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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von getrockneten Betonformlingen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von getrockneten
Betonformlingen, wie Bordsteinen oder dergleichen, wobei feuchtes Betonmaterial
in mehrere Formenhohlräume wenigstens einer Form eingefüllt, durch Rütteln auf einem
Rütteltisch verdichtet und durch Druckausübung mittels einer Auflast in seine endgültige
Gestalt gebracht wird und wobei jeder Formling anschließend auf einem Unterlegbrett
zum Durchführen einer Trocknungslagerung in ein Trockenlager verfahren wird.
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Verfahren der genannten Art und zur Durchführung derselben geeignete
Vorrichtungen sind bekannt. Dabei werden vor dem Einfüllen des Betonmaterials Unterlegbretter
in die Formenhohlräume eingelegt.
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Nach dem Rütteln und Verdichten werden die fertig ausgeschalten Formlinge
auf Paletten transportiert und im Trockenlager untergebracht. Abgesehen davon, daß
es aufwendig ist, vor jedem Formvorgang Unterlegbretter in die einzelnen Formenhohlräume
einzubringen, führen der Transport und gegebenenfalls die Lagerung der Formlinge
auf den Paletten zu einem erheblichen Raumbedarf. Um diesem Raumproblem zu begegnen,
ist es ferner bekannt, die Formlinge von den Paletten abzunehmen und unter Berücksichtigung
eines erforderlichen gegenseitigen Festspaltes dichter aneinander anzuordnen. Allerdings
erfordert diese Maßnahme weitere kosten- sowie zeitaufwendige Behandlungsschritte.
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Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein solches
Verfahren und eine Vorrichtung der genannten Art zu schaffen, wonach es unter Vermeidung
- sbesondere der geschiLcleerten Nachteile möglich ist, die Formlinge mit relativ
eiri-.acherl sowie preiswerten Maßnahmen bei der weiteren Behandlung günstiger zu
handhaben und wesentlich raumsparender zu lagern. i3beErdies sollten diese Vorgänge
einfach automatisierbar sein.
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Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird bei einem Verfahren der genannten
Art erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der in einer ersten oder Füll- und Rüttelebene
befindliche Rütteltisch nach Vollenden des Einfüllens sowie des Rüttelns des Betonmaterials
und der DruckausSibung auf den Formling unter Freigabe der Form seitlich verschoben
wird, daß die Unterlegbretter in ihrer Längsrichtung etwa horizontal und unter seitlich
zentrierender Führung bis unter die Formlinge in der Form heranbewegt werden, daß
die Formlinge jeweils auf das ihnen zugeordnete Unterlegbrett unter geringem längsseitigem
Überstand derselben abgesetzt und die Form nach oben abgezogen werden, daß die Unterlegbretter
mit den Formlingen in eine zweite oder Ausstoßebene abgesenkt, in etwa horizontal
aus ihren Führungen herausbewegt und in ihrer Querrichtung unter gegenseitigem Zusammenschieben
der Unterlegbretter seitlich verschoben werden und daß Gruppen zusammengefaßter,
längsseitig aneinander anliegender Unterlegbretter mit den Formlingen in den Trockenraum
verbracht und dort in Lagerreihen übereinander und hintereinander auf in die Lagerreihen
einschwenkbaren seitlichen Stützelementen gelagert werden. Erfindungsgemäß werden
somit die Unterlegbretter erst nach dem Rüttelvorgang und nach seitlichem Verschieben
des Rütteltischs unter die Form mit den nach unten geöffneten Formenhohlrciumen
gefahren.
