DE2524204C2 - Verfahren zur Herstellung von Hochdruckpolyäthylen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Hochdruckpolyäthylen

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DE2524204C2 DE2524204A DE2524204A DE2524204C2 DE 2524204 C2 DE2524204 C2 DE 2524204C2 DE 2524204 A DE2524204 A DE 2524204A DE 2524204 A DE2524204 A DE 2524204A DE 2524204 C2 DE2524204 C2 DE 2524204C2
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Description

40
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten durch Hochdruckpolymerisation von Äthylen gegebenenfalls im Gemisch mit anderen copolymerisierbaren Verbindungen.
Zur Herstellung von öligen, wachsartigen oder festen Äthylenpolymerisaten kann Äthylen bei höheren Drükken gegebenenfalls zusammen mit anderen mit Äthylen copolymerisierbaren Verbindungen in Gegenwart von Radikale bildenden Katalysatoren polymerisiert werden. Die Polymerisation erfolgt meist kontinuierlich in Rohrreaktoren oder Rührautoklaven, wobei die Polymerisate nach dem Verlassen des Reaktors in Abscheidern vom flüchtigen Komponenten getrennt werden. Man wendet hierbei meistens einen Hochdruckabscheider an, in dem ein Druck zwischen 100 und 500 bar herrscht, dem anschließend ein Niederdruckabscheider angeschlossen ist, der bei Drücken von I bis 10 bar betrieben wird.
Die Eigenschaften der durch Hochdruckpolymerisation von Äthylen entstehenden Polymeren können durch Veränderung der Polymerisationsbedingungen variiert werden. In kontinuierlich arbeitenden Reaktoren werden dann bei Umstellung von einem Produkttyp auf einen anderen die Polymerisationsbedingungen dem gewünschten Produkttyp angepaßt. Diese Arbeitsweise ist allerdings aufwendig und umständlich und hat außerdem den Nachteil, daß während der relativ langen Anpassungszeit der Reaktionsbedingungen im Reaktor . Polymerisate erhalten werden, die noch nicht den gewünschten Anforderungen entsprechen.
Die DE-OS 21 20 624 betrifft ein Verfahren zur Hochdruckpolymerisation von Äthylen in einem Reaktor bei Temperaturen von 100 bis 4000C und Drücken von 700 bis 5000 kg/cm2 in Gegenwart eines Initiators und die anschließende Oberführung des Reaktionsgemisches in eine oder mehrere HochdruckprodukttrenneinriThtungen, wobei mindestens eine davon bei einem Druck von 500 bis 100 kg/cm2 betrieben wird. Neben letzterer können weitere Hochdruckprodukttrenneinrichtungen, die gegenüber der vorstehenden Trenneinrichtung unterschiedliche Bedingungen anwenden, benützt werden, so daß es möglich wird, Athylenpolymere mit unterschiedlichen Eigenschaften zu gewinnen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten zu schaffen durch Homopolymerisaten von Äthylen oder Copolymerisaten von Äthylen mit anderen mit Äthylen copolymerisierbaren Verbindungen in einer Polymerisationszone bei Drücken von 500 bis 5000 bar und Temperaturen von 50 bis 450° C und anschließendes Abscheiden des gebildeten Polymerisats aus dem Reaktionsgemisch in einer Abscheidezone, das die Nachteile der bekannten Verfahren nicht hat.
Die Erfindung betiiift den durch die Ansprüche gekennzeichneten Gegenstand.
Es ist ein Vorteil des Verfahrens der Erfindung, daß bei unveränderten Verhältnissen in der Polymerisationszone allein durch Veränderung der mittleren Produktverweilzeit in der Abscheidezone die Eigenschaften des Polymerisats verändert werden können. Die Änderung der mittleren Produktverweilzeit in der Abscheidezone läßt sich relativ einfach ohne großen technischen Aufwand innerhalb kurzer Zeit bewirken, so daß nur relativ geringe Mengen eines nicht typgerechten Polymerisats in der Umstellzeit erhalten werden. Es kann außerdem unerwünschten Veränderungen der Endprodukteigenschaften, die durch Störung der Polymerisationsbedingungen in der Pciymerisationszone entstehen, durch entsprechende Angleichung der mittleren Produktverweilzeit in der Abscheidungszone entgegengewirkt werden.
