-
"Flüssiger elektrostatischer Entwickler" @llgemein bekannt ist ein
flüssiger Entwickler fiir ein elektrostatisch latentes Bild, der ein Gemisch von
rigment und iSlkydharz, dispergiert in einem flüssigen Träger, wie paraffinischem
Kohlenwasserstoff, enthält. In diesem Entwickler kann Farbstoff anstelle des Pigments
und weiterhin Acrylharz, natürliches Harz oder synthetischer
Kautschuk
anstelle des Alkydharzes verwendet werden. eiterhin kann eine geringe Menge Lecithin,
Leinsamenöl, hohe re Fettsäure oder Metallseife dem flüssigen Entwickler zur Steuerung
der Polarität des flüssigen Trägers zugegeben werden. Ein derartiger herkömmlicher
flüssiger Entwickler hat jedoch nur ein geringes Dispergiervermögen für Pigment
oder Farbstoffe und bildet nach längerer Lagerung oder bei wiederholter Verwendung
Ablagerungen, so daß seine Entwicklungskraft merklich verringert wird.
-
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein verbesserter flüssiger
Entwickler für ein elektrostatisch latentes Bild.
-
Die vorliegende Erfindung betrifft einen flüssigen elektrostatisclien
Entwickler (einen flüssigen Entwickler für ein elektrostatisch latentes Bild) mit
Pigment oder Parbstoff, dispergiert in einer nicht wäßrigen Dispersion, die ein
Pfropfpolymerisat und Polyäthylen, Polyäthylenwachs und/oder Paraffinwachs in einem
flüssigen Träger mit einem hohen spezifischen Widerstand und einer geringen Dielektrizitätskonstante
enthält.
-
Der flüssige elektrostatische Entwickler dieser Erfindung kann dadurch
hergestellt werden, daß man Pigment oder Farbstoff in einer nicht wäßrigen Dispersion
dispergiert, wobei diese dadurch hergestellt wird, daß man (1) nacheinander
die
folgenden drei Stufen (a), (b) und (c) in einem flüssigen Träger, wie aliphatischem
ohlenwasserstoff oder halogenierter: aliphatischem Kohlenwasserstoff bei einer erhöhten
Temperatur durchführt, (2) Polyäthylen, Polyäthylenwachs und/oder Paraffin(-wachs)
(festes Paraffin) mit einem Erweichungspunkt von 60 - 13000 in einer der drei Stufen
zugibt und (3) das Reaktionsprodukt unter kraftigem Rühren kühlt, wobei man in der
Stufe (a) ein SIonomer der allgemeinen Formel (I)
(worin R ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und A C00CnH2n+1 oder OCnH2n+1,
n eine ganze Zahl von 6 bis 20 ist), mit Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure,
Crotonsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Glycidylacrylat und/ oder Glycidylmethacrylat
mischpolymerisiert, (b) das oben unter (a) erhaltene Mischpolymerisat mit Glycidylacrylat
und/oder Glycidylmethacrylat verestert, sofern das Mischpolymerisat unter Verwendung
von Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Orotonsäure, Itaconsäure und/oder Maleinsäure
hergestellt wurde, oder das oben unter (a) erhaltene Mischpolymerisat mit Acrylsäure,
Methacrylsäure, Fumarsäure, Orotonsäure, Itaconsäure und/oder Maleinsäure verestert,
sofern das LIischpolymerisat unter Verwendung von Glycidylacrylat und/oder Glycidylmethacrylat
hergestellt wurde, und dann
(c) das oben unter (b) erhaltene veresterte
Llischpolymerisat mit einem Monomer mit einer Vinylgruppe, nämlich mit Acrylsäure,
Methacrylsäure, einem Niedrigalkylester von Acrylsäure oder Methacrylsäure, Styrol,
Methylstyrol und" oder Vinylacetat pfropft.
-
Die Vorteile des flüssigen Entwicklers der vorliegenden Erfindung
sind: (1) Der Entwickler hat ein hohes Dispersionsvermögen für Pigment oder Farbstoffe
und ist sogar nach längerer Lagerung, beispielsweise 8 Monaten, stabil.