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Dieser Vorgang und das Absetzen sowie Ausschalen der Formlinge erfolgt
wegen der zentrierenden Führungen stets gleichbleibend und so, daß die Längsseiten
der Unterlegbretter gleichmaßig breit um ein notwendiges Mindestmaß über die Formlinge
hinausragen. l)a die Unterlegbretter zusammen mit den Formlingen später ius den
Führungen herausbewegt und die Unterlegbretter seitlich aXeinandergeschoben werden,
ergibt sich zwischen den Formlingen eiì gleichbleibendes kleines Abstandsmaß, das
erforderlich ist, um -Ln gegenseitiges anbacken der Formlinge zu vermeiden und einen
einw£ndfreien Trocknungsvorgang zu gewährleisten. Von den derartig rainsparend verdichteren
Unterlegbretter-Formlinge-Anordnungen werden einzelne Gruppen gebildet, die wiederum
sehr raumsparend in Lagerreihen iih,,r- -t-ind untereinander gelagert werden, wobei
der Lagerraum wegen der seitlich verschwenkbaren Stützelemente optimal dusgenutz-t
wird.
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xle Lagerreihen lassen sich von hinten nach vorne .;led insbesondere
on unten nach oben mit Gruppen zusammengefaßter Ul.terlegbretter
sowie
Formlinge beschicken und in umgekehrter Reihenfolge entleeren. An den jeweils freien
Lagerstellen sind die zugehörigen Stützelemente zurückgeschwenkt, damit die einzelnen
Gruppen ungehindert in das Trockenlager eingefahren werden können.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
wird vorgeschlagen, daß die Unterlegbretter in ihrer Längsrichtung aus festen Führungen
herausbewegt und dann in ihrer Querrichtung zusammengeschoben werden. Diese doppelten
Bewegungsvorgänge haben den Vorteil eines vergleichsweise kostengünstigen anlagetechnischen
Aufwandes und ermöglichen es, daß die Führungen wegen ihrer festen Anordnung auch
nach mehrfachem Gebrauch gleichbleibende Ergebnisse ermöglichen. Grundsätzlich können
jedoch auch die beiden Bewegungsvorgänge des Ausstoßens und seitlichen Zusammenschiebens
bzw. Verdichtens der Unterlegbretter zu einem einzigen Bewegungsvorgang zusammengefaßt
werden, was jedoch voraussetzt, daß keine festen, sondern aufhebbare seitliche Längsführungen
benutzt werden.
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Vorzugsweise werden die Formlinge auf unterhalb der ersten oder Füll-
und Rüttelebene befindliche Unterlegbretter abgesenkt. Das Absenken kann zusammen
mit der oder den Formen erfolgen, die nachfolgend nach oben abgezogen werden. Vorzugsweise
wird jeder Formling beim Hochziehen der Form oder Formen durch die Auflast auf seinem
Unterlegbrett gehalten. Grundsätzlich ist es zwar auch möglich, daß die Unterlegbretter
in der ersten oder Füll- oder Rüttelebene zugeführt werden, wenn der Rütteltisch
vor dem Zuführen fortbewegt wird. Um jedoch eine gegenseitige Behinderung auch im
Falle des Auftretens von Fehlern zu vermeiden, ist eine Trennung der Funktionsebenen
von Vorteil. Auch könnten grundsätzlich die Formlinge dadurch ausgeschalt und auf
die Unterlegbretter abgesetzt werden, daß nur die Auflast abgesenkt wird. Günstiger
ist jedoch ein gemeinsames Absenken der Form und der Auflast bis zum Auftreffen
auf die Unterlegbretter, da hierdurch einwandfreiere und schonendere Ausschalungsvorgänge
sichergestellt werden. Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
hat es sich als zweckmäßig erwiesen, daß jeweils gleichzeitig drei Bordstein-Formlinge
von
etwa 1 m Länge erzeugt sowie auf drei Unterlegbretter abgesetzt werden und daß jeweils
Gruppen von zehn aneinanderstoßenden Unterlegbrettern verfahren und gelagert werden.
Eine solche Gruppengröße ist besonders günstig für ein Handhaben und Transportieren
der Bordsteine mit üblichen Gabelstaplern.