Bei dem oben genannten Verfahren gemäß DE-OS 21 20 624 wird die unterschiedliche Löslichkeit der Polymerisate bei verschiedenen Drücken zur Trennung in verschiedene Fraktionen ausgenützt. Demgegenüber ist das Verfahren der Erfindung bereits deshalb technisch vorteilhafter, da es ein Arbeiten in den Hochdruckprodukttrennzonen bei niedrigem Druck als beim bekannten Verfahren ermöglicht. Darüber hinaus besitzt das Verfahren der Erfindung den weiteren Vorteil, daß durch einfache Änderung der Verweilzeit in der Trennzone eine Palette von Äthylenpolymerisaten mit verschiedenen Molekulargewichten, aber gleichbleibenden Dichte-Werten gewonnen werden kann, während beim bekannten Verfahren die Dichte der Äthylenpolymerisate mit steigendem Molekulargewicht zunimmt.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist auf die Homopolymerisation von Äthylen sowie auf die Copolymerisation des Äthylens mit anderen äthylencopolymerisierenden Verbindungen anwendbar. Als solche kommen alle die in Frage, die üblicherweise unter Hochdruckbedingungen mit Äthylen in Gegenwart von Radikale bildenden Katalysatoren copolymerisiert werden können. Solche Verbindungen sind z. B. Acrylsäure und deren Ester, Acrylnitril, Vinylacetat, Arcrylamid, Vinylpropio-
nat. Vinylether.
Die Polymerisation des Äthylens gegebenenfalls zusammen mit anderen Verbindungen erfolgt bei Drücken von 500 bis 5000, vorzugsweise bei 1500 bis 3500 bar. Die Temperaturen in der Polymerisationszone liegen zwischen 50 und 450, vorzugsweise zwischen 200 und 3600C. Die Bedingungen in der Polymerisationszone lassen sich apparativ zweckmäßig in sogenannten Rohrreaktoren und/oder Autoklavreaktoren einstellen. Unter Rohrreaktoren versteht man rohrförmige Polymerisationsgefäße, deren Längenausdehnung das 5000 bis 50 OOOi'ache des kreisförmigen Rohrdurchmessers beträgt. In Autoklavenreaktoren, deren Innenraum meist ein Verhältnis von Höhe zu Durchmesser des kreisförmigen Querschnitts von 1 :1 bis 20 :1 hat, wird das Reaktionsgut mit Hilfe von Rührern bewegt. Angaben über Verfahren, bei denen Rohrreaktoren bzw. Autoklavreaktoren benutzt werden, finden sich beispielsweise in der Veröffentlichung von Ullmans Enzyklopädie der Techn. Chemie, 3. Auflage, 14. Band, Seite 137 bis 148.
Nach dem Verfahren der Erfindung arbeitt man in zwei Stufen, wobei in der ersten Stufe das Reaktionsgemisch auf einen Druck von 100 bis 500 bar und in der zweiten Stufe auf 1 bis 10 bar entspannt wird. In dieser Abscheidezone trennen sich das entstandene Polymerisat von den nicht umgesetzten flüchtigen Komponenten, die gereinigt, kondensiert und dem Reaktionslauf wieder zugeführt werden.
Erfindungsgemäß soll zur Erzielung eines hohen Molekurlargewichts relativ kurze und zur Erzielung eines niederen Molekulargewichts relativ lange mittlere Produktverweilzeiten gewählt werden. Die mittleren Produktverweilzeiten in jeder Stufe der Abscheidezone bewegen sich im Bereich von 0,5 bis 60 min.
Dabei gilt es die mittleren Produktverweüzeiten den Temperaturen und den Drücken in der jeweiligen Stufe der Abscheidezone, sowie dem gewünschten Produkttyp anzupassen.
Die Drücke in den verschiedenen Stufen der Abscheidezonen können in dem oben angegebenen Bereich eingestellt werden.
Die Temperaturen in der Abscheidezone können im Bereich von 100 bis 400° C variiert werden. Die Variation der Temperatur ist jedoch nicht Gegenstand der Erfindung. Mitunter ist es vorteilhaft, die mittlere Produktverweilzeit zur Einstellung des Molekulargewichts in der ersten Stufe der Abscheidezone zu variieren und in der zweiten bzw. den anderen Stufen konstant zu halten. Man kann aber auch in der umgekehrten Arbeitsweise die mittleren Produktverweilzeit in der ersten Stufe konstant halten und in den zweiten bzw. folgenden Stufen variieren. Außerdem ist die Kombination beider Maßnahmen für die Variation in der ersten und in der anderen bzw. zweiten Stufe möglich. Dabei ist es besonders vorteilhaft, die mittleren Produktverweilzeiten in allen Stufen gleichsinnig zu verändern.