-
(2) Der Entwickler kann ein lebhaftes Bild mit hoher Dichte liefern.
-
(3) Der Entwickler ist geeignet zur Herstellung einer Kopie, die als
Originalkopie bzw. Mutterpause für den Offsetdruck verwendet werden kann, weil das
Pfropfmischpolymerisat Polyäthylen, Polyäthylenwachs und Paraffin insgesamt hydrophob
sind.
-
(4) Das auf einem Fotoleiter unter Verwendung des Entwicklers dieser
Erfindung gebildete Bild kann leicht auf ein Substrat, wie Papier, durch Druck oder
durch elektrostatische oder magnetische Mittel übertragen werden.
-
Es sind daher die flüssigen Entwickler dieser Erfindung brauchbar
zur Entwicklung eines elektrostatisch latenten
Bilde in einem Elektrofaxverfahren.
Das Elektrofaxverfahren beinhaltet die folgenden drei Stufen zur Herstellung eines
Druckes: (1) Empfindlichmachen der fotoleitfähigen Schicht auf einem Träger durch
elektrisches Laden, wobei die fotoleitfähige Schicht im wesentlichen aus einem Gemisch
von fotoleitfähigem Zinkoxid und einem Bindemittel besteht.
-
(2) Belichten der fotoleitfahinen Schicht zur Bildung eines elektrostatisch
latenten Bildes.
-
(3) Entwickeln des latenten Mildes mit feinen Partikeln, Toner bezeichnet,
die in einem flüssigen Träger mit einem hohen Widerstand und einer geringen Dielektrizitätskonstante
dispergiert sind.
-
Das Verfahren zur Herstellung einer nicht wäßrigen Disperson, die
zur Herstellung eines flüssigen elektrostatischen Entwicklers dieser Erfindung geeignet
ist, wird nachfolgend im einzelnen beschrieben: Die Reaktion der Stufe (a) wird
in der Weise durchgeführt, daL; man ein Gemisch eines Monomers der Formel (I) und
einer Verbindung, nämlich Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Itaconsäure,
Maleinsäure, Glycidylacrylat und/ oder Glycidylmethacrylat im Verhältnis von 99,9
- 80 zu 0,1 - 20 Gewichtsteilen bei einer Temperatur von 70 bis 1500C in einem cliphatischen
Kohlenwasserstoff erhitzt.
-
Zu typischen monomeren der Formel (I) gehören Lauryl-,
2-thylhexyl-,
Stearyl- oder Vinylstearylacrylat oder -methacrylat.
-
Die Reaktion der Stufe (b) wird in der Weise durchOeführt, daß man
ein Monomer, wie oben erwähnt, dem in der Stufe (a) erhaltenen Reaktionsgemisch
zugibt und das Gemisch bei einer Temperatur von 30 - 1200C in Gegenwart eines Eatalysators,
wie Pyridin oder Lauryldimethylamin, erhitzt.
-
Das monomer verwendet man in einer Menge von 0,1 - 20 Teilen, bezogen
auf 100 Gewichtsteile des in der Stufe (a) erhaltenen Mischpolymerisats.
-
Die Reaktion der Stufe (c) wird in der Weise durchgeführt, daß man
ein Monomer, wie oben erwähnt, zu den in der Stufe (b) erhaltenen Reaktionsgemisch
zugibt und das Gemisch bei einer Temperatur von 70 - 1500C in Gegenwart eines Katalysators,
wie Benzoylperoxid oder 2,2'-Azobisisobutyronitril erhitzt. Das angegebene Monomer
verwendet man in einer Menge von 5 - 100 Teilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des
in der Stufe (b) erhaltenen veresterten LTischpolymeri sats. Der in dieser Stufe
(c) verwendete Niedrigallcylester von Acrylsäure oder Methacrylsäure ist Methyl-,
sthyl-, Propyl- oder Butylacrylat oder -methacrylat.
-
In der oben angegebenen Weise kann ein Gemisch, das Pfropfmischpolymerisat
enthält, erhalten werden.