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Und schließlich ist es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt,
daß im Trockenraum alle Unterlegbretter jeder Gruppe quer zur Lagerreihe auf zwei
gegenüberliegenden, horizontal arretierbar verschwenkbaren Stützelementen abgesetzt
werden. Daher braucht die Breite jeder Lagerreihe nur geringfügig größer als die
Länge der Unterlegbretter bzw. Formlinge zu sein. Bei zurückgeschwenkten Stützelementen
steht ein zum Befahren ausreichend breiter Gang zur Verfügung, der bei eingeschwenkten
Stützelementen und darauf abgelagerten Gruppen zusammengefaßter Unterlegbretter
mit darauf befindlichen Formlingen optimal ausgenutzt ist. Durch die beidseitige
Stützung der Gruppen werden diese ausreichend sicher gehalten.
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Eine zum Durchführen des obigen Verfahrens geeignete Vorrichtung zeichnet
sich erfindungsgemäß aus durch einen ersten Vorrichtungsteil mit einem etwa horizontal
verfahrbaren Rütteltisch in einer ersten oder Füll- und Rüttelebene, mit einer etwa
horizontal verfahrbaren Einrichtung zum Zuführen von Unterlegbrettern in deren Längsrichtung,
mit einem heb- und senkbaren sowie mit Längsführungen für die Unterlegbretter versehenen
Scherentisch und mit einer etwa horizontal verfahrbaren Einrichtung in einer zweiten
oder Ausstoßebene zum Ausstoßen der Unterlegbretter mit den Formlingen aus den Längs
führungen sowie zum seitlichen Zusammenschieben der Unterlegbretter und durch einen
zweiten Vorrichtungsteil in Form eines Trockenlagers mit mehreren parallelen Lagerreihen,
die jeweils an beiden Längsseiten mit über- sowie hintereinander angeordneten, in
die jeweilige Lagerreihe einschwenkbaren Stützelementen in Form von Tragbalken versehen
sind. Eine derartige Vorrichtung ist relativ einfach aufgebaut und ermöglicht eine
automatische Durchführung der erfindungsgemäßen Verfahrensschritte. Die Formlinge
können unter genauer Zentrierung auf den längsseitig etwas überstehenden Unterlegbrettern
abgesetzt und dann unter Zusammenschieben der Unterlegbretter
raummäßig
verdichtet werden, so daß die zusammengefaßten Gruppen unter Vermeidung eines raumsperrigen
Transports raumsparend im hierzu entsprechend ausgebildeten Trockenlager gelagert
werden können.
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Eine besonders bevorzugte Ausführungsform besteht darin, daß die Längs
führungen des Scherentisches an diesem fest angeordnet sind und die Einrichtung
zum Ausstoßen und Zusammenschieben zweiteilig ist. In diesem Zusammenhang ist es
ferner bevorzugt, daß die Einrichtung zum Ausstoßen und Zusammenschieben der Unterlegbretter
mit den Formlingen einerseits einen in gleicher Richtung wie ein Brettzuführungsschieber
arbeitenden Brettausstoßschieber sowie einen gegenüberliegenden Rollgang und andererseits
einen quer zur Ausstoßrichtung arbeitenden Brettverdichtungsschieber mit einem zugeordneten
Brettverdichtungstisch aufweist. Die beiden Bewegungsvorgänge des Ausstoßens aus
den Längs führungen und des Verdichtens in Querrichtung sind hierbei getrennt und
setzen verschiedene Schieber voraus. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, daß
die Längs führungen des Scherentisches in diesem versenkbar sind und die Einrichtung
zum Ausstoßen und Zusammenschieben einteilig ist.
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In diesem Fall können die Unterlegbretter mit den darauf befindlichen
Formlingen unmittelbar quer vom Scherentisch abgeschoben und dabei gleichzeitig
seitlich aneinander bewegt bzw. verdichtet werden. In jedem Fall ist es zweckmäßig,
wenn die Längs führungen als Abstandsschienen ausgebildet sind. Im Unterschied zu
unter Längsabstand angeordneten Führungspunkten haben derartige Abstandsschienen
den Vorteil, daß die Unterlegbretter beim Zuführen bzw. Einschieben ständig sicher
geführt werden und nicht verkanten können.
