diesen von den Kernhälften ab, wie in Fig. 16a in der Endposition zu erkennen ist. Damit ist der Arbeitszyklus abgeschlossen. Die Kern-

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hälften können nach Rückbewegung des Ausschubfingers 98 wieder radial auseinanderbewegt werden in ihrer aus Fig. 8a, 8b ersichtlichen Ausgangsstellung.

Während bei der zuletzt beschriebenen Vorrichtung 60 der aus den beiden gegeneinander klappbaren Kernhälften 55, 55' bestehende Rohrkern eine als Ganzes ruhende Position sowohl beim Löten als auch beim Abziehen des Rohres einnimmt, wurden bei der vorausgehenden Vorrichtung 10 zwei verschiedene Drehstellungen 12, 12' der Rohrkerne am Drehkreuz 11 für diese Arbeitsgänge genutzt. Bei der Vorrichtung 10 können die weiteren Drehstellungen der Rohrkerne, z.B. diejenige bei 12'', für weitere Arbeiten verwendet werden. So kann in Ausrichtung mit dem Rohrkern 12¹¹ eine Rohrrundmaschine angeordnet sein, welche die Bleche vorab bereits biegt. Hiervon macht man insbesondere dann Gebrauch, wenn Rohre mit einer vom vorliegenden Rohrkerndurchmesser abweichenden Weite hergestellt, aber auf der gleichen Vorrichtung 10 gelötet werden soll. Diese Rohre werden in der gewünschten Durchmesserweite auf der mit dem Rohrkern 12¹¹ ausgerichteten Rohrrundmaschine erstellt, dann auf den Arm 12'· des Drehkreuzes 11 aufgeschoben und im nächsten Schaltschritt in die Position des Rohrkerns 12 bewegt. Hier können dann, ohne daß bauliche Veränderungen vorgenommen werden müßten, die geschilderten Lötarbeiten durchgeführt werden. Das Abziehen des fertigen Rohres in der Position 12' verläuft dann ebenfalls in der beschriebenen Weise.

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Claims (6)

1. Anmelder:

   Firma Theodor Fricke

   4402 Greven-Reckenfeld

   Patentansprüche

   1> Verfahren zur maschinellen Herstellung von Hohlkörpern wie Rohren und Rohrbögen aus Blech, vorzugsweise Zinkblech, durch Biegen des Blechs in die gewünschte Form
   mit sich überlappenden Nahtkanten und anschließendes
   Verlöten der Naht oder der Nähte, dadurch gekennzeichnet, daß an den sich zur Naht überlappenden Streifen
   der Hohlkörper Lötzinn und Flußmittel innen auf der
   einen und/oder außen auf der anderen Seite aufgebracht wird, das Blech zur endgültigen Form gebogen oder aus
   vorgebogenen Teilen zusammengelegt wird und dann rasch aufeinanderfolgend auf die Naht eine hochfeste Bindung im gesamten Überlappungsbereich einstellend eine Pressung unter Hitzeeinwirkung und eine Pressung unter
   Kühlung erfolgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung von Rohren,
   dadurch gekennzeichnet, daß ein Blech mittig vorgeknickt, dann die Schenkel durch seitlichen Druck zu einem Rohr gerundet werden und dann sich überlappenden Nahtteile
   verlötet werden.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressung durch erwärmte bzw. gekühlte Blöcke

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   gegen einen Kern erfolgt, der den Innenraum des Hohlkörpers ausfüllt.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Pressung unter Hitzeeinwirkung einen Zeitraum von 3-6 Sekunden umfaßt und schlagartig danach die Kühlung einsetzt, die wenige Sekunden andauert.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Hohlkörper wie an sich bekannt aus zwei Halbschalen mit sich gegenüberliegenden Nähten zusammengesetzt werden.
6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen der gewünschten lichten Rohrweite entsprechenden, die Rohrlänge überragenden Rohrkern (12; 55, 55')r der auf der Längsnahtseite (31; 78,78') einen wärmeisolierenden Mantelstreifen (34; 65,66) aus druckfestem, lötzinn- und feuchtigkeitsabweisenden Werkstoff trägt und zur rohrinnenseitigen Abstützung von darüber gelegten Rohrblechen (16; 53,54) dient, welche im Überlappungsbereich (23, 24; 64,76) der zu bildenden Naht (31; 78, 78') auf