-
In einer der drei Stufen (a), (b) und (c) gibt man eine
Lösung
von Polyäthylen, Polyäthylenwachs oder Paraffinwachs in einem organischen Lösungsmittel
zu dem Reaktionsgemisch zu.
-
Polyäthylen, Polyäthylenwachs und/oder Paraffinwachs mit einem Erweichungspunkt
von 60 - 13000 werden in einer Menge von 1 - 50 Teilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile
des Pfropfmischpolymerisats verwendet. Die bevorzugten organischen Lösungsmittel
zur Lösung von Polyäthylen, Polyäthylenwachs oder Paraffinwachs sind: Aliphatische
Kohlenwasserstoffe, wie n-Pentan, n-Hexan und Isooctan, aliphatische Kohlenwasserstoffe,
wie sie von der Esso-Standard-Ol-Company unter dem Warenzeichen Isopar H, G, L und
K auf den Markt gebracht werden, Tetrachlorkohlenstoff und Tetrachloräthylen.
-
Polyäthylen, Polyäthylenwachs und Paraffin(-wachs) bzw.
-
festes oder Hartparaffin mit einem Erweichungspunkt von 60 - 13000
sind im Handel erhältlich. Hersteller, Warenzeichen und Erweichungspunkt sind nachfolgend
angegeben: Hersteller Warenzeichen Erweichungspunkt (°C) (1) Polyäthylen Union Carbide
Corp. DYN? 102 DYNH 102 DYNI 102 DYNJ 102 DYNK 102
Du Pont Co. Inc.
Alathon-3 103 Alathon-10 96 Alathon-12 84 Alathon-14 80 Alathon-16 95 Alathon-20
86 Alathon-22 84 Alathon-25 96 Monsanto Co. Orizon-805 116 Orizon-705 116 Orizon-
50 126 Philips Electronics Industrial Corp. Marlex 1005 92 (2) Polyäthylenwachs
Sanyo Kasei Kagakukogyo K.K. Sanwax-1S1P 108 Sanwax-151P 107 Sanwax-161P 111 Sanwax-165P
107 Sanwax-171P 105 Sanwax-E200 95 (3) Paraffinwachs Junsei Yakuhin K.K. Paraffin
Wax 60-95 Durch Kühlen des Reaktionsgemischs, das PfropSmischpolymerisat und Polyäthylen,
Polyäthylenwachs und/oder Para£-finwachs enthält, wobei dieses Reaktionsgemisch
eine Temperatur von 70 - 1500C hat, auf Raumtemperatur unter kräftigem Rühren, kann
eine nicht wäßrige Dispersion der vorliegenden Erfindung erhalten werden0 Die nicht
wäßrigen Dispersionen dieser Erfindung sind
brauchbar als Bindemittel
für Farben und Lacke (Beschichtungsmaterial), als Bindemittel zur Bildung einer
Aufnahme-Schicht von elektrostatographischem Material, oder als flüssiges Dispersionsmedium
zur Herstellung eines flüssigen Entwicklers für ein elektrostatisch latentes Bild.
-
Es folien nunmehr bevorzugte Ausführungsformen für Verfuhren zur Herstellung
der nicht wäßrigen Dispersion: Herstellung 1 In einem Gefäß mit Thermometer, Rührwerk
und Rückflußkühler erhitzt man 300 g Isopar H auf eine Temperatur von 95°C. Zu dieses
erhitzten Isopar E gibt man tropfenweise unter R ihren während etwa 3 Stunden ein
Gemisch von 200 g 2-Äthylhexylmethacrylat, 10 g Glycidylmethacrylat und 3 g 2,2'-Azobisisobutyronitril
und setzt dann das Rühren etwa eine Stunde bei einer Temperatur von 95 0C fort,
um ein Mischpolymerisat herzustellen. Zu diesem Reaktionsgemisch fibt man ein gemisch
von 5 g Acrylsäure, 0,1 g Hydrochinon und 1 g Lauryldimethylamin zu und rührt das
Reaktionsgemisch etwa 15 Stunden bei einer Temperatur von 900C, um das Mischpolymerisat
zu verestern. Der Veresterungsgrad beträgt etwa 30 %. Dem so veresterten Reaktionsgemisch
gibt man 500 g Isopar G und dann ein Gemisch von 50 g Methylmethacrylat und 3 g
2,2'-Azobisisobutyronitril tropfenweise unter Rühren während etwa 3 Stunden bei
einer Temperatur von 90°C zu und rührt dann das Gemisch weitere 5 Stunden bei einer
Temperatur von 90 0C, tun ein Pfropfmischpolymerisat
herzustellen.