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Um eine Zentrierung der zugeführten Unterlegbretter auch in Längsrichtung
zu erhalten, sind ferner der Zuführungseinrichtung für die Unterlegbretter gegenüberliegend
angeordnete feste Brettanschläge bevorzugt.
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Die seitliche Verschiebbarkeit des Rütteltiscnes läßt sich vorzugsweise
dadurch erreichen, daß der Rütteltisch über seitliche Rütteltischrollen auf horizontalen
Ständerführungen aufliegt. Hierdurch werden aufwendigere Fahrgestelle für den Rütteltisch
und eine eventuelle
Schwergängigkeit auf Bodenführungen oder dergleichen
vermieden.
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zeichnet sich dadurch aus, daß die Lagerreihen von unter Längsabstand beidseitig
angeordneten Ständern begrenzt und die Tragbalken mit beiden Enden jeweils zwischen
benachbarten Ständern angelenkt sind, wobei die Länge der Tragbalken und der Abstand
der Träger etwa der Länge der Gruppe zusammengefaßter sowie zusammengeschobener
Unterlegbretter entspricht. Hierdurch ergibt sich ein sehr einfach aufgebautes und
an die zu lagernden Gruppen angepaßtes Trockenlager, das keine durchgehenden Zwischenwände
benötigt und raummäßig günstig ausgenutzt ist. Der erforderliche Raumbedarf läßt
sich vorzugsweise noch dadurch verringern, daß die zwischen parallelen Lagerreihen
angeordneten Ständer jeweils Tragbalken beider Lagerreihen stützen.
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Eine weitere Ausführungsform ist dergestalt, daß die Tragbalken über
konsolenartige Knotenbleche mit den Ständern verbunden sind.
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Vorzugsweise umfassen die Knotenbleche an einer Seite jeweils mit
einer Lagerhülse einen Lagerdorn unter dem Endbereich des Tragbalkens von unten.
Ferner ist es zweckmäßig, daß die Knotenbleche an ihrer anderen Seite mit zwei unter
Abstand übereinander angeordneten Lagerhülsen je einen am Ständer befestigten Lagerdorn
von oben umfassen. Eine derartige Knotenblechlagerung ist einfach sowie sicher und
erfordert bei der Montage lediglich das Überschieben der Lagerhülsen auf die Lagerdorne
einerseits von unten und andererseits von oben. Die doppelte Lagerung im Bereich
der Ständer hat ferner den Vorteil, daß auch bei größeren Traglasten und nach längerem
Gebrauch keine Beeinträchtigung der erforderlichen Verschwenkbarkeit auftritt.
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Um das Abstandsmaß zwischen dem festen Lagerdorn und dem zugeordneten
Ständer bei der Montage verändern und an die jeweiligen Erfordernisse anpassen zu
können, ist es bevorzugt, daß der Lagerdorn in einem bei der Montage in einer festen
Hülse drehbaren und dann an dieser festlegbaren Exzenterglied sitzt. Die Abstandskorrektur
beispielsweise
zum Ausgleichen von Fertigungstoleranzen läßt sich durch bloßes Drehen des Exzentergliedes
innerhalb der Hülse und dann durch Festlegen desselben erzielen.
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Um die Knotenbleche und damit die Tragbalken lösbar arretierend verschwenken
zu können, zeichnet sich eine weitere bevorzugte Ausführungsform aus durch eine
Arretierkugel zwischen der Stirnseite der Lagerhülse sowie einer festen Auflage
und durch die Arretierkugel halternde und arretierende Aussparungen in der Stirnseite
sowie der Auflage. Die von der Stirnseite oder der Auflage mitgenommene oder gehalterte
Arretierkugel vermag die gegeneinander zu verschwenkenden Teile bei gegenseitiger
Ausrichtung der Aussparungen lösbar zu arretieren. Durch mehrere umfangsmäßig verteilte
Aussparungen ist es beispielsweise dadurch möglich, in den vollständig ausgeschwenkten
und eingeschwenkten Positionen der Tragbalken ein Rast- bzw. Arretierverhalten zu
erzielen.