   den einander zugekehrten Längsrandflachen (27, 28) einerseits mit einer Lötzinnschicht und andererseits mit einer Flußmittelschicht versehen sind, eine vor der Längsnahtseite (31; 78,78¹J angeordnete, sowohl vertikal 6 0 9 8 8

   als auch horizontal zur Rohrachse gegen den Rohrkern (12ι 55, 55') bewegbare Vterkzeugkombination 20; 90, 90'), umfassend einen über die ganze Nahtlänge sich erstreckenden, mit Wärmequellen (33; 93» 93') versehenen Lötblock (21; 91 * 91') einerseits und einen mit Kühlmitteln versehenen, parallel im Abstand dazu angeordneten Preßblock (22;, 92, 92') andererseits wobei die Uaschaltbewegung der Werkzougkombination (20; 90, 90') zwischen der Andruckstellung des Lötblocks (21; 91, 91') und derjenigen des Preßblocks (22; 92, 92') schlagartig steuerbar ist.

   7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die wärmeübertragende Andruckfläche (32) des Lötblocks (21; 91, 91') aus Aluminium oder Chrom besteht.

   8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß im außerhalb der Längsnaht (31) liegenden umfangebereich die Rohrbleche (16) gegen den Rohrkern (12) andrückende Backen (25; 30, 30) angeordnet sind.

   9· Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zugleich der Formung dee Rohrs (14) aus einer Blechtafel (16) dienenden Backen einen zuerst druckwirksam werdenden YBlechspanner (25) auf der bezüglich der Längsnaht (31) gegenüberliegenden Seite des Hohr-

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   — # —

   kerns (12) aufweisen, dem auf der Längsnahtseite (31) des Rohrkerns der Preßblock (22) gleichzeitig als Widerlager entgegenwirkt, und ein danach, bei wegbewegtem Preßblock (22), druckwirksam werdendes Paar von Seitenbacken (30; 30) aufweisen, welches in Andruckstellung die Längsnahtzone (31) des geformten Rohrblechs (16') freiläßt (Fig. 1a bis 7).

   10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche

   6 bis 8, gekennzeichnet durch einen in zwei Kernhälften (55t 55') längsgeteilten Rohrkern, wobei in Ruhelage des Bonrkerns die Kernhälften radial gegeneinander auf ein Maß unterhalb der lichten Rohrweite bewegbar sind» und durch ein in die Abstandslücke (56) zwischen die Kernhälften (55, 55') einfahrenden Keil (59) zur Kalibrierung der Rohrweite In Gebrauchslage des Rohrkerns·

   11. Vorrichtung nach Anspruch 10 und einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den beiden Kernhälften (55> 55 ) befindliche Abstandelücke (56) eines zur Aufnahme von Rohrbogen (52) dienenden, gekrümmt verlaufenden Rohrkerns in der Krüemungsebene (57) angeordnet ist, und die Vorrichtung (60) Halterungen für einen zweihalbschaligen (53» 54) Rohrbogen (52) aufweist, der aus einer äußeren, konvex gekrümmten (53) und einer inneren, konkav gekrümmten Rohrbogenhälfte (54) zusammengesetzt ist,

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   deren verbindende Längsnähte (78. 78 ) einander diametral am Rohrkern gegenüberliegen und jeweils im der Krümiiiungsmitt el linie folgenden Mantelbereich der beiden Kf-rnhälften (55^ 55') angeordnet sind, den br.iden Längsriähten (78, 7S) jeweils zueinander taktgleich bewegbare Workzcug^koiabiHationen (90, 90 ) mit je cinoitt Lötblock (91, 91^:) und einem Preßblocktt (92, 92 ) zugeordnet tind, wobei die Halterungen aus it. Erreich der Abrtandclückc (56) gegen beide Kernhälften (55* 55') gemeinsam endrückbaren Backen (74; 61, 62, 62') bestehen, die die Kernhälften überbrücken und jeweils die Gcheitelzone der zugehörigen Hohrbogenhälfte (53, 54 ) erfassen, (Pig. 8a bis 16h).

