DE2528560A1

DE2528560A1 - Verfahren zur herstellung von plaster

Info

Publication number: DE2528560A1
Application number: DE19752528560
Authority: DE
Inventors: Jean Fantino; Francois Mounier; Francois Prudhon
Original assignee: Rhone Poulenc Industries SA
Current assignee: Rhone Poulenc Industries SA
Priority date: 1974-06-28
Filing date: 1975-06-26
Publication date: 1976-01-08
Also published as: US4086099A; LU72830A1; AU8245475A; IT1040751B; ES438925A1; CA1055678A; IL47569A; AT367005B; FI751917A; JPS5126929A; GB1500579A; BR7504028A; NL7507684A; IL47569A0; ATA501775A; ZA753873B; DE2528560B2; FI60549B; TR18383A; FR2276276B1

Description

betreffend:

Verfahren zur Herstellung von Plaster

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Plaster ausgehend von Calciumsulfat-dihydrat (Gips) und insbesondere die Behandlung von Gips, der bei der Herstellung von Phosphorsäure auf nassem Wege anfällt.

Man ist seit langem bemüht, den häufig als "Phosphogips" bezeichneten Gips, der bei der Herstellung von Phosphorsäure durch Schwefelsäure-Aufschluß von Calciumphosphat-Erz anfällt, in Form von Plaster zu gewinnen. In den Industrieanlagen für die erforderliche Dehydratation bzw. Entwässerung ist allgemein ein Ofen, häufig ein Drehofen vorgesehen und es wird ein Gemisch erzeugt, das neben dem "Halbhydrat¹¹ genannten CaSO^.0,5 H₂O und dem Anhydrit III (CaSO^),der leicht wieder Wasser aufnimmt, den sogenannten

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"überbrannten" Anhydrit II sowie Gips enthält. Liegen die beiden letzteren Verbindungen in größeren Mengen vor, so erhält man keine Plaster mit den von den Verbrauchern erwünschten Eigenschaften. Die hierbei erzeugten Plaster besitzen vielmehr zu lange Abbindezeiten und/oder wenig zufriedenstellende mechanische Eigenschaften. Ein weiterer Nachteil liegt in den für die Erstellung derartiger Anlagen erforderlichen Investitionskosten.

Seit einigen Jahren wurden verschiedene andere Verfahren entwickelt, bei denen der Phosphogips einer schnellen partiellen Dehydratation unterworfen wird. Diese Entwässerung kann beispielsweise in der Wirbelschicht vorgenommen werden mit Hilfe eines pneumatischen Transportes oder in Zyklonen. Bekannt sind die Nachteile von Wirbelschichten vor allem im Zusammenhang mit der Einspeisung von Feststoff und von Gas. Diese verschiedenen Verfahren arbeiten mit Heizgasen relativ niederer Temperatur, um die Bildung von überbranntem Anhydrit und die Korrosion der Vorrichtung zu verhindern. Dies erfordert den Einsatz und das In-Umlauf-Brirgen einer großen Gasmenge und die Verwendung von kostspieligen Gebläsen (Verdichtern), deren Kosten sich zu den übrigen Kosten der Anlage addieren, ohne daß deshalb stets die Bildung von heterogenen Produkten vermieden wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren vermeidet die bekannten Nachteile mit Hilfe einer besonders einfachen Vorrichtung und einer bemerkenswerten Anpassungsfähigkeit.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Plaster durch Entwässern von Gips besteht darin, daß man in einem geschlossenen Raum ein Gas mit einer Temperatur von 1OOO°C bis 15O°C, vorzugsweise von 900 bis 165°C, welches ausreichend Wärme mit sich führt, um die erforderliche Entwässerung sicherzustellen, in innige Berührung bringt mit

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Gips und gegebenenfalls dem den Gips begleitenden Wasser; der Gips wird in einem geradlinigen Strom in den Reaktionsoder Berührungsraum eingebracht mit Hilfe eines axialen Rohres, um das - symmetrisch zur Rohrachse - ein schraubenförmiger Heizgasstrom erzeugt wird, dessen Bewegungsgröße (Produkt aus Masse und Geschwindigkeit) mindestens 40 mal größer ist als die Bewegungsgröße des geradlinigen Stromes in dem Querschnitt, den beide Strome durchlaufen beim Eintritt in den für die Berührung vorgesehenen Raum; schließlich wird der erzeugte Plaster in an sich bekannter Weise gewonnen bzw. isoliert.