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Ferner ist es bevorzugt, wenn die Ständer in Richtung der Lagerreihe
geöffnete U-förmige Träger sind. Dabei können die jeweils einem Tragbalken zugeordneten
beiden Lagerdorne abwechselnd an den Grund- und Seitenschenkeln des U-förmigen Trägers
sitzen. Derartige Träger sind materialsparend und wegen ihrer Querschnittsform besonders
tragstabil. Uberdies ermöglichen sie das Anbringen der Lagerdorne an'verschiedenen
Umfangsteilen, was insbesondere für die zwischen parallelen Lagerreihen befindlichen
Ständer gilt, da an diesen in jeder Befestigungshöhe vier Lagerdorne anzubringen
sind.
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Eine weitere bevorzugte Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus,
daß die Tragbalken winkelförmig sind. Sie lassen sich dadurch bei großer Stabilität
infolge geringen Materialaufwandes preiswert und leicht herstellen.
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Die Erfindung wird nachfolgend an zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 - eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens geeignete Gesamtvorrichtung in schematischer Draufsicht, Figur 2 - einen
ersten Vorrichtungsteil der Gesamtvorrichtung aus
Figur 1 in vergrößertem
Maßstab sowie in schematischer Draufsicht, Figur 3 - den ersten Vorrichtungsteil
gemäß der Schnittlinie A-A aus Figur 2 im Rüttelzustand bei abgesenkter Auflast
und während des Zuführens von Unterlegbrettern, Figur 4 - den ersten Vorrichtungsteil
längs der Schnittlinie B-B aus Figur 2 nach dem Absetzen und Aus schalen der Formlinge
auf den zugeführten Unterlegbrettern, Figur 5 - den ersten Vorrichtungsteil in einer
Figur 3 entsprechenden Ansicht, jedoch im Zustand des Füllens der Form, Figur 6
- einen zweiten Vorrichtungsteil der Gesamtvorrichtung aus Figur 1 in schematischer
Draufsicht, Figur 7 - den zweiten Vorrichtungsteil längs der Schnittlinie c-c aus
Figur 6, Figurdetail I - eine in Figur 7 angedeutete Drehlagerung von Knotenblechen
in vergrößerter Schnittdarstellung und Figurdetail II - eine in Figur 7 angedeutete
Drehlagerung von Tragbalken in vergrößerter Schnittdarstellung.
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Gemäß Figur 1 besteht eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens geeignete Gesamtvorrichtung aus einem ersten Vorrichtungsteil loo und
einem zweiten Vorrichtungsteil 200. Der erste Vorrichtungsteil loo dient zum Herstellen
und nachfolgenden Handhaben von Formlingen. Im zweiten Vorrichtungsteil 200 werden
die Formlinge in Gruppen zusammengefaßt raumsparend getrocknet.
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Der erste Vorrichtungsteil loo weist im wesentlichen einen Formteil
102 mit einem Maschinenständer 104 auf. An der Oberseite des Formteils 102 befinden
sich seitlich gegenüberliegend ein Grobbetonfülltrichter 106 und ein Feinbetonfülltrichter
108. In die Fülltrichter eingebrachter Beton gelangt aus diesen in noch nachfolgend
zu erläuternder Weise zu darunter befindlichen Maschinenteilen, die zum Herstellen
der Formlinge dienen. An einer Seite des Formteils 102 befindet sich ein Brettzuführungsschieber
11o für jeweils drei nebeneinander unter Abstand angeordnete Unterlegbretter 112,
die zu drei Bretterstapeln innerhalb eines Brettersilos 114 gehören.
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An der gegenüberliegenden Seite des Formteils 102 schließt sich ein
Rollgang
116 an, der zu einem hierzu quer verlaufenden Brettverdichtungstisch 118 führt.
Der letztere ist mit einem in dessen Längsrichtung arbeitenden Brettverdichtungsschieber
120 versehen.
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Auf dem Rollgang 116 werden die Unterlegbretter 112 mit inzwischen
darauf abgesetzten Formlingen 146 zum Brettverdichtungstisch 118 geführt, auf dem
jeweils drei Unterlegbretter vom Brettverdichtungsschieber 120 seitlich zusammengeschoben
werden.
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Ein Gabelstapler 122 nimmt eine aus einer bestimmten Anzahl von Unterlegbrettern
112 und darauf befindlichen Formlingen 146 bestehende Gruppe 124 auf, um sie vom
Brettverdichtungstisch 118 zum zweiten Vorrichtungsteil bzw. zum Trockenlager 200
zu verfahren und in diesem zu lagern. Die Einzelheiten dieses Trockenlagers werden
an späterer Stelle detailliert erläutert.
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Nachfolgend wird der erste Vorrichtungsteil loo unter Hinweis auf
die Figuren 3, 4 sowie 5 und in Verbindung mit den Figuren 1 und 2 näher beschrieben.
Gemäß Figur 4 befinden sich unter dem Grobbetonfülltrichter 106 ein Grobbetonfüllwagen
126 und unter dem Feinbetonfülltrichter 108 ein Feinbetonfüllwagen 128. Beide Füllwagen
sind über Füllwagenrollen 130 auf einer Ständerführung 132 horizontal verfahrbar.
Zum Füllen einer Form 134, die mit einer vierteiligen Formhub- und -senkvorrichtung
136 versehen ist, werden die Füllwagen gemäß Figur 5 wahlweise in die Mitte bis
über eine Position über der Form 134 bewegt, um das feuchte, fließfähige Betonmaterial
in drei Formenhohlräume 135 (Figur 4) einzufüllen. Beim Befüllen der Form 134 befindet
sich diese auf einem mit exzentrischen Rüttlern 150 versehenen Rütteltisch 148,
der über seitliche Rütteltischrollen 152 auf Ständerführungen 154 horizontal verfahrbar
ist.
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Während sich die Form 134 in Figuren 3 und 5 auf dem Rütteltisch 148
befindet, ist dieser im Betriebszustand aus Figur 4 aus dem mittleren Formbereich
seitlich herausgefahren.
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Während der Rütteltisch 148 für ein vorläufiges Verdichten des Betonmaterials
innerhalb der Formenhohlräume 135 der Form 134 sorgt, erfolgt die endgültige Formgebung
beispielsweise eines seitlich abgeschrägten Bordsteins als Formling 146 durch entsprechend
ausgebildete
und von oben in die Formenhohlräume 135 eingeführte
Auflastglieder 140, die über längere Verbindungselemente 142 mit einer sich ständig
über der Form 134 befindlichen Auflastplatte 138 verbunden sind. Diese ist mit einer
zweiteiligen Auflasthub-und -senkvorrichtung 144 gekoppelt, die wie auch die Formhub-
und -senkvorrichtung durch den Maschinenständer 104 geführt ist. Während die Auflastglieder
140 im Zustand aus Figur 3 in die Formenhohlräume 135 der Form 134 eingeführt sind,
ist die Form 134 gemäß Figur 4 bis zum Anschlag an die Auflastplatte 138 nach oben
gezogen, wobei die Verbindungselemente 142 durch die einzelnen Formenhohlräume 135
greifen. Durch Hochziehen der Form 134 ist somit ein Ausschalen der Formlinge 146
möglich.