   12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Backan (74, 61) in der Krümmungsebene (57) verlaufend radial gegen den Rohrkern (55, 55') ac- und abbewegbar sind und wenigstens die am inneren Sohrhalbbogen (54) befindliche Backe (61)m zwei gegenüber der Krümmungsebene (57) an- und abspreizbare Backenflügel (62, 62") aufweist.

   13· Vorrichtung nach Anspruch 10, 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß der kalibrierende Keil (59) mit der einen Backe (61) vorbutiden ist.

   14. Vorrichtung nach Anspruch 6 und einem der Ansprüche 11 bis 13. dadurch gekennzeichnet, daß der wärmeißo-

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   lierende Manteletreifen (65, 66) jeweils im der Irümmungsmittellinie folgenden Mantelbereich der beiden Kernhälften (551 55') angeordnet ist und einen wenigstens atellenweipe über den Kreisuinriß des Rohrkerns hinaus bewegbaren Streifenteil (56) aufweist.

   15· Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden einander diametral gegenüberliegenden Mantelstreifen (66, 65) jeweils längsgeteilt sind, in einen an der zugehörigen Kernhälfte (33 bzw. 55') ruhenden Streifenteil (65) einerseits, der im Höhenbereich des Längsrandes (76) der einen Rohrbogenhälfte (53) angeordnet ist, und in einen querschwenkbar beweglichen Streifenteil ^ 66) andererseits, der zur Abspreizung der Längsränder der anderen Eohrbogenhälfte (5*0 in deren Höhenbereich angeordnet ist, wobei der bewegliche Streifenteil (66) in Ausschwenklage (Fig. 12) mit seiner vorstehenden Seitenfläche (73) die Längskante der erstgenannten Rohrbogenhälfte (53) justierend abstützt und dessen Schwenkbewegung durch in den Kernhälften (55, 55') gelagerte Stellglieder (70), wie Stößel (71), steuerbar ist.

   16. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrkern (12; 55, 55') eine längeverlaufende Nut (36; 100) und ein darin eingreifbares, längs der Nut (36; 100) bewegbares Ausschuhglied (40; 98) für das fertiggelötete Bohr (14| 52) aufweist, (Fig. 6c, 6d;16a, 16b). 609986/0440

   i -Ht- ^

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   17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausschubglied aus einem zweischenkeligen Zangenwerkzeug (40) besteht, dessen Zengenschenkel (41) in ein Paar von längsverlaufenden Nuten (36) des Rohrkerns (12) einführber sind, und das Satigenwerkzeug (40) auf Führungen (38) längsbewegber ist, die in Ausrichtung mit der Achse des Rohrkerns (12) verlaufen (Mg. 6c, 6d).

   18. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 17.,dadurch gekennzeichnet, daß der Rohrkern (12^ mit seinen die Rohrlänge überragenden Enden an feststehenden Stützen (15, I5¹) aufliegt.

   19· Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Rohrkerne (12, 12', 12'') nach Art eines Drehkreuzes (11) zueinander angeordnet sind und einen gemeinsamen Schalttrieb aufweisen, der sie zwischen aufeinanderfolgenden Arbeitsstationen schrittweise von der Position eines Drehkreuz-Arms (12)in diejenige des nächsten Arms (12¹) weiterbewegt (13).

   20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die endseitigen Stützen (15, 15') in Bewegungsrichtung der Rohrkerne (12, 12', 12'') weisende Anlauf- und/oder AbIaufschrägen aufweisen.

   -JS- '-- ■

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   21. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß iai Abotandorauirt zwischen dem Lötblock (21, 91 ? 91') und dem Preßblock (22, 92, 92') des Kombinationr,-werkzeugs (20, 90, 90') .in ßtrahlenschutzschirm angeordnet ist.

   22. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweifach bewegliche Vcrkzcugkombination (20) einen über ein Parallelgestänge (45, 48) oder dergl. vertikal bewegbaren Hubtisch (17) aufweist und auf dem Hubtisch (51) ein horizontal bewegbarer Schlitten (51) angeordnet ist, der den Löt- (21) und Preßblock (22) trägt.

   23. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche

   6 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmequelle (33) des Lötblocks (21) aus einer über die ganze Äohrlänge sich erstreckenden Heizung besteht, wie einem gaebetriebenen Bandbrenner (33)·