Die innige Berührung der verschiedenen Substanzen untereinander wird in besonders zufriedenstellender Weise bewirkt, wenn das Verfahren mit Hilfe der in einer älteren Anmeldung (P 24 29 291.9-23) beschriebenen, nachfolgend Düse genannten Vorrichtung durchgeführt wird.

Dieses In-Berührung-Bringen erfolgt in einem Raum oder einer Kammer, die vorzugsweise am Ausgang der in der soeben bezeichneten älteren Anmeldung beschriebenen Düse angeordnet ist. Es muß vermieden werden, daß ein größerer oder kleinerer Anteil der eingebrachten Substanzen gegen die Wände dieser Kammer geschleudert wird , bevor nicht eine ausreichende Berührung unter ihnen stattgefunden hat. Um dies unter optimalen Bedingungen zu erreichen, muß die verwendete Vorrichtung, die in der älteren Anmeldung genannten Merkmale besitzen; vor allem muß die Austrittsöffnung bzw. der Durchlaß zur Berührungskammer hin verengt sein und die stromabwärts liegende Öffnung des Axialrohres dieser Öffnung benachbart sein. Die schraubenförmige Bewegung wird hier hervorgerufen, indem die Gase durch mehrere Leitungen zugeführt werden, die tangential zu dem das (Axial-)Rohr umgebenden Zylindermantel sowie symmetrisch zu diesem verlaufen; die Gase können auch durch eine einzige Leitung zugeführt werden, die tangential in einen Ringraum einmündet, der einen perforierten Innenzylinder coaxial zum Außenmantel und zum Axialrohr angeordnet,, umgibt.

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Analoge Vorrichtungen können verwendet werden; es hat sich jedoch keine so geeignet erwiesen, wie die soeben beschriebene in der oben genannten älteren Anmeldung näher aufgezeichnete Vorrichtung; vielmehr werden mit dieser die optimalen Ergebnisse bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielt; andere Vorrichtungen bewirken vielmehr ein heterogenes Endprodukt und Abscheidungen (Krusten) auf den Wänden.

Die Berührung des Gipses, gegebenenfalls zusammen mit freiem Wasser und der Heizgase erfolgt somit am Ausgang einer Düse, vorzugsweise der oben beschriebenen Bauart bzw. Anordnung, in einer mit der Düse in Verbindung stehenden Kammer. Diese Kammer wird ebenfalls in der oben erwähnten älteren Anmeldung beschrieben. Sie kann somit konisch-zylindrisch sein, wobei die Düse auf dem oberen Teil der Zylinder- oder Doppelkegeloberfläche angeordnet ist und die beiden Kegel dann eine gemeinsame Basis besitzen sowie eine gemeinsame Achse oder zwei Achsen, die sich in der Ebene dieser Basis schneiden. Der Durchmesser der Basis der Kegel oder Zylinder beträgt 0,5 bis 4 m für Gasströme von 50 bis 5000 m^/h und die Kegelwinkel liegen zwischen 45 und 120°.:. Vom unteren Ende des Kegels oder eines der beiden Kegel führt ein Austragsrohr für das gebildete Produkt zu einer Vorrichtung, beispielsweise einem Zyklon, an dessen Ausgang der gebildete Plaster aufgefangen wird. Andere Vorrichtungen, beispielsweise andere Zyklone sowie eine Wasserzerstäubungsvorrichtung können stromabwärts angeordnet sein, um den Reststaub aufzuhalten. Die Gesamtanlage wird nachfolgend^noch näher im einzelnen anhand der beigefügten Zeichnung beschrieben. Vorzugsweise besteht die Gesamtanlage aus rostfreiem Stahl oder einem beliebigen anderen Werkstoff, der unter den Verfahrensbedingungen nicht oxidiert wird.

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Die Heizgase werden von einem Generator geliefert, der vorzugsweise eine . geringe . Wärmeträgheit hat und sich wie das erfindungsgemäße Verfahren den variablen Betriebsbedingungen, beispielsweise Unterbrechungen und schnelles Anfahren,leicht anpassen läßt. Ein derartiger Generator ist in einer gleichzeitig eingereichten Patentanmeldung näher beschrieben.