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Ein in Pfeilrichtung aus Figur 3 heb- und senkbarer Scherentisch 156
ist gemäß Figur 4 oberseitig mit fest angeordneten Bretterführungsschienen 158 für
die Unterlegbretter 112 versehen. Die letzteren werden vom Brettzuführungsschieber
llo aus dem Brettersilo 114 zwischen die Bretterführungsschienen 158 des auf die
richtige Höhe angehobenen Scherentisches 156 geschoben, bis sie an Bretteranschläge
160 des Maschinenständers anstoßen. Vorher, gleichzeitig oder danach wird der Rütteltisch
148 horizontal unter der Form 134 wegbewegt, wobei die Formlinge 146 infolge der
Haftwirkung in den nach unten geöffneten Formenhohlräumen 135 verbleiben. Danach
werden die Form 134 und die darin eingreifenden Auflastglieder 140 gleichmäßig bis
zum Auftreffen der Formlinge 146 auf den Unterlegbrettern 112 abgesenkt. Anschließend
erfolgt ein Hochfahren der Form 134, wobei die Formlinge 146 von den Auflastgliedern
140 auf den Unterlegbrettern 112 gehalten und somit ausgeschalt werden. Danach wird
der Scherentisch 156 mit den drei Unterlegbrettern 112 sowie Formlingen 146 in eine
Ausstoßebene abgesenkt, was aus Figuren 4 und 5 ersichtlich ist. Gemäß Figur 5 sorgt
ein Brettausstoßschieber 162 dafür, daß die einzelnen Unterlegbretter 112 mit den
Formlingen 146 in Längsrichtung aus den Bretterführungsschienen 158 des Scherentisches
156 ausgestoßen und zu dem motorgetriebenen Rollgang 116 geleitet werden. Von dort
gelangen sie auf den Brettverdichtungstisch 118, auf dem sie mittels der Brettverdichtungsschieber
seitlich zusammengeschoben werden.
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Zum Füllen der Formenhohlräume 135 der Form 134 sowie zum Herstellen
der Formlinge 146 wird die Form auf dem horizontal heranbewegten Rütteltisch 148
abgesetzt. Dann werden die Betonfüllwagen wahlweise über die Form geführt, die mit
der entsprechenden Betonmischung gefüllt wird. Nach dem seitlichen Wegfahren der
Füllwagen erfolgt ein Rütteln auf dem Rütteltisch 148, und zur endgültigen Formgebung
werden die Auf lastglieder 140 in die einzelnen Formenhohlräume 135 eingeführt.
Nach dem vollständigen Verdichten erfolgt ein seitliches Wegfahren des Rütteltisches
148 und ein horizontales zentriertes Zuführen der Unterlegbretter auf dem inzwischen
angehobenen Scherentisch 156. Nach dem Absetzen der Formlinge auf den Unterlegbrettern
und dem Aus schalen wird der Scherentisch mitsamt seiner Last bis in die Ausstoßebene
abgesenkt, und in dieser sowie der nachfolgenden Zeit kann bereits ein neues Füllen
der Form und Herstellen von Formlingen durchgeführt werden. Auf dem Brettverdichtungstisch
118 ergeben sich schließlich raumsparend zusammengefaßte Gruppen von Unterlegbrettern
und Formlingen, bei denen Mindestabstände zum Vermeiden eines gegenseitigen Anbackens
und zum Gewährleisten einer ausreichenden Trocknung berücksichtigt sind.
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Im zweiten Vorrichtungsteil (siehe Figur 1 und insbesondere Figur
6) sind im vorliegenden Fall zwei parallele Lagerreihen 202 und 204 dargestellt.