Zu 300 g des so erhaltenen Reaktionsgemischs gibt man 300 g Isopar G, erhitzt dann
das Reaktionsgemisch auf eine Temperatur von 90°C und gibt 50 G Polyäthylen (Warenzeichen
Orizon 50) zu. Das Gemisch erhitzt man etwa 1 Stunde unter Rühren bei einer Temperatur
von 900C, um eine klare Flüssigkeit zu erhalten. Diese klare Plüssigkeit kühlt man
!it kaltem Wasser, rührt eine Zeitspanne kräftig, um eine nicht wäßrige Dispersion
A herzustellen. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 17,4 %.
-
Herstellung 2 In einem Gefäß, ähnlich dem beim Herstellungsverfahren
1 verwendeten, erhitzt man 400 g Isooctan auf eine Temperatur von 95°C. Zu diesem
erhitzten Isooctan gibt man tropfenweise unter Rühren während etwa einer Stunde
ein Gemisch von 200 g Stearylmethacrylat, 10 g Glycidylacrylat und 2 g Benzoylperoxid
zu und setzt dann das Rohren etwa 3 Stunden bei einer Temperatur von 95°C fort,
um ein Mischpolymerisat herzustellen. Zu diesem Reaktionsgemisch gibt man ein Gemisch
von 1 g Lauryldimethylamin, 3 G Methacrylsäure und C,1 g Hydrochinon und rührt dann
ds Reaktionsgemisch etwa 10 Stunden bei einer Temperatur von 950C, um das Mischpolymerisat
zu verestern. Der Veresterungsgrad beträgt etwa 30 %. Zu diesem so veresterten Reaktionsgemisch
gibt man 600 Isooctan, dann ein Gemisch von 80 g Styrol und 4 g Benzoylperoxid tropfenweise
unter Rühren während etwa 3
Stunden bei einer Temperatur von 95°C
zu und @ährt dieses Gemisch weiter etwa 5 Stunden bei einer Temperatur von 95°C,
um ein Pfropfmischpolymerischt herzustellen. Zu 200 g dieses Reaktionsgemischs gibt
man 200 g Isooctan, erhitzt dann das Gemisch auf eine Temperatur von 95°C und gibt
50 g Polyäthylen (Warenzeichen DYNI) zu. Das Gemisch erhitzt man etwa 40 Minuten
unter Rühren bei einer Temperatur von 95°C, um eine klare Flüssigkeit zu erhalten.
Diese klare Flüssigkeit kühlt man in ähnlicher Weise wie beim herstellungsverfahren
1 zur herstellung einer Richt wäßrigen Dispersion 13. Der Feststoffgehalt der Dispersion
beträgt 13,3 %.