Diese Heizgase machen den schrauben- oder schneckenförmigen Strom aus und führen beim Austritt aus der Düse zu einem Kern relativen Unterdrücke bzw. Druckverminderung, was das Einführen des Gipses über das Axialrohr, welches in die Achse dieses Kernes mündet, begünstigt. Der Gips kann in sehr unterschiedlicher Form zugeführt werden; dies ist ein erhebl icher Vorteil des Verfahrens gegenüber den bekannten Arbeitsweisen. Der Gips kann suspendiert sein in Form mehr oder weniger stark konzentrierter Aufschlämmungen, in Form feuchter Stücke, wie sie auf einem Filter gesammelt werden oder auch trocken und grob zerkleinert. Der Gips wird in gleichmäßiger Menge in einen der Düse zugeordneten Behälter oder Fülltrichter gespeist. Der Durchmesser des Axialrohres der Düse wird so gewählt, daß ein gleichmäßiges Ausfließen des Gipses erfolgt, ohne daß Verstopfungen auftreten und ohne daß beträchtliche Teile des Rohrquerschnittes leer bleiben.

Die für die Entwässerung des Gipses und das Verdampfen des Wassers benötigte Wärmemenge wird in an sich bekannter Weise berechnet; berücksichtigt wird vor allem, daß die mittlere' spezifische Wärme für unter Normalbedingungen des Druckes und der Temperatur gemessene Volumina für Luft 0,31 kcal/Nnr , für die Verbrennungsgase leichter Kohlenwasserstoffe (die vorteilhafterweise das Produkt nicht verschmutzen) 0,33 kcal/Nm^ und für Gips 0,25 kcal/kg betragen. Die Wärmemenge für die Umwandlung von Gips in Halbhydrat beträgt 160 kcal/kg Gips und für die Umwandlung von Gips in Anhydrit 220 kcal/kg Gips.

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Die verschiedenen Wärmedaten für Wasser sind im übrigen allgemein bekannt (seine Enthalpie bei 17O⁰C beträgt 660 kcal/kg). Im Verlauf zahlreicher Versuche, die mit Vorrichtungen unterschiedlicher Abmessungen durchgeführt wurden, hat sich gezeigt, daß die Wärmeverluste bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weniger als 5 % ausmachen. Aus naheliegenden Gründen wird als Verdünnungs- und Verbrennungsgas Luft bevorzugt.

Beispielsweise reichen 1^kg Heizgas von 100O⁰C aus, um 1 kg Plaster ausgehend von trockenem Gips zu erhalten; 2 kg dieses Gasgemisches von 850⁰C genügen, um eine Aufschlämmung mit 30 % Gesamtwasser zu entwässern und 5,3 kg Heizgas von 800⁰C genügen, um das überschüssige Wasser aus einer Aufschlämmung mit 55 % Gesamtwasser zu entfernen, um jeweils die gleiche Menge Plaster zu erhalten. Als Vergleich sei angegeben, daß in einem pneumatischen Transportsystem 10 kg Luft von 400°C erforderlich sind, um dieses letztere Ergebnis zu erzielen.

Die obere Temperaturgrenze wird durch die Wärmebeständigkeit der üblichen Werkstoffe (rostfreier oder ■ warmfester Stahl) festgelegt. Mit Hilfe eines vorgesehenen Kühlmantels lassen sich noch höhere Temperaturen anwenden, wodurch die Wärmebilanz verbessert wird.

Die untere Temperaturgrenze entspricht dem theoretischen Grenzfall mit unendlich kleiner Menge Gips.

Der zum Einspeisen der Heizgase erforderliche Druck ist ebenfalls relativ gering und liegt unterhalb 1,6 bar absolut Gesamtdruck, Mit Hilfe dieses Druckes kann außerdem gegebenenfalls der pneumatische Transport des Endproduktes sichergestellt werden.

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Die im Inneren der Kammer, in der die innige Berührung zwischen Gips und gegebenenfalls Wasser einerseits und den Heizgasen andererseits stattfindet, herrschende Temperatur bestimmt die Zusammensetzung des gewonnenen Endproduktes.

Die Temperatur der Gase wird bequemerweise beim Austritt aus der Vorrichtung zum Trennen der Feststoffe und der Gase voneinander gemessen und entspricht im wesentlichen der Mindesttemperatur in dem Raum (Abstand), in welchem Heizgase und Plaster in Berührung miteinander treten,und ist außerdem bestimmend für die Qualität des gewonnenen Produktes.