Die einzelnen Lagerreihen werden von im Querschnitt U-förmigen Ständern 206 begrenzt,
deren Längsabstand etwa der Länge einer Gruppe 124 zusammengefaßter Unterlegbretter
112 sowie Formlinge 146 entspricht und deren Seitenabstand etwas größer als die
Länge der Unterlegbretter 112 bzw. Formlinge 146 ist. Die U-förmigen Ständer 206
öffnen sich in Längsrichtung der Lagerreihen 202 und 204. Zwischen den Ständern
206 befinden sich einerseits in Längsrichtung verlaufende Fahr schienen 208 und
andererseits in Längsrichtung verlaufende Unterlagebalken 210 (siehe insbesondere
Figur 7). Während die letzteren zum Auflegen sowie Lagern der untersten Lage oder
Gruppe innerhalb jeder Lagerreihe 202, 204 dienen, sollen die Fahrschienen 208 einen
Transport der Gruppen mittels eines Schienenfahrzeuges ermöglichen. Selbstverständlich
sind jedoch auch andere Transportmittel, wie ein Gabelstapler oder dergleichen,
verwendbar.
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Zwischen den unter Längsabstand angeordneten Ständern 206 befindet
sich in jeder Lagerhöhe beidseitig jeder Lagerreihe 202, 204 ein schwenkbarer Tragbalken
212, der zum Zwecke der Lagerung einer Gruppe 124 in die Lagerreihe eingeschwenkt
und sonst seitlich aus dieser herausgeschwenkt ist, um einen möglichst großen lichten
Raum zum Verfahren eines Transportmittels, wie eines Gabelstaplers 122, zu schaffen.
Nach Figur 7 und den Detaildarstellungen I sowie II sind die L-förmigen bzw. winkelförmigen
Tragbalken 212 über konsolenartige Knotenbleche 214, 216 an den Ständern 206 drehbar
gelagert. An den Enden der Tragbalken 212 sind diese mit nach unten weisenden Lagerdornen
220 versehen, die jeweils in eine am zugehörigen Knotenblech 214, 216 angeschweißte
Lagerhülse 218 drehbar eingreifen. Im Montagezustand liegt die Unterseite des einen
Schenkels der Tragbalken 212 auf der Stirnseite der Lagerhülse 218 auf.
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An der dem Ständer 206 zugewandten Seite ist jedes Knotenblech 214,
216 mit zwei unter Abstand vertikal übereinander angeordneten Lagerhülsen 222 verschweißt,
in die von unten je ein fest mit dem Ständer 206 verbundender Lagerdorn 224 eingreift.
Der letztere sitzt fest in einem Exzenterglied 226, das von einer mit dem Ständer
206 verschweißten Hülse 228 umgeben und mit dieser in der erwünschten relativen
Drehposition verschweißt ist. Im Montagezustand liegt die unterseitige Stirnseite
der Lagerhülse 222 auf der Oberseite des Exzentergliedes 226 auf. Eine Arretierkugel
230 sitzt im lösbar arretierten Schwenkzustand in aufeinanderzuweisenden Aussparungen
232 des Exzentergliedes 226 und 234 der Lagerhülse. Derartige Arretierpositionen
können in den vollständig herausgeschwenkten und zurückgeschwenkten Stellungen der
Tragbalken 212 bzw. Knotenbleche 214, 216 vorgesehen sein.
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Beim Beladen des Lagers werden die Gruppen 124 zusammengefaßter Unterlegbretter
112 sowie Formlinge 146 bei zurückgeschwenkten Tragbalken 212 aller Lagerebenen
innerhalb der erwünschten Lagerreihe 202, 204 bis in den Endbereich derselben verfahren,
um dort nach dem Hereinschwenken der dortigen Tragbalken 212 von unten nach oben
abgesetzt zu werden. Die Lagerreihen werden somit von hinten nach vorne und von
unten nach oben belegt, und das Entleeren des Lagers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Abweichungen von diesem Lagerungsvorgang
sind nur in beschränktem
Maße und allenfalls in höheren Lagerebenen möglich. Das derart aufgebaute Trockenlager
200 ermöglicht jedoch ein äußerst raumsparendes und somit preiswertes Lagern bei
einfachster Handhabung der Vorrichtungsteile und zu lagernden Formlinge.
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- Patentansprüche -