-
Herstellung 3 In einem Gefäß, ähnlich dem, wie es beim Herstellungsver-Rühren
1 verwendet wurde, erhitzt man 400 g Isopar L auf eie Temperatur von 9000. Zu diesem
erhitzten Isopar L ist man tropfenweise unter Rühren während etwa 2 Stunden ein
Gemisch von 200 g Laurylmethacrylat, 3 g Grotonsäure und 1 Benzoylperoxid und rührt
dann weiter etwa 3 Stunden bei einer Temperatur von 95°C, um ein Mischpolymerisat
herzustellen. Zu diesem Reaktionsgemisch gibt man ein Gemisch von 1 g Lauryldimethylamin
und 10 g Glycidylmethacrylat und rührt das Reaktionsgemisch etwa 20 Stunden bei
einer Temperatur von 900 C, um das Mischpolymerisat zu verestern. Der Veresterungsgrad
beträgt etwa 50 %. Zu diesem Reaktionsgemisch gibt man 600 g Isopar L und dann ein
Gemisch von 40 g Äthylacrylat und 4 g Benzoylperoxid tropfenweise
unter
Rühren während etwa 3 Stunden bei einer Temperatur von 90 0C zu und rührt dann dieses
Gemisch weiter etwa 5 Stunden bei einer Temperatur von 900C, um ein Pfropfmischpolymerisat
herzustellen. Zu 2GO g dieses Reaktionsgemischs gibt man 200 g Isopar L, erhitzt
dann das Gemisch auf eine Temperatur von 90 0C und gibt 20 g Polyäthylen (Warenzeichen
DYNH) zu. Das Gemisch erhitzt man unter Rühren etwa 1 Stunde bei einer Temperatur
von 95 0C, um eine klare Flüssigkeit zu erhalten. Diese klare Flüssigkeit kühlt
man in der gleichen Weise wie beim Herstellungsverfahren 1 zur Herstellung einer
nicht wäßrigen Dispersion C. Die Dispersion hat einen Feststoffgehalt von 12,3 .
-
Herstellung 4 In einem Gefäß, ähnlich dem, wie es beim Herstellungsverfahren
1 verwendet wurde, erhitzt man 400 g Isopar H auf eine Temperatur von 85 0C. Zu
diesem erhitzten Isopar H gibt man tropfenweise unter Rühren während 2 Stunden ein
Gemisch von 200 g 2-Äthylhexylmethacrylat, 5 g Methacrylsäure und 3 g 2,2'-Azobisisobutyronitril
und setzt dann das Rühren etwa 2 Stunden bei einer Temperatur von 85 0C fort, um
ein Mischpolymerisat herzustellen. Zu diesem Reaktionsgemisch gibt man ein Gemisch
von 1 g Lauryldimethylamin und 5 g Glycidylacrylat und rührt das Reaktionsgemisch
etwa 18 Stunden bei einer Temperatur von 85 0C, um das Mischpolymerisat zu verestern.
Der Veresterungsgrad beträgt etwa 50 . Zu diesem Reaktionsgemisch gibt man
400
3. Isobar H und gibt dann ein Gemisch von 30 g Vinaylacetat und 3 2,2'-Azobisisobutyronitril
tropfenweise unter Rühren während etwa 3 Stunden bei einer Temperatur von 90°C zu
und rührt dieses Gemisch weiter etwa 5 Stunden bei einer Temperatur von 90°C, um
ein Pfropfmischpolymerisat herzustcllen. Zu 200 g dieses Reaktionsgemischs gibt
man 200 g Isopar H, erhitzt dann das Gemisch auf eine Temperatur von 85°C und gibt
dann 20 g Polyäthylen (Warenzeichen Alathon) zu. Dieses Gemisch erhitzt man unter
Rühren etwa 1 Stunde bei einer Temperatur von 850C, um eine klare Flüssigkeit zu
erhalten. Diese klare Flüssigkeit kühlt man in der gleichen Weise wie beim Herstellungsverfahren
1 zur Herstellung einer nicht wäßrigen Dispersion 1). Der Feststoffgehalt der Dispers
ohr beträgt 13,7 ,.