Unter mittlerer Produktverweilzeit wird die Zeit verstanden, die das Polymere im Mittel in der Abscheidezone verweilt. Sie ist definiert als das Verhältnis der in der Abscheidezone befindlichen Polymerisatmenge zu der je Zeiteinheit in der Abscheidezone durchgesetzten Polymerenmenge. Erfolgt die Abscheidung in mehreren Stufen, so ist es zweckmäßig für jede Stufe eine getrennte mittlere Verweilzeit anzugeben.
Ein Hinweis für die Größe des Molekulargewichts ist der Schmelzindex, der m*ist abgekürzt mit MFI (Melt Flow Index) bezeichnet wird. Der MFI wird gemäß DIN 53 735 ermittelt. Ein geringer Schmelzindex weist auf ein hohes und ein hoher Schmelzindex 4iuf ein niedei es Molekulargewicht hin.
Es hat sich gezeigt, daß nach der erfindungsgemäßen Arbeitsweise nicht nur die Molekulargewichte durch die Änderung der mittleren Produktverweilzeit in der Abscheidezone, sondern auch andere Produkteigenschaften variiert werden können. So bewirkt z. B. eine Veränderung der mittleren Produktverweilzeit im allgemeinen eine Verbesserung des Streuwertes.
Der Streuwert kann mittels eines Gerätes bestimmt werden, das in der Arbeit vor. E Schuch beschrieben ist, die in der Zeitschrift »Kunststoffe«, Band 56, (1966) auf den Seiten 350 bis 354 beschrieben ist Durch Variation der mittleren Produktverweilzeiten lassen sich außerdem noch alle die Eigenschaften ändern, die wesentlich durch das Molekulargewicht des Polymeren bestimmt werden.
In der Abscheidezone erfolgt die Trennung des im Reaktor gebildeten Polymeren ^n den flüchtigen Komponenten.
Die Arbeitsbedingungen in der Abscheidezone lassen sich durch Vorrichtungen, die bei einer zweistufigen Abscheidevorrichtung als Hochdruck- oder Niederdruckabscheider bezeichnet werden, verwirklichen. Ais Hoch- und Niederdruckabscheider können die bekannten Gefäße eingesetzt werden.
Anhand der Abbildung im Anhang soll im folgenden das erfindungsgemäße Verfahren anv Beispiel einer zweistufigen Abscheidezone beschrieben werden.
Das Reaktionsgas (Äthylen oder Gemisch aus Äthylen mit Äthylen copolymerisierbare Verbindungen) wird in einem Vorverdichter 1 und einem Nachverdichter 2 auf Reaktionsdruck komprimiert und in den Reaktor 3 (Polymerisationszone), der ein Rührreaktor und/oder ein Rohrreaktor sein kann, eingeleitet. Das gebildete Polymerisat und die nicht umgesetzten Verbindungen gelangen von dort über ein Ventil 4, in dem das Reaktionsgemisch von Reaktionsdruck auf Abscheidedruck entspannt wird, in die Kühl- bzw. Heizeinrichtung 5 und vo:. dort in den Hochdruckabscheider 6 (Abscheidezone, 1. Stufe). Die in dem Hochdruckabscheider abgetrennte flüchtige Phase des Reaktionsgemisches wird zur erneuten Kompression auf die Saugseite des Nach-Verdichters 2 geführt. Die an Polymerisat angereicherte Lösung tritt durch das Ventil 7 und gelangt über die Kühl- bzw. Heizeinrichtung 8 in den Niederdruckabscheider 9 (Abscheidezone, 2. Stufe). Die hier abgetrennten flüchtigen Komponenten werden auf die Saugseite des Vorverdichters 1 zurückgeführt. Das Polymerisat wird durch das Ventil 10 geleitet und anschließend in bekannter Weise im Potymeraustragsorgan 11 (Extruder) !'.or-fektioniert. Die Kühl- bzw. Heizeinrichtungen 5 und 8 dienen dazu, das Reaktionsgemisch auf die Temperaturen zu bringtn, die es im Hochdruck- bzw. Niederdruckabscheider (Abscheidezone) haben soll. Die Kühlung bzw. Heizung des Reaktionsgemisches kann auf bekannte Weise sowohl durch direkten als auch durch indirekten Wärmeaustausch erfolgen.
Die Temperaturen im Hochdruck- und Niederdruckabscheider werden zwischen 100 und 4000C eingestellt. Die mittleren Produktverweilzeiten im Hochdruck- und Niederdruckabscheider können bei konstanter je Zeiteinheit produzierten Polymerenmenge durch die in
e5 den Abscheidern befindlichen Mengen an Polymeren, d. h. mittels der Standhöhe des Produktes in den Abscheidern eingestellt werden. Der Stand im Hochdruckabscheider wird mittels des Ventils 7 kontrolliert. Der
Stand im Niederdruckabscheider kann mittels des Ventils 10 oder mit Hilfe der Drehzahl des Polymerenaustragsorgans 11 eingestellt werden.
Werden die mittleren Produktverweilzeiten im Hochdruck- und Nicdcrdruckabschcidcr gleichzeitig verändert, so ist es vorteilhaft, daß diese gleichsinnig erhöht bzw. erniedrigt werden.
Beispiel I
In einem Hochdruckröhrenreaktor werden ca. 1600 kg/h eines Homopolymerisates hergestellt. Die Reaktionsbedingungen werden so eingestellt, daß das Endprodukt bei den in der Tabelle I, Einstellung I. angegebenen Bedingungen im Hochdruck- und Niederdruckabscheider die dort mitgeteilten Polymereigenschaften aufweist. Bei unveränderten Reaktionsbedin- <Fi)nr«en ctejnt bsi s*v.'2 konstanter Temperatur im Hochdruck- und Niederdruckabscheider und durch Erhöhen der mittleren Produktverweilzeit im Hochdruckabscheider von 1 auf 10 min und im Niederdruckabscheider von 10 bis 20 min des Schmelzindex von 1,4 auf 6.5 g/min an (Tabelle I, Einstellung II).
Tabelle I Tabelle Il
Bedingungen
Bedingungen
Ein· Ein
stellung I stellung Il
Hochdruckabscheider
Temperatur (=C)
mittl. Produktverweilzeit (min)
Druck (bar)
N iederdruckabscheider
Temperatur ("C)
Druck (bar)
mittl. Produktverweilzeit (min)
Produkteigenschaften
Dichte (g/cm1)1)
MFI (g/10 min)2)
*) Streuwert (%)3)
*) Folienfestigkeit (g)4)
270 270
1 10
270 270
200 200
4 3,5
10 20
0,922 0,920
1,4 6,5
16 8
120 90
νοη40μπι-ΡοΙίε
gemäß DIN 53 479
gemäß DIN 53 735
ermittelt mittels eines Gerätes,
beschrieben von E.Schuch in Kunststoffe,
Bd. 56 (1966), Seite 350 bis 354
Druckstoßfestigkeits-Test gemäß
ASTM D 1709-67
Beispiel 2
In einem Hochdruckröhrenreaktor werden ca. 1600 kg/h eines Homopoljmerisates hergestell. Die Bedingungen im Reaktor werden so eingestellt, daß das Endprodukt bei den in der Tabelle II, Einstellung I, angegebenen Bedingungen im Hochdruck- und Niederdruckabscheider eine Dichte1) von 0320 g/cm3 und einen Schmelzindex2) von 0,5 g/10 min aufweist Durch Erhöhen der mittleren Produktverweilzeit im Hochdruckabscheider von 04 auf 20 min wird ein Polyethylenwachs mit den in der Tabelle II. Einstellung II angegebenen Eigenschaften erhalten.
Hochdruckabscheider
Temperatur (0C)
mittl. Produktverweilzeit (min)
Druck (bar)
Niederdruckabscheider
Temperatur (0C)
mittl. Verweilzeit (min)
Druck (bar)
Produkteigenschaften
Dichte (g/cm3)')
MFI (g/10 min)2)
Schmelzviskosität bei 120°C
Shore-C-Härte J)
Kugeldruckhärte 4)
Ein Ein
stellung I stellung Il
390 390
0,5 20
250 250
300 300
10 10
2,5 2,5
0,920 0.918
10
— 950
87
18
gemäß DIN 53 479
gemäß DIN 53 735
gemäß DIN 53 505
gemäß DIN 53 456
Vergieichsversuch
Es wird mit einem Rohrreaktor gearbeitet, der zwei hintereinarOer liegende Reaktionszonen hat.
Arbeitsweise nach dem Stand der Technik
Am Anfang des Reaktors wird pre Stunde kontinuierlich ein Gemisch eingebracht, das eine Temperatur von 670C hat und unter einem Druck von 2300 atm steht.
Das Gemisch besteht aus 3600 Gewichtsteilen Äthylen, 18,2 Mol ppm Sauerstoff, bezogen auf das Äthylen, sowie 13 Gewichtsteilen Propionaldehyd. Es wird in einem Vorwärmbereich innerhalb von 54 Sekunden auf 175° C erhitzt und dann anschließend in die erste Reaktionszone eingebracht. Die sich maximal einstellende Reaktionstemperatur beträgt 300 bis 3100C. Nach 77 Sekunden verläßt das Gemisch die erste Reaktionszone und tritt in die zweite Reaktionszone des Rohrreaktors ein.
Am Anfang der zweiten Reaktionszone bringt man pro Stunde kontinuierlich ein Gemisch ein, das eine Temperatur von 175° C hat und unter einem Druck von 2300 atm steht. Dieses Gemisch enthält 7200 Gewichtsteile Äthylen, 18,2 Mol ppm Sauerstoff sowie 13 Gewichtsteile Propionaldehyd. Die maximale Reaktionstemperatur stellt sich auf 290 bis 300° C ein. Nach 63 Sekunden Verweilzeit verläßt das Reaktionsgemisch die zweite Reaktionszone und gelangt nach weiteren 10 Sekunden in den Hochdruckabscheider und danach anschließend in den Niederdruckabscheider. Im Hochdruck- und Niederdruckabscheider herrschen folgende Bedingungen:
Hochdruckabscheider
Temperatur (0C) 250
mittlere Produktverweilzeit (min) 2
Druck (bar) 295
Niederdruckabscheider
Temperatur (0C) 220
mittlere Produktverweilzeit (min) 12
Druck (bar) 25
Produktdaten
Polyäthylenproduktion (kg/h) 1720
MFI (g/10 min) 1,8
Dichte (g/cm1) 0,924
Eine gewünschte Änderung des Schmelzindex von 1,8 auf 3,9 g·.''O min wird durch Erhöhung der Propionaldehydmenge in der ersten und in der zweiten Reaktionszone von 13 auf 13,8 Gewichtsteile erreicht. Bei unver- änderten Bedingungen im Hoch und Niedjidruckabscheider erhält man 750 kg Polyäthylen, das aus dem Niederdruckabscheider ausgebracht wird und dessen Schmelzindex zwischen 1,8 und 3,9 g/10 min liegt. Erst nachdem diese Menge ausgebracht ist. bleibt der Schmelzindex des Polyäthylens konstant bei 3,9 g/10
< n c«.ii.f ·* wjt. gbiiiuwuhi uiirtiuuiif,
20
Eine gewünschte Änderung des Schmelzindex von 1,8 auf 3.9 g/10 min, wird durch Erhöhen der mittleren Verweilzeit im Hochdruckabscheider von 2 auf 9 Minuten und im Niederdruckabscheider von 12 auf 20 min erreicht. Nach dem Ausbringen von etwa 50 kg Polyäthylen, dessen Schmelzindex zwischen 1,8 und3,9g/10 min liegt, kann man an dem daran anschließend erhaltenen Produkt konstant einen Schmelzindex von 3,9 g/10 min messen.
30 Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
35
40
45 *
50
55
60
65

Claims (4)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Äthylenpolymerisaten durch Homopolymerisation von Äthylen oder Copolymerisation von Äthylen mit anderen mit Äthylen copolymerisierbaren Verbindungen In einer Polymerisationszone bei Drücken von 500 bis 5000 bar und Temperaturen von 50 bis 4500C und anschließendes Abscheiden der gebildeten Polyme·- risate aus dem Reaktionsgemisch bei Drücken von 1 bis 500 bar, Temperaturen von 100 bis 4000C und mittleren Produktverweilzeiten in den verschiedenen Stufen der Abscheidezone von 0,5 bis 60 min, dadurch gekennzeichnet, daß die Abscheidung in zwei Stufen erfolgt, wobei in der ersten Stufe der Abscheidezone ein Druck von 100 bis 500 bar und in der zweiten Stufe der Abscheidezone ein Druck von 1 bis 10 bar herrscht, und das erhaltene Reaktionsgejrisch in den Abscheidezonen zur Erzielung eines heben Molekulargewichts einer im angeführten Bereich liegenden kurzen und zur Erzielung eines niederen Molekulargewichts einer im angeführten Bereich liegenden längeren mittleren Produktverweilzeit unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere ProduXtverweilzeit in der ersten Stufe variiert und in der zweiten Stufe konstant gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Produktverweilzeit in der ersten Stufe konstant gehalten und in der zweiten Stufe variiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Produk verweilzeit in der ersten und in der zweiten Stufe gleichsinnig variiert wird.
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