Es wurde beobachtet, daß das Halbhydrat sich vorzugsweise bei einer über diesem Niveau liegenden Temperatur von 160 bis 190⁰C und der Anhydrit III sich bei einer Temperatur von 200 bis 450⁰C bildet. Bei Temperaturen oberhalb 220⁰C und unterhalb 450⁰C erhält man praktisch reinen Anhydrit III (mehr als 95 Gew.-%). Oberhalb dieser letzteren Temperatur entsteht in beträchtlichem Anteil überbrannter Anhydrit. Andererseits kann der Gips(zunächst) getrocknet werden und dann anschließend mit einer Mindestmenge Luft und verringerter Dampferzeugung entwässert werden, wenn in einer wie oben beschriebenen Vorrichtung zunächst das freie Wasser bei Temperaturen von 80 bis 15O⁰C entfernt wird.

In der nachfolgenden Tabelle 1 ist die Zusammensetzung des Plasters in Abhängigkeit von der Austrittstemperatur der Gase angegeben; die Bestimmung erfolgte wie soeben beschrieben.

Tabelle 1:

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Tabelle 1

Austrittstemperatur Gips	Gew.-%	Halbhydrat	Anhydrit III
⁰C	ca. 25	Gew. -96	Gew.-90
152	* 8	ca. 75	0
168-169	<5	68-72	23-26
171-172	*-5**	52-54	42-43
1?5	< 5	31	62
210	<T5	ca. 95

In keinem dieser verschiedenen Versuche wurden Spuren von Anhydrit II festgestellt.

Die Bestimmungen der verschiedenen Sorten von Calciumsulfat sind nicht sehr genau und können einen Fehler von + 10 % relativ enthalten.

Verschiedene Versuche »durchgeführt ausgehend von Phospho- ' gips, der aus dem Aufschluß verschiedener Phosphaterze stammte (beispielsweise aus Marokko und Togo),führten zu übereinstimmenden Ergebnissen.

Die Verweilzeit bei einer Temperatur oberhalb der die Qualität des erzeugten Plasters bestimmenden Temperatur hat wenig Einfluß; die Besonderheit des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den bekannten Arbeitsweisen liegt in der außerordentlich innigen und homogenen Berührung der verschiedenen Phasen während einer außerordentlich kurzen Zeit. Jegliche Anwesenheit von Wasser selbst bei hoher Temperatur in der Zone, in der die ersten Berührungen stattfinden, verhindert die Bildung von überbranntem Anhydrit(II).

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Es ist selbstverständlich notwendig, daß die Berührung überhaupt existiert, d.h. daß die Verweilzeit mehr als etwa 1/10 s beträgt. In der Praxis ist es nicht erforderlich, daß eine Verweilzeit von mehr als 10 s eingehalten wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend im einzelnen beschrieben zusammen mit einer bevorzugten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung.

Die Heizgase, die allgemein einen größeren Anteil Luft enthalten im Gemisch mit den Verbrennungsprodukten des verbrannten fließfähigen Produktes, beispielsweise Methan, gelangen über die tangentiale
Leitung 1 in die Kammer 2; sie nehmen hier eine gerichtete

mit Bezug auf die Achse dieser Kammer symmetrische schraubenförmige Bewegung an mit Hilfe der perforierten Wand 3, die coaxial angeordnet ist zum Mantel 4 der Düse, die die Berührung der Heizgase mit dem Gips und dem gegebenenfalls zu entfernenden Wasser sicherstellt. Gips und gegebenenfalls Wasser werden durch das Axialrohr 5 zugeführt, dessen Mündung in der Nähe der Verbindungsstelle von Düse zu Doppelkegel-Kammer 6 liegt. Die jeweiligen Bewegungsgrößen der Heizgase und des Gipses, wie oben erläutert, stellen sicher, daß die Flüssigkeiten und die Feststoffe entlang, der Achse der Düse in einen zur Mitte hin sich bildenden Kern gelangen, aus dem sie durch die wirbelnden Gase herausgerissen werden, wodurch ein inniger Kontakt der Moleküle der verschiedenen Komponenten der beiden Ströme stattfindet. Dieser Kontakt bzw. die Berührung erfolgt infolge des Vorhandenseins eines axialen Unterdrucks oder Druckverminderung im Abstand von den Wänden und mit ausreichender Intensität, damit das (angestrebte) Produkt praktisch seine Entwicklung beendet hat, bevor es diese Wände erreiaht.

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Das sich dabei ergebende Gemisch der verschiedenen Phasen wird dann über das Rohr 7 in einen Zyklon 8 geführt, aus dem die Gase über den Stutzen 9 abgeblasen werden; in diesem Stutzen wird die die Qualität des angestrebten Produktes bestimmende Temperatur mit Hilfe an sich bekannter Mittel 10, die in eine Hülse 11 eingeführt sind, bestimmt; der Plaster wird über den Rohrstutzen 12 ausgetragen. Es können noch weitere, nicht gezeigte Vorrichtungen zum Zurückhalten der von den Gasen mitgerissenen Stäube vorgesehen sein.

Die Vorrichtung kann ,wie in der Zeichnung gezeigt,senkrecht oder - mit Ausnahme des Zyklons - auch horizontal oder schräg angeordnet sein.

Die Geschwindigkeit der Dehydratation bewirkt ein Aufplatzen der vorhandenen Gipsstücke und der gewonnene Plaster besitzt eine regelmäßige Korngrößenverteilung von allgemein 5 bis 10 /um; er kann ohne weiteres vermählen unmittelbar eingesetzt werden.

Um die Qualität des erfindungsgemäß erhaltenen Produktes zu zeigen, wurde dieses mit ausgehend von dem gleichen Ausgangsmaterial in Drehofen erhaltenen Produkten verglichen. Die verschiedenen Versuche sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefaßt. Diese zeigt, daß ein Gips, dessen Beschaffenheit (Morphologie) und Verunreinigungen bzw. Begleitstoffe durch übliche Aktivierung in einer Vorrichtung mit langer Verweilzeit zu einem nur mittelmäßigen Plaster führen, mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens jedoch in einen hochwertigen Plaster umgewandelt wird dank der Reaktionsfähigkeit, die bei dieser Arbeitsweise dem Produkt verliehen wird.

Tabelle 2:

509882/0926 ~¹¹ "

Tabelle

Plaster-Beschaffenheit

erfindungsgemäß erzeugt

enthält viel Halbhydrat Anhydrit III im Drehofen erzeugt

enthält viel
Halbhydrat Anhydrit III

Austrittstemperatur
(d. Gase) ⁰C

168-169

175 (155-165)

(165-175)

	Abbinde-	Beginn	min
cn	zeit
CD CD		Ende	min
OO

¹^ Temperatursteigerung ο ⁰C

σ> spezifische Oberfläche nach BET m /g

Biegefestigkeit
Rp, bar

Druckfestigkeit
R_c bar

2-3 8-11

8-10

10-15 25-40

85-110

1,5-2,5 7-9

20-25

15-25 35-60

100-140 3-4
10-14

6-8

4-6
15-30

60-80

2-3
8-12

10-15

5-7
20-40

70-85

σ ro

cn σ> ο

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Diese Messungen wurden entsprechend der französischen Norm AFNOR B 12 401 durchgeführt mit Ausnahme der in bekannter Weise durchgeführten Bestimmung der spezifischen Oberfläche nach BET und der Bestimmung der Temperaturerhöhung.

Die Temperaturerhöhung ist die maximale Temperaturzunahme innerhalb der ersten 10 min nach einem Anrühren des Plasters mit Wasser in einem Gewichtsverhältnis von 0,8 Teile Anmachwasser zu 1 Teil Plaster.

Außer den bereits oben erwähnten Vorteilen, die die Beweglichkeit und Anpassungsfähigkeit des Verfahrens, das sehr schnelle Anfahren, den Schutz der Wände, das Fehlen von an irgendwelchen Vorrichtungsteilen hängen gebliebenen Feststoffen und anderes betreffen, sei noch angeführt, daß verschiedene flüssige oder feste Bestandteile, beispielsweise Farbstoffe, Kunststoffzusätze oder gegebenenfalls Abbindeverzögerer dem Ausgangsmaterial Gips zugefügt werden können und dann im Endprodukt vollständig gleichmäßig verteilt sind.

Die nachfolgenden Beispiele dienen zur näheren Erläuterung der Erfindung.

Beispiel 1

Es wurde in einer Vorrichtung gemäß der beigefügten Zeichnung gearbeitet: der Innendurchmesser der von der perforierten Wand begrenzten Kammer betrug 110 mm; die perforierte Wand enthielt 24 Öffnungen mit Durchmesser 20 mm. Der Innendurchmesser des Mantels der Düse betrug 175 mm, der Innendurchmesser der tangential einmündenden Leitung 85 mm im Mittel. Das Axialrohr besaß einen Innendurchmesser von 30 mm und mündete 39 mm unterhalb der Außenebene der Öffnung, deren Durchmesser 65 mm betrug. Die Gesamtlänge

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innen der Düse betrug 163 mm. Die Heizgase traten in die Düse mit einer Temperatur von 55O°C ein, Einspeisungsmenge 400 kg/h. Trockener Gips (von 20⁰C) wurde über das Axialrohr in einer Menge von 135 kg/h eingespeist. Der Kontakt bzw. die Berührung erfolgte in der Doppelkegel-Kammer, deren größter Durchmesser 1 m betrug und Scheitelwinkel 9(°. Beim Austritt aus dem Zyklon lag die Temperatur der Abgase bei 190°C. Die mittlere Verweilzeit von Calciumsulfat bei einer Temperatur oberhalb 190⁰C betrug 6 s. Gewonnen wurden 110 kg/h Produkt, das aus 9.6 % Anhydrit III mit weniger als 4 % Gips bestand. Anhydrit II wurde nicht nachgewiesen.

Das Produkt besaß folgende physikalische Eigenschaften:

Spezifische Oberfläche nach BET m²/g Abbindezeit - Beginn min

Ende min

Biegefestigkeit kg/cm

Druckfestigkeit kg/cm

Korngröße /um

20

1,5

4,5 40 110 10-8

Beispiel 2

In einen Brenner wurden 300Om^/h Luft und 100 nr/h Methan eingespeist, gemessen unter Normalbedingungen der Temperatur und des Druckes; nach der Verbrennung wurde das gebildete Heizgasgemisch in die oben beschriebene Düse geschickt. Die tangential einmündende Leitung mit mittlerem Innendurchmesser 27 cm besaß beim Eintritt in die Düse einen elliptischen Querschnitt mit den Achsen 40 und 12,5 cm. Die Innenkammer der Düse wird begrenzt durch eine zylindrische Wand mit Innendurchmesser 42,5 mm, perforiert mit 216 Öffnungen vom Durchmesser 20 mm, die gleichmäßig über einen Bereich von 4 χ 37 cm verteilt sind.

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Die perforierte Wand wird von einem coaxialen Mantel mit Innendurchmesser 55 cm umgeben. 1740 kg/h einer Gipsaufschlämmung enthaltend 55 % Gesamtwasser wurde über das Axialrohr mit Innendurchmesser 2 cm zugeführt, dessen Öffnung 4 cm stromabwärts der kreisförmigen Düsenöffnung mit Durchmesser 110 mm lag. Das In-Berührung-Bringen der verschiedenen Phasen erfolgte in einer Kammer mit größtem Durchmesser 2,5 m und Gesamthöhe 3 m; der Scheitelwinkel des oberen Kegels betrug 120°, der Scheitelwinkel des unteren Kegels 60°. Ein in der Nähe dieses Scheitels (des unteren Kegels) angeschweißter Stutzen bzw. angeschweißtes Rohr mit mittlerem Durchmesser 25 cm führte zu einem Zyklon, Die beim Austritt aus dem Zyklon gemessene Abgastemperatur betrug 170⁰C. Über den Austragstutzen des Zyklons wurden 800 kg/h Plaster gewonnen, dessen ungefähre Zusammensetzung 5 % Gips, 65 % Halbhydrat und 30 % Anhydrit III lautete. Der Plaster eignete sich vorzüglich zur Herstellung von (z.B. quadratischen )Platten ausgezeichneter Qualität, selbst wenn ein sehr hohes Anmach-Verhältnis (Wasser zu Plaster) eingehalten wurde, was nach dem Trocknen zu einem Plaster geringer Dichte mit guten mechanischen Eestigkeitseigenschaften führt.

Patentansprüche:

7288

• iV 9382/0926

Claims

Patentansprüche

1* Verfahren zur Herstellung von Plaster durch Entwässern von Gips, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem geschlossenen Raum ein Gas mit einer Temperatur von 1000 bis 15O⁰C, vorzugsweise von 900 bis 165⁰C₁ mit Gips in Berührung bringt, den Gips in den Raum in einem geradlinigen Strom durch ein Axialrohr einbringt und das Gas schraubenförmig und symmetrisch um das Rohr führt und die Bewegungsgröße des Gasstromes etwa 40 mal größer hält als die des Gipsstromes·

2_# Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Temperatur der Heizgase nach der Berührung mit dem Gips 160 bis 45O⁰C beträgt, insbesonders 160 bis 19O⁰C für ein Produkt mit hohem Halbhydrat-Gehalt bzw, 200 bis 45O⁰C für ein Produkt mit hohem Anhydrit III-Gehalt.

3· Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Berührungszeit zwischen Heizgas und Gips von 0,1 s bis 10 s einhält.

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