-
Herstellung 5 In eie Gefäß, ähnlich dem, wie es beim Herstellungsverfahren
1 verwendet wurde, erhitzt man 300 g Isooctan auf eine Temperatur von 90°C. vu diesem
erhitzten Isopar H gibt man tropfenweise unter Rühren während 2 Stunden ein Gemisch
von 200 ; 2-Äthylhexylmethacrylat, 10 g Glycidylmethacrylat und 2 g Benzoylperoxid
und setzt dann das Rühren etwa 3 Stunden bei einer Temperatur von 900G fort, um
ein Michpolymerisat herzustellen. Das Mischpolymerisat ist in einer Menge von 40,2
Gewichtsprozent in dem Reaktionsgemisch enthalten. Zu diesem Reaktionsgemisch gibt
r; n ein Gemisch von 1 g Lauryldimethylamin, 3 g Maleinsäure
und
0,05 g Hydrochinon zu und rührt das Reaktionsgemisch etwa 15 Stunden bei einer Temeratur
von 90°C, urii das Hischpolymerisat zu verestern. Der Säurewert dieses Reaktionsprodukts
beträt 2,0. nu diese Reaktionsgemisch gibt man 520 g Isooctan und dann ein Gemisch
von 40 g Methylstyrol und 3 g Benzoylperoxid tropfenweise unter Rühren während etwa
3 Stunden bei einer Temperatur von 900C zu und rührt dieses Gemisch weiter etwa
5 Stunden bei einer Temperatur von 90°C, um ein Pfropfmischpolymerisat zu erhalten.
Zu 200 g dieses Reaktionsgemischs gibt man 200 g Isooctan, erhitzt dann das Gemisch
auf eine Temperatur von 90 0C und gibt 100 g Polyäthylenwachs (Warenzeichen Sanwax
131P) zu. Das Gemisch erhitzt man etwa 1 Stunde unter Rühren bei einer Temperatur
von 90 0C, um eine klare Flüssigkeit zu erhalten. Diese klare Flüssigkeit kühlt
man in der gleichen Weise wie beim Herstellungsverfahren 1 zur Herstellung einer
nicht wäßrigen Dispersion E. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 27,6 %.
-
Herstellung 6 In einem Gefäß, ähnlich dem, wie es beim Herstellungsverfahren
1 verwendet wurde, erhitzt man ein Gemisch von 300 g Isopar H und 50 g Polyäthylenwachs
(Warenzeichen Sanwax 171P) auf eine Temperatur von 90°C. Zu diesem erhitzten Gemisch
gibt man tropfenweise unter Rühren während 5 Stunden ein Gemisch von 200 g Stearylacrylat,
20 g Glycidylmethacrylat und 3 g 2,2'-Azobisisobutyronitril und rührt
dann
weiter etwa 3 Stunden bei einer Temperatur von 90°C, um ein I:ischpolymerisat herzustellen.
Zu diesem Reaktionsgemisch gibt man ein Gemisch von 10 g Acrylsäure, 1 g Lauryldimethylamin
und 0, 5gHydrochinon und rührt das Reaktionsgemisch weiter etwa 10 Stunden bei einer
Temperatur von 950C, um das Lischpolymerisat zu verestern. Zu diesem Reaktionsgemisch
gibt man 300 g Isopar H, dann ein Gemisch von 40 g Styrolmonomer und 3 g 2,2'-Azobisisobutyronitril
tropfenweise unter Rühren während etwa 3 Stunden bei einer temperatur von 950G und
rührt dieses Gemisch weiter etwa 5 Stunden bei einer Temperatur von 95 0C, um ein
Pfropfmischpolymerisat herzustellen. Zu 150 g dieses Reaktionsgemischs gibt man
200 g Isobar H und erhitzt dann das Gemisch etwa 1 Stunde bei einer Temperatur von
900C unter Rühren, um eine klare Flüssigkeit zu erhalten. Diese klare Flüssigkeit
kühlt man in der gleichen Weise wie beim Herstellungsverfahren 1 zur Herstellung
einer nicht wäßrigen Dispersion F. Der Feststoffgehalt der Dispersion beträgt 14,5
%.
-
Herstellung 7 Eine nicht wäßrige Dispersion G stellt man dadurch her,
daß man das gleiche Verfahren wie beim Herstellungsverfahren 6 wiederholt, außer
daß Paraffinwachs (Warenzeichen Paraffin Wäx, Erweichungspunkt 70 - 7200) anstelle
von Polyäthylenwachs verwendet wird. Die Dispersion hat einen Feststoffgehalt von
13,5 o%
Die bevorzugten (anorganischen und organischen) Pigmente
und Farbstoffe, die zur Herstellung eines flüssigen Entwicklers dieser Erfindung
verwendet werden, sind: Ruß, Magnetit, Alkali-Blautoner, Phthalocyanin-Grün, Phthalocyanin-Blau,
Microlith-Blau, Microlith-Schwarz, Benzidin-Gelb, Brilliant-Carmine, Spiritusschwarz
(Spirit Black), Ol-Blau, Öl-Violett, Echt-Rot (Fast Red), Methyl-Orange und Methyl-Violett.
-
Flüssige Träger, die zur Herstellung eines flüssigen Entwicklers dieser
Erfindung verwendet werden können, sind paraffinische Kohlenwasserstoffe, isoparaffinische
Kohlenwasserstoffe oder ihre halogenierten Derivate mit einem Widerstand von mehr
als 109S1 cm und einer Dielektrizitätskonstante weniger als 3, wie beispielsweise
n-Hezan, n-Heptan, n-Octan, Isooctan, Tetrachlorkohlenstoff und aliphatische Kohlenwasserstoffe,
die unter dem Warenzeichen Isopar E, G, H, K, L, Naphtha Nr. 6 und Solvesso 150
auf den Markt gebracht werden.
-
Die flüssigen elektrostatischen Entwickler dieser Erfindung können
dadurch hergestellt werden, daß man Pigment oder Farbstoff (0,1 bis 10 Gewichtsteile)
mit einer nicht wäßrigen Dispersion (1 Gewichtsteil), wie oben hergestellt, in einem
Mischer, beispielsweise in einer KugelmUhle, mischt.
-
Die nachfolgenden Beispiele dienen der Erläuterung bevorzugter
Ausführungsformen
eines flüssigen elektrostatischen Entwicklers dieser Erfindung. Die flüssigen Entwickler
werden dadurch hergestellt, daß man eine nicht wäßrige Dispersion A, B, C, D, E,
F und G, wie oben hergestellt, verwendet.
-
Beispiel 1 Nicht wäßrige Dispersion A 50 g Ruß (Carbon Black) Mitsubishi
#44 (hergestellt von Mitsubishi Carbon 5 g Special Black EB (hergestellt von
Orient Chemical Co.) O, 5 g Isopar G 100 g Die oben angegebenen Bestandteile mischt
man etwa 40 Stunden in einer Kugelmühle. Ein flüssiger Entwickler dieser Erfindung
wird dadurch erhalten, daß man 10 g des Gemischs in 2.000 ml Isopar G dispergiert.
Verwendet man diesen flüssigen Entwickler zur Entwicklung nach dem Elektrofaxverfahren,
so erhält man eine Kopie mit einer Bilddichte von 1,3. Es konnte keine Änderung
an der Qualität des Entwicklers als Folge von künstlicher Alterung bei einer Temperatur
von 500C während 7 Tagen festgestellt werden. Dieser Entwickler hatte eine hohe
Stabilität.
-
Beispiel 2 Nicht wäßrige Dispersion 3 100 g Carbon Bleck Mitsubishi
#100 10 g
Zinknaphthenat (10%ige Lösung in Isopar H) 0,01 g
Isopar G 100 g Man erhält einen flüssigen Entwickler durch Wiederholung des gleichen
Verfahrens wie in Beispiel 1, außer daß die oben angegebenen Bestandteile anstelle
der Bestandteile von Beispiel 1 verwendet werden. Bei Verwendung dieses flüssigen
Entwicklers in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 erhält man eine gute Kopie.
Bei Verwendung dieser Kopie als Kopiervorlage beim Offsetdruck konnten 30.000 Blätter
gedrucktes Material mit einer Druckdichte von 1,5 erhalten werden. Der Entwickler
hat eine ähnlich hohe Stabilität wie der von Beispiel 1.
-
Beispiel 3 Nicht wäßrige Dispersion C 25 g Benzidin-Gelb GX (her estellt
von Mitsubishi Kasei K.K. 5g Isopar H 100 g Einen gelblichen flüssigen Entwickler
erhält man durch 60 Stunden Mischen der oben angegebenen Bestandteile in einer Kugelmühle.
Verwendet man diesen flüssigen Entwickler bei dem Elektrofaxverfahren in ähnlicher
Weise wie in Beispiel 1, so erhält man eine Kopie mit einem lebhaften gelblichen
Bild.
-
Beispiel 4 Nicht wäßrige Dispersion D 25 g Microlith Blau (hergestellt
von Ciba Ltd.) Isooctan 100 g Einen flüssigen Entwickler mit cyanblauer Farbe erhält
man dadurch, daß man die oben angegebenen Bestandteile in einer Kugelmühle 60 Stunden
mischt. Wenn man diesen flüssigen Entwickler in dem Elektrofaxverfaiiren in ähnlicher
Weise wie in Beispiel 1 verwendet, so kann eine Kopie mit lebhaftem Bild in cyanblauer
Farbe erhalten werden.
-
Beispiel 5 Nicht wäßrige Dispersion E 50 g Microlith Black CT (hergestellt
von Ciba Ltd.) 10 g Leinsamenöl 0,1 g Isopar H 100 g Einen flüssigen Entwickler
dieser Erfindung stellt man dadurch her, daß man die oben angegebenen Bestandteile
24 Stunden in einer Kugelmühle mischt und das Gemisch in 4.000 ml Isopar H dispergiert.
Man verwendet den flüssigen Entwickler zur Entwicklung nach dem Elektrofaxverfahren
und erhält eine Kopie mit lebhaftem Bild. Der flüssige Entwickler hat eine ähnlich
hohe Stabilität wie der von Beispiel 1.
-
Beispiel 6 Nicht wäßrige Dispersion F 50 g Magnetit (Fe304) 10 g Isopar
G 100 g Man stellt einen flüssigen Entwickler dieser Erfindung in der Weise her,
daß man die oben angegebenen Bestandteile in einer Kugelmühle 40 Stunden mischt.
Bei Verwendung dieses flüssigen Entwicklers nach dem Elektrofaxverfahren erhält
man eine Kopie mit einem Bild. Das Bild wurde auf Papier übertragen, wozu man das
Papier auf die Kopie legt und Magnetit magnetisch auf das Papier aufzieht.
-
Beispiel 7 Nicht wäßrige Dispersion A 10 g Nicht wäßrige Dispersion
F 10 g Microlith Blau (hergestellt von Ciba Ltd.) 10 g Oleinsäure 3g Isopar L 100
g Einen fltlssigen Entwickler dieser Erfindung stellt man dadurch her, daß man die
oben angegebenen Bestandteile 60 Stunden in einer Kugelmühle mischt.
-
Man entwickelt ein elektrostatisch latentes Bild, das auf einer aas
Selen hergestellten Xerographplatte gebildet ist, mit dem flüssigen Entwickler und
überträgt das entwickelte
Bild auf Papier. Man erhält eine Kopie
mit stabilem Bild.
-
Beispiel 8 Nicht wäßrige Dispersion G 10 g Ruß (Mitsubishi Carbon
* 100) 5 g Isopar G 100 g Man stellt einen flüssigen Entwickler dieser Erfindung
dadurch her, daß man die oben angegebenen Bestandteile in einer Kugelmühle 24 Stunden
mischt und 10 g des Gemischs in 2.000 ml Isopar H dispergiert. Bei Verwendung dieses
flüssigen Entwicklers zur Entwicklung nach dem Elektrofaxverfahren erhält man eine
ähnliche Kopie wie im Beispiel 1.
-
Zusammenfasvend beinhaltet die vorliegende Erfindung einen flüssigen
elektrostatischen Entwickler mit Pigment oder Farbstoff, dispergiert in einer nicht
wäßrigen Dispersion, die ein Pfropfmischpolymerisat und Polyäthylen, Polyäthylenwachs
und/oder Paraffinwachs in einem flüssigen Träger mit hohem Widerstand und geringer
Dielektrizitätskonstante enthält.
-
Patentansprüche: