DE2523902A1

DE2523902A1 - Ueberzugszusammensetzung fuer das ueberziehen von glasformeinrichtungen oder dergleichen

Info

Publication number: DE2523902A1
Application number: DE19752523902
Authority: DE
Inventors: Arthur William Cooper; Thomas Edmund Rupp
Original assignee: Acheson Industries Inc
Current assignee: Acheson Industries Inc
Priority date: 1974-06-12
Filing date: 1975-05-30
Publication date: 1976-01-02
Also published as: NO140265C; NO140265B; CA1044855A; IT1037845B; GB1504765A; AU8041575A; NL7506762A; FR2274570A1; SE425765B; US4003867A; BR7503678A; CH621362A5; JPS5111811A; ES438472A1; DK241875A; NO752061L; FR2274570B1; JPS5416970B2; SE7505882L; BE830136A

Description

Patentanwälte

Dipl. Ing. H. Hauck

Dipl. Phys. W. Schmitz

Dipl. Ing· ^Ε· Graalfs

Dipl. Ing. VV. Wehnert

Dipl. Phys. W. Carstens

8 München

Mozartstr. 23

Acheson Industries,Inc.

1635 Washington Avenue

_{Müncherif 30}. Mai 1975

Aktenzeichen H-3485

Überzugszusammensetzung für das überziehen von Arbeitsflächen von G-lasformeinrichtungen oder dergleichen

Die Erfindung betrifft eine Überzugszusammensetzung für die Vorbereitung einer Substratfläche auf die Berührung mit hohe I

Temperaturen aufweisendem Material, insbesondere für das Vorbereiten der mit dem heißen G-las in einer Slasher st ellungsmaschine in Berührung kommenden Flächen.

Als Stand der Technik nennt die Anmelderin die folgenden US-Patente: 3 783 013, 3 304 257, 2 685.542, 2 995 453, 3 495 962, 2 018 530, 2 587 722, 2 564 308, 2 246 463, 3 702 774, 3 510 347, 3 775 318, 3 467 596, 2 685 539, 2 426 988 and 3 637 412.

In der Glasherstellung gibt es seit langem ein Problem bei der Herstellung der Glaswaren, da die Oberflächen der für die Herstellung der Glaswaren verwendeten Formen zu schnell

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aufeinander folgenden Zeitpunkten von dem Maschinenführer mit einem Schwabber-Mittel (swabbing-compound) geschwabbert werden mußten, d.h. mit einem Schutzmaterial, das auch als Trennmittel und ggf. als Schmier- oder Gleitmittel wirkt. Um dieses Problem aus der Welt zu schaffen, hat die Glasindustrie seit langem nach einem permanenten oder wenigstens halb-permanenten Glasformüberzug für die Oberflächen gesucht, die mit dem heißen geschmolzenen Glas in Berührung kommen. Ein solcher Überzug war erwünscht, um einerseits das so zahlreiche Aufbringen der Schwabber-Verbindung in Fortfall kommen zu lassen und um andererseits die Produktionsgeschwindigkeit für die Glaswaren zu erhöhen; gleichzeitig sollte die Zahl an Glaswaren-Einzelstücken herabgesetzt werden, die wegen Verunreinigung, Blßbildung oder dimensionaler Fehler Ausschuß darstellten.

Es ist daher die Hauptaufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Überzugszusammensetzung anziigeben, die das häufige Schwabbern von Formen, insbesondere Glasformen, unnötig macht,

Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine Überzugszusammensetzung anzugeben, die nur in Zeitabständen von 8 bis 24 Stunden und länger ein Schwabbern, wenn überhaupt, erforderlich macht.

die Vermeidung von Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist · Luft-

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verschmutzung, die normalerweise in Herstellungswerken durch das Aufschwabbern oder Aufsprühen von öligen Schuns rmitteln auf Formen, Formgesenkstücken oder auf Knüppel erzeugt wird. Die vorliegende Erfindung richtet sich also nicht nur auf den Bereich der Glaswarenherstellung, sondern ganz allgemein auf solche Bereiche, bei denen Substratflächen mit heißem Material in Berührung kommen, wie dies beim Metallgießen, Metallschmieden und anderen Metallformungsverfahren der Fall ist. Insbesondere soll beim Metallgießen oder Metallschmieden eine Gleitfähigkeit, eine erhöhte Schleißfestigkeit, eine thermische Stabilität und ein Schutz gegen Oxydation erreicht werden.

Die Überzugszusammensetzung soll bei hohen Substrattemperaturen aufbringbar sein und auch bei hohen !Temperaturen eine relativ gute Schmier- bzw. Gleitfähigkeit aufweisen.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des beigefügten Hauptanspruches aufgeführten Merkmale gelöst.

Die Überzugszusammensetzung ist in besonderer V/eise für das Überziehen der Glasformoberflächen geeignet. Andererseits kann die Zusammensetzung auch zum überziehen der formgebenden Flächen bei Metallguß, Preßformung, Schmieden usw. eingesetzt werden. Der erfindungsgemäße Überzug führt nicht nur zu schmierenden, abriebsfesten Oberflächen, sondern

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schützt gleichzeitig das Substrat vor Oxydation und .Entkohlung, wenn es über lange Zeiten hohen Temperaturen ausgesetzt ist.

Die Theorie, die zu der Wirksamkeit der erfindungsgemäßen Überzugszusammensetzung führt, wird noch nicht vollständig verstanden, jedoch weiter untersucht. Hier muß nur festgehalten werden, daß höchst zufriedenstellende Ergebnisse bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Uberzugszusammensetzung erzielt werden. So führte z.B. der mit der erfindungsgemäßen Uberzugszusammensetzung hergestellte Überzug auf den Oberflächen einer Glasformmaschine dazu, daß Glasgefäße ungefähr 96 Stunden lang hergestellt werden konnten, ohne daß ein Schwabbern erforderlich war. Die Überzugszusammensetzung brennt nach ihrem richtigen Aufbringen zu einer sehr feinen glatten Oberfläche ein. Der Überzug hält lange Betriebsperioden aus, ohne daß ein Schwabbern erforderlich ist,und es erscheint atich so, daß keine Bestandteile zu irgendeiner Zeit auf die hergestellte Glasware übertragen werden. Der Überzug scheint sehr wärmefest zu sein und. weist atich eine steuerbare Wärmeleitfähigkeit auf. Weiterhin wurde festgestellt, daß ein organisches Pilmänderungsmittel auf Harzbasis in dem Überzug eingesetzt werden kann, das die Eigenschaften des Überzugs in signifikanter Weise verbessert. Auch wurde gefunden und wird im folgenden offenbart, daß die erfindungs-

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geraäße Überzugszusammensetzung eine säurestabile Kleinteilchen-Dispersion ist; weiterhin wurde gefunden, daß aus dieser Dispersion Überzüge hergestellt werden können, die zu einer ausgezeichneten Überdeckung und zu einer leicht steuerbaren Dicke des Überzugs führen. Die Erfindung ist natürlich auch auf die durch das Substrat bestimmten überzogenen Gegenstände gerichtet, die in den verschiedenen Formgebungsverfahren eingesetzt werden können und gegenüber einer hohen Temperaturbelastung widerstandsfähig sind.

Die Unteransprüche richten sich auf besondere Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, auf besondere Verfahrensmerkmale des Aufbringens der Überzugszusammensetzung auf das Substrat und schließlich auf verschiedene Verwendungszwecke der erfindungsgemäßen Überzugszusammensetzung wobei das Aufbringen der Überzugszusammensetzung vorzugsweise nach den zuvor erwähnten Verfahrensschritten erfolgt. Das erfindungsgemäß zu verwendende Pigmentmaterial sollte bezogen auf die Gesamtmenge an Feststoffen in der Überzugszusammensetzung in dem weiten Bereich von ungefähr 5 Gew.-% bis ungefähr 45 Gew.-% vorhanden sein. Innerhalb dieses Bereiches wird ein Unterbereich von 13 Gew.-% bis 20 Gew_o-% bevorzugt und besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn ungefähr 14 Gewo-% bis ungefähr 18 Gew.-% an Pigmentmaterial vorgesehen sind. Der optimale Pigmentanteil wird durch die Dichte des einzusetzenden Pigments oder der Pigmentkombination und durch die gewünschten Eigenschaften bestimmt. Das Pigment

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scheint als ein Mittel zu wirken, das die Wärmeleitfähigkeit der Zusammensetzung bestimmt. Das Pigment kann auch als Trennmittel oder Schmiermittel in dem Überzug wirken. Als besonders geeignete Materialien, die als Pigment eingesetzt werden können, sind feinteiliges Graphit, Molybdän-Disulfid, Glimmer, Vermiculit, Talg, Glasteilchen, Bornitrid , Calciumfluorid, Eisenoxid und andere feuerfeste Pigmente sowie Tonpigmente j und gegenüber hohen Temperaturen widerstandsfähige Schmierpigmente zu nennen.

Die Teilchengröße des Pigmentmaterials sollte so eingestellt sein, daß im wesentlichen alle Pigmentteilchen in ihrer Größe unter 20 Mikron liegen. "Vorzugsweise sollten alle Pigmentteilchen in ihrer Größe unter 10 Mikron liegen; es v/erden noch bessere Ergebnisse erzielt, wenn im wesentlichen alle Teilchen in ihrer Größe unter 5 Mikron liegen. Die besten oder optimalen Ergebnisse sind beim Einsatz eines Pigmentsyst ems erzielt worden, bei dem die Pigmentteilchen eine mittlere Teilchengröße von unter 1 Mikron aufwiesen. Das Dispergiermittel für die Pigmente sollte im allgemeinen in der Zusammensetzung in dem weiten Bereich von ungefähr 1 Gew-.-^ bis ungefähr 15 Gew.-% bezogen auf die Gesamtfeststoffe in der Überzugszusammensetzung vorhanden sein. Es können auch unter Umständen größere Mengen an Dispergiermittel eingesetzt werden, jedoch führen größere Beträge scheinbar nur zu vernachlässigbaren zusätzlichen "Vorteilen. Vorzugs-

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weise sollte das Dispergiermittel für das Pigment im Bereich von ungefähr 3 Gew.-% bis ungefähr 6 Gew_o-% eingesetzt werden. Die besten Ergebnisse wurden mit einem Dispergiermittelzusatz im Bereich von ungefähr 4 Gew_o-$ bis ungefähr 5 Gew.-#> bezogen auf die Gesamtfeststoffe erzielt. Die Aufgabe des Dispergiermittels ist es, als oberflächenaktives Mittel zu wirken, das die Pigmente gut in der Überzugszusammensetzung dispergiert und vorzugsweise sollte das Dispergiermittel ein anionisches oberflächenaktives Mittel auf Sulfonatbasis vom nicht schäumenden Typ sein» Zu den kommerziell erhältlichen Dispergiermitteln für diesen Zweck gehören: die Natriumsalze von sulfonierten Naphtalin-Formaldehyd-Kondensaten, Kaliumalky In aphtali.ns alfonaten; Ammonium-Ligni.ns ulfonat und den Natriumsalzen eines Partial-Ligniη sulfonats.

Das Dispersions-Stabilisierungsmittel, das als Puffermittel zum Aufrechterhalten einer stabilen Dispersion in Gegenwart des aluminiumphosphatsauren Bestandteils (aluminum phosphate acidic constituent) der Überzugszusammensetzung zu wirken scheint, sollte vorzugsweise in dem weiten Bereich von ungefähr 3 Gew.-% bis ungefähr 20 GeWo-% bezogen auf die Gesamtfeststoffe eingesetzt werden. Auch hier können in einigen Fällen größere Mengen vorhanden sein, jedoch führen höhere Mengen anscheinend nur zu einem vernachlässigbaren zusätzlichen Effekt. Vorzugsweise sollte das Dispersions-Stabilisie-

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rungsmittel im Bereich, von ungefähr 7 Gew_o-% "bis 11 Gew.-% eingesetzt werden; jedoch werden die besten Ergebnisse erzielt, wenn das Dispersions-Stabilisierungsmittel im Bereich von ungefähr 9 bis ungefähr 10 Gew.-% bezogen auf die Gesamtfeststoffe eingesetzt wird. Das Stabilisierungsmittel oder Puffermittel kann aus einer Anzahl von verschiedenen Materialien ausgewählt werden: einbasische, zweibasische oder dreibasische Ammonium- oder Alkalimetallsalze der phosphorischen Säure oder der Phosphorsäure, Boratpuffermittel, Phthalatpuffermittel, Tartratpuffermittel und verschiedene Acetatpuffermittel oder andere Puffermittel.

Das in der Zusammensetzung eingesetzte Aluminiumphosphat sollte im allgemeinen im weiten Bereich von ungefähr 20 Gew.-% bis ungefähr 60 Gew.-^ bezogen auf die Gesamtfeststoffe eingesetzt werden» Vorzugsweise sollte das Aluminiumphosphat im Bereich von ungefähr 30 Gew_o-% bis ungefähr 45 Gew.-% eingesetzt werden; die besten Ergebnisse wurden im Bereich von ungefähr 38 Gew.-^ bis ungefähr 42 Gew.-% bezogen auf die Gesamtfeststoffe erzielt. Das Aluminiumphosphat scheint in hohem Maße als Bindemittel in dem aufgebrachten Überzug zu wirken. Das bevorzugte Material für den erfindungsgemäßen Einsatz ist colloidales Monoaluminium-Phosphat. Monoaluminium-Phosphat in wässriger Lösung ist kommerziell erhaltbar und ist mit einem pH-Wert von ungefähr 1 stark sauer. Andere Formen an Aluminiumphosphat können nach bekannten chemischen Techniken hergestellt werden. - 9 -

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Das in Wasser dLspergierbare Filmänderungsmittel auf Harzbasis (water dispersible resin film-modifying agent) sollte in der Zusammensetzung in dem weiten Bereich von ungefähr 0 Gew.->o

Ms 50 Gew.-% bezogen auf die Gesamt feststoffe eingesetzt ι
werden. Auch hier können unter Umständen größere Mengen ein-

j gesetzt werden, die jedoch anscheinend nicht zu größeren zusätzlichen Effekten führen. Üblicherweise ist dies Material mit einem Minimum von ungefähr 1 Gew.-% vorhanden. Es wird ein

Bereich von ungefähr 15 Gew.-Ji bis ungefähr 38 Q-e\r.-% bevor- ; zugt. Beste Ergebnisse wurden erzielt, wenn das Harz (resin) j im Bereich von 22 - 26 Gew.-?i bezogen auf die Gesamtfeststof-, fe eingesetzt wird. Die Aufgabe des harzartigen Materials

ist es, als Filmänderungsmittel zu wirken, das das Kristall-' wachstum ändert und zu feineren, glatteren Überzügen führt. Weiterhin scheint das Filmänderungsmittel während oder nach

! dem Hochtemperatur-Aufbringen des Überzugs thermisch zeri

setzt oder· karbonisiert zu werden. Besonders geeignete Harze sind durch ihre Fähigkeit gekennzeichnet, feine und säurestabile Emulsionen in wässrigen Systemen- "bilden zu können, und insbesondere durch ihre Fähigkeit, den Charakter der erfindungsgemäßen Überzüge ändern zu können. Zu diesen Harzen gehören Melamin-Harze wie z.B. methoxyliertes MeIaminharz, Erdölkohlenwasserstoff-Harze, Silicon-Harze wie z.B. Siliconfettsäure-Addukte, bestimmte Epoxy-Harze, Acryl-Harze und Polyester-Harze. Besonders gute Ergebnisse wurden bei Benutzung von methoxyliertem Melamin-Harz erzielt.

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Das Emulgiermittel oder Benetzungsmittel für das Harz sollte im allgemeinen in dem weiten Bereich, von ungefähr 0 bis ungefähr 20 G-ew.-^o bezogen auf die G-esamtfeststoffe in der Zusammensetzung vorhanden sein. Auch hier können größere Mengen unter Umständen eingesetzt werden, ohne jedoch zu bemerkenswerten zusätzlichen Effekten zu führen. Üblicherweise ist wenigstens ein Minimum von ungefähr 1/2 Gew.-% vorhanden und bevorzugt wird ein Bereich von ungefähr 3 bis ungefähr 12 &ew.-% Beste Ergebnisse wurden mit dem Bereich von 4 bis 6 Gew.-^ bezogen auf die Gesamtfeststoffe erzielt. Die Aufgabe des Emulgiermittels ist es, das Harz in der wässrigen Überzugszusammensetzung zu emulgieren oder dispergieren, und dies Emulgiermittel sollte vorzugsweise ein nicht ionisches Emulgiermittel für das eingesetzte Harz sein_o Eine Vielzahl von nicht ionischen oberflächenaktiven Stoffen oder Emulgiermitteln kann für diese Zwecke eingesetzt werden. Besonders geeignete Emulgiermittel sind die Uonyl- oder die Iso-Octylphenylpolyalkoxy-Alkohola Der Träger oder das Lösungsmittelsystem, das den flüssigen Träger für die Überzugszusammensetzung bildet, ist im wesentlichen Wasser, so daß die Zusammensetzung in einem wässrigen System formuliert wird. Es können jedoch kleinere Mengen von anderen mit Wasser mischbaren organischen Lösungsmitteln als ein Teil des Trägers bzw. des Lösungsmittelsystems eingeschlossen sein.» Die Gesamtfeststoffe oder die Gesamtmenge an aktiven Zutaten in der Überzugszusam-

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mense'tzung sollte im wesentlichen in dem Bereich, von unge- ' fähr 2 G-ew,-% bis ungefähr 50 Gevr.-% bezogen auf die Überzugszusammensetzung vorhanden sein. Vorzugsweise sollten die Gesamtfeststoffe in dem Bereich von ungefähr 6 Gew.-% bis ungefähr 40 G-ewo-% erhalten werden. Besonders gute Ergebnisse werden bei der Benutzung eines Überzugs erzielt, der die Gesamtfeststoffe im Bereich von ungefähr 8 bis 35 Gew.-% enthält.

Die Substrattemperatur sollte für das Aufbringen des Überzugs in dem Bereich von ungefähr 104° C bis ungefähr 760 ⁰C liegen„ Bevorzugt wird der Temperaturbereich von ungefähr 149 G bis ungefähr 371⁰C Ss ist jedoch bemerkenswert, daß besonders bruchfeste, schmierende und gegenüber Oxydation widerstandsfähige Überzüge erhalten werden, wenn man wässrige Dispersionen ^aufsprüht, die bis zu 760° heiß sind. Beste Ergebnisse wurden beim Aufsprühen der Überzugszusammensetzung auf die Substratoberfläche erzielt, wenn diese auf einer Temperatur aus dem Bereich von ungefähr 260⁰O bis 316⁰G gehalten wurde. Der Überzug kann in verschiedener Weise aufgebracht werden, ZoB. durch Sprühen, Bürsten, Tauchen oder dergleichen wobei Beschränkungen nur durch die Substrattemperatur und die Substratkonfiguration gegeben werden.

Die Dicke des aufgebrachten Überzugs kann bis zu 254 - 381 Mikron (10 - 15 Mils) und noch mehr betragen» Vorzugsweise

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wird der Überzug jedoch in einer Dicke im Bereich von 25,4 bis 254 Mikron (1-10 Mil) aufgebracht. Beste Ergebnisse wurden erzielt, wenn die Überzugsdicke im Bereich von ungefähr 50,8 bis 127,0 Mikron (2- 5 Mil) lag.

Um die Erfindung nun genauer zu beschreiben, sind die folgenden Beispiele beigefügt. Es muß jedoch deutlich unterstrichen werden, daß diese Beispiele nur der Erläuterung der Erfindung dienen, diese aber nicht beschränken sollen.

Beispiel 1

Eine Dispersion von fe iniverteilt em Elektroofengraphit, bei dem alle Teilchen im wesentlichen unter 1 Mikron Größe lagen, wurde hergestellt, indem in einer Kugelmühle zusammen 13,6 Teile Graphit pulver, 3,6 Teile Natriumsalz von sulfonierten! Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 7 Teile von Diammoniumhydroge np hosphat und 50 Teile Wasser gemahlen wurden. Nach dem Mahlen wurden zum Erzielen der Dispersion der Feststoffpartikel 31 Teile Monoaluminium-Phosphat als colloidale Dispersion in 31 Teilen Wasser zugesetzt und erneut 2 Stunden lang gemahlen. Eine Mischung aus 37,3 Teilen von methoxyliertem Melamin-Harz und 7,5 Teilen von Iso-Octylphenylpolyäthoxyäthanol wurde auf 37,8° C erwärmt und solange gerührt bis sie klar war» Danach wurden 50 Teile kalten Wassers unter Rühren zugesetzt, bis eine Gleichmäßigkeit erzielt \vurde. Danach wurden die Graphitdispersion und die Harzdispersion mitein-

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ander gemischt und auf 555 Teile Gesamtgewicht verdünnt. Das Produkt wurde dann auf saubere G-lasformungsnackenringe aufgespritzt, die bei der Herstellung von gläsernen Babynahrungsmittelgefäßen verwendet werden, und zwar nachdem die sauberen Metallteile auf eine Temperatur von 26O⁰C vorgewärmt worden waren. Die Überzugsdicke betrug ungefähr 0,152 mm (0,006 "). Die überzogenen Teile wurden eine halbe Stunde lang bei ungefähr 316° G gebrannt. Zufriedenstellende klare Ware wurde danach während eines Zeitraums von 96 Stunden hergestellt, ohne daß ein erneutes Überziehen der Nackenringe erforderlich war. Ein Schwabbern war nicht erforderlich. I

Beispiel 2

Eine Dispersion von Elektroofengraphit mit einer im wesentlichen unter 5 Mikron liegenden Teilchendicke wurde hergestellt, indem 20 Teile G-raphitpulver, 5,2 Teile Natriumsalz von sulfoniertem Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 10,4 Teile von Ammonium dihydro gen phosphat und 80 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle vermählen wurden. Nach einer für das Erreichen einer Dispergierung des Graphits ausreichenden Mahlzeit wurden 46 Teile von Monoaluminium-Phosphat als eine colloidale Dispersion in 46 Teilen Wasser zugegeben und der Mahlgang um weitere zwei Stunden verlängert. Eine Mischung aus 15,6 Teilen von Methoxy-Melamin-Harz und 3,1 Teilen von

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Isoocty lpheny Ip olyäthoxyäjfchanol wurden auf 37,8° C erwärmt -und bis zur Klarheit miteinander vermischt. 20 Teile Wasser wurden unter Rühren und damit unter Ausbildung einer gleichmäßigen Emulsion zugegeben. Die G-raphitdispersion und die Harzdispersion wurden miteinander vermischt und bis auf 830 Teile G- e samt gewicht verdünnt. Das Produkt wurde auf die glasberührenden Oberflächen einer Halsring-Baugruppe und von Formling s formteilen aufgesprüht, die für die Herstellung einer 11 Unzen Ketchup-Flasche verwendet werden. Die zu überziehenden Teile waren zuvor gesäubert und auf eine Temperatur von 232⁰C gebracht worden, ehe ein Überzug mit einer Schichtdicke von 0,254 mm (0,01 ") auf die Halsringe und in einer Schichtdicke von 0,102 mm (0,004 ") auf die Formteile aufgebracht wurde» Nach dem Überziehen wurden die Teile während eines Zeitraums von 1 Stunde bei 316⁰C gebrannt. Die überzogenen Oberflächen wurden vor ihrer Benutzung mit Stahlwolle behandelt_o Mit den überzogenen Formteilen wurden sofort saubere Flaschen hergestellt und die Formen arbeiteten während eines Zeitraums von 6 Stunden zufriedenstellend, ohne daß ein Schwabbern oder erneutes Überziehen erforderlich war.

Beispiel 3

Eine Dispersion von feinjverteiltem Elektroofengraphxt, bei der im wesentlichen alle Teilchen kleiner als 5 Mikron sind,

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wurde hergestellt, indem 17,7 Teile Graphitpulver, 4,7 Teile Natriumsalz von sulfoniertem Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 9,3 Teile von Ammoniujn dihydro ge η phosphat und 80 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle gemahlen werden. Nach einer für eine Dispersion des Peststoffes ausreichenden Zeit, wurden 39,9 Teile Monoaluminium-Phosphat als eine colloidale Dispersion in 39,9 Teilen Wasser zugegeben und der Mahlgang um weitere zwei Stunden verlängert. Eine Mischung aus 23,7 Teilen Methoxy-Melamin-Harz und 4,7 Teilen von Isooctylpheny.lpolyäthoxyä.thanol wurden auf 37,8° G erwärmt und bis zur Klarheit miteinander vermischt. 30 Teile kaltes Wasser wurden zugegeben und verrührt, bis eine gleichmäßige Verteilung erzielt wurde. Die Graphitdispersion und die Harzemulsion wurden miteinander vermischt und auf 1000 Teile Gesamtgewicht verdünnte Das Produkt wurde auf saubere Glasformhälften aufgesprüht, die zuvor auf eine Temperatur von 360° G vorgewärmt wurden. Die Schichtdicke betrug 0,08 mm_o Danach wurden die Formteile bei einer Temperatur von 316° eine halbe Stunde lang gebrannt. Mit der in der beschreibenden Weise überzogenen Form konnten Babynahrungsgläschen während einer Zeitdauer von 26 Stunden ohne Ausschuß hergestellt werden. Zu keinem Zeitpunkt wurde schmutzige Glasware durch Yerdreckung von dem überzug her hergestellt. Die Gefahren des Schwabberns, das zur Rauch-und Geruchsbildung führt und in der Glasfabrik eine Feuergefahr darstellt, wurden vermieden.

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Beispiel 4 ι

Eine Dispersion "von fein verteiltem Elektroofengraphit, deren i

Teilchen im wesentlichen alle -unter 10 Mikron Dicke lagen, \ wurde hergestellt, indem in einer Kugelmühle zusammen 22 Teile G-raphitpulver, 11 Teile Natriumsalz von sulfonierten! Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 5,7 Teilen Diammoniumhydrogenphosphat und 80 Teile Wasser gemahlen wurden. Nach einer für die Erreichung der Dispersion des G-raphits ausreichenden Zeit wurden 50 Teile von Monoaluminium-Phosphat als eine colloidale Dispersion in 50 Teilen Wasser zugegeben und der Mahlgang um weitere zwei Stunden verlängert. Eine Mischung aus 9,6 Teilen Methoxy-Melamin-Harz und 2 Teilen von Isooctylpheny.lp olyäthox yathanol wurden auf eine Temperatur von 37,8° ΰ gebracht und bis zur Klarheit miteinander vermischt. 10 Teile Wasser wurden unter Rühren zugegeben, um eine gleichförmige Emulsion zu erhalten,, Die G-raphitdispersion und die Harzdispersion wurden miteinander vermischt und auf 500 Teile G-e samt gewicht verdünnt. Dieses Material wurde auf die G-ußform in der heißen Kammer einer Spritzgußmaschine aufgespritzt, die eine Temperatur von ungefähr 204° C aufwies. Unmittelbar nach dem Überziehen wurden Zinkspritzgußstücke hergestellt (zinc diecastings). Die Teile zeigten ein hervorragendes Löseverhalten und waren nach den ersten beiden Teilen nicht verschmutzt, wobei die Bildung der ersten beiden Teile zur Dehydratierung

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und zum Aushärten des Überzugs diente, ils war notwendig, die Gußform jeweils nach 30 Zyklen erneut zu überziehen. Dies stellt eine erhebliche Verbesserung gegenüber dem bisher geübten Verfahren des Aufsprühens eines Schmiermittels nach jedem Zyklus dar, da hier Rauch- und Geruchsbildung vermieden wird und die Produktionsgeschwindigkeit erhöht wird.

Beispiel 5

iiine Dispersion von fein verteiltem Graphit pulver, bei der die Teilchen im wesentlichen alle unter 10 Mikron liegen, wurde hergestellt, indem 30 Teile Graphitpulver, 10,6 Teile Natriumsalz eines Partial-Ligninsulfonats, 10 Teile von Ammoniumdihydrogenphosphat und 100 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle während einer Zeitdauer vermählen wurden, die für die Ausbildung einer Dispersion des Peststoffes ausreicht. üJine Dispersion von Aluminium-Phosphat wurde hergestellt, indem 3,4 Teile von pulverisiertem Aluminiumoxid und 20 Teile von sirupartiger Phosphorsäure zusammen 5 Minutenlang auf 121⁰O erwärmt wurden. Dieser Brei wurde dann mit 20 Teilen "v/asser gemischt und dem Inhalt der Kugelmühle zugegeben. Danach wurde 2 Stunden lang weiter gemahlen. 5,4 Teile von methoxiliertem Iielamin-Harz wurden zusammen mit 1,1 Teilen von Isooctylphenylpolyäthoxyäthanol (auf die Temperatur von Beispiel 4) erwärmt und die Mischung wurde dann gerührt bis

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sie eine gleichmäßige Verteilung aufwies. 20 Teile V/asser wurden unter xiühren zugegeben, um eine gleichmäßige üimulsion

! zu erhalten. Me G-raphitdispersion und die Harzemulsion wur-

; den miteinander vermischt und die Dispersion wurde auf 500

j Gewichtsteile verdünnt. Bei Aufsprühen dieses Materials auf Stahllegierungsknüppel (steel alloy billets), die eine Temperatur von 593°ü aufwiesen, wurde auf der Überfläche dieser Knüppel ein dichter und anhaftender überzug ausgebildet. Auf die heißen Knüppel wurde so ein Schmierüberzug aufgebracht, der die Oxydation der Oberfläche des .Stahls verhindert.

Beispiel 6

Jüine Dispersion von fein verteiltem Molybdändisulf id, bei der im wesentlichen alle Teilchen kleiner als 5 Mikron sind, wurde hergestellt, indem 30 Teile von Molybdändisulfidpulver, 3 Teile von Kaliumalkylnaphtalinsulfonat-Dispergiermittel, 13 Teile von Triammoniumphosphat zusammen in einer Kugelmühle für eine Zeitdauer gemahlen wurden, die für das Erzielen einer Dispersion des Molybdändisulfids ausreicht. 50 Teile von Monoalujixinium-Phosphat als colloidale Dispersion in 50 Teilen Wasser wurde zugesetzt und das Mahlen um eine v/eitere Stunde verlängert. Die Dispersion wurde mit Wasser auf 330 G-ewichtsteile verdünnt. Die Molybdändisulfid-Dispersion zeigte in G-egenwart des stark sauren Monoaluminium-Phosphats nur geringe

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Neigung zum Ausflocken und es wurde kein bemerkenswertes Absetzen oder Abtrennen bei einer Standzeit von 7 Tagen beobachtet. Beim Aufsprühen dieses Produktes auf Stahlsubstrate, die auf eine Temperatur von 260° C vorgewärmt worden waren, in einer Schichtdicke von 0,172 mm (0,005 ") erhielt man einen fest anhaftenden und harten Überzug. Der überzogene Stahl wurde 8 Stunden lang einer Temperatur von 427°0 ausgesetzt und zeigte danach keine Oxydation oder Zunderbildung durch den Überzug hindurch.

Beispiel 7

Durch das Auflösen von 25 Teilen eines Erdöl-Kohlenwasserstoff-Überzugsharzes in 47 Teilen von Kineralspiritus (Srdölnaphta) und durch Zumischen von 27 Teilen von Nony Ip heny Ip olyäthoxyäthanol wurde eine Emulsion hergestellt. 26 Teile warmen Wassers wurden zugegeben und die Mischung 10 Minuten lang gerührt» Danach wurde kaltes Wasser zur Ausbildung der Emulsion durch Inversion zugerührt und die Emulsion wurde mit Wasser auf 300 G-ewichtsteile verdünnte Diese Emulsion wurde mit der Molybdä. η disulf id-Dispersion des Beispiels 6 im Gewichtsverhältnis .1 : 1 gemischt, um eine Dispersion zu erreichen, die fließfähig und von glatter Konsistenz während einiger Tage blieb. Die durch Aufsprühen dieser Dispersion auf 260° C warmen Stahl erzielten Überzüge waren dicht und anhaftend, aber glatter, weicher und schmierfähiger als die gemäß Beispiel 6 ohne das

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harzförmige Änderungsmittel hergestellten Überzüge. Die Überzüge konnten durch Reiben mit Stahlwolle zu einem hohen G-lanz aufpoliert werden. Dasselbe Material wurde auf andere auf 149° erwärmte Probestücke durch Bürsten aufgebracht und es wurden Überzüge von gutem Adhäsionsverhalten und guter Gleichförmigkeit vor dem nachfolgenden Brennen erzielt. Es war möglich, das Ausmaß des Erweichens der Überzüge zu erhöhen und das Schmierverhalten (lubricity) zu erhöhen, indem das Verhältnis der mit der Molybdä ηdisulfid-Dispersion gemischten Harzemulsion vergrößert wurde.

Beispiel 8

Eine Dispersion von Bornitrid; bei der im wesentlichen alle Feststoffteilchen unter 20 Mikron liegen, wurde hergestellt, indem 21 Teile von Bornitridpulver, 11 Teile von Ammonium-Ligni.nsalfonat, 5,5 Teile von Natriu.mdihydroge.npnosphat und 80 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle gemahlen wurden. Nachdem eine vollständige Dispergierung erreicht worden war, warden 37 Teile von colloidalem Monoaluminium-Phosphat als Dispersion in 37 Teilen Wasser zugegeben und es wurde wiederum zwei Stunden lang gemahlen. G-emäß dem Verfahren nach Beispiel 7 wurde eine Emulsion von Erdöl-Kohlenwasserstoff-Harz hergestellt, indem 18 Teile Harz und 7 Teile von Iosoctylrheny lS>olyätho:xy ä thanol in Wasser auf eine Gesamtmenge von

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100 Teilen gebracht benutzt wurden. Diese Emulsion wurde mit der Bornitrid-Dispersion vermischt und das ganze mit Wasser auf 1250 Teile verdünnt. Das stabile Produkt wurde auf Stahlknüppel (steel billets) aufgespritzt, die zuvor auf eine Temperatur von 760° C erwärmt worden waren. Die Schichtdicke betrug 50,4 Mikron (0,002 ")»der Überzug war dicht, anhaftend und zeigte Schmiereigenschaften. Weiterhin zeigte er keine Änderungen nachdem er 4 Stunden lang einer Temperatur von 649⁰C ausgesetzt worden war.

Beispiel 9

Eine Dispersion von fein verteiltem Elektroofengraphit, deren Teilchen im wesentlichen alle unter 5 Mikron lagen, wurde hergestellt, indem 28 Teile G-raphitpulver, 7,1 Teile Natriumsalz von sulfoniertem Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 14,6 Teile Natriu.mt etraborat und 100 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle vermählen wurden. Nach einer für die Ausbildung der Dispersion der Peststoffe ausreichenden Zeit wurden 50 Teile Monoaluminium-Phosphat Dispersion in 50 Teilen Wasser zugegeben und das Mahlen weitere 2 Stunden fortgesetzt. Wasser wurde dem Produkt zugesetzt, um es auf eine Gesamtmenge von 1250 Teilen zu bringen. Testringe der M¹W-I Testmaschine wurden auf 260⁰C erwärmt und danach mit dem Produkt besprüht, um einen Überzug mit einer Schichtdicke von 127 Mikron (0,005 ") aufzubauen. Die Ringe wurden dann eine Stunde lang bei

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316° C gebrannt. Drei dieser Hinge wurden dann auf der Li¹W-I Testmasehine bei einer Belastung von 13,6 Kilogramm 10.000 Drehungen unterzogen. Der Reibungskoeffizient "betrug danach 0,053. Drei andere der überzogenen Ringe wurden in einem Ofen eine Stunde lang einer Temperatur von 649° C ausgesetzt, danach abgekühlt und demselben Test auf der LFW-1 Maschine ausgesetzt, liach 10.000 Umdrehungen betrug der Reibungskoeffizient wiederum 0,053.

Beispiel 10

Eine Dispersion von fein verteiltem Elektroofengraphit, bei der im wesentlichen alle Teilchen kleiner als 5 Mikron waren, \vurde hergestellt, indem 19 Teile G-raphitpulver, 4,7 Teile Natriumsalz von sulfoniertem Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 10 Teile von Katriu m dihydroge: η phosphat und 75 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle vermählen wurden. Nach einer für die Dispergierung der Feststoffe ausreichenden Mahlzeit wurden 33 Teile von colloidalem Monoaluminium-Phosphat als eine colloidale Dispersion in 33 Teilen Wasser zugegeben und der Mahlgang um 3 Stunden fortgesetzt. Eine Mischung von 26 Teilen Methoxy-Melamin-Harz und 9 Teilen von Isoocty'l pheny Ip olyäthoxyäthanol wurden auf 37,8⁰G erwärmt und bis zur Klarheit vermischt. Die G-raphitdispersion und die Harzemulsion wurden miteinander vermischt und auf 800 Teile Gesamtgewicht verdünnt. Das Produkt wurde wie in Beispiel 9 auf LSTiM Testringe auf-

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gesprüht bis eine Schichtdicke von 12,7 Mikron (0,5 Mil) erzielt war. Die überzogenen Ringe wurden eine Stunde lang bei einer Temperatur von 316⁰C gebrannt. Zwei Ringe liefen 10.000 Umdrehungen auf der LPW-1 Testmaschine und zeigten am Ende dieser Laufdauer einen mittleren Reibungskoeffizienten von

■ 0,047. Zwei andere überzogene Ringe wurden unter Luft 5 Stunden lang auf eine Temperatur von 649°C erwärmt. Auch diese wurden danach auf der Li¹W-I Testmaschine 10.000 Umdrehungen unter denselben Bedingungen unterzogen. Es wurde gefunden, daß der j Reibungskoeffizient unverändert blieb.

Beispiel 11

^: Eine Dispersion von gepulvertem Talg, deren Teile im wesent- ^! liehen alle kleiner als 15 Mikron waren, wurde hergestellt,

j indem 36 Teile gepulverter Talg, 8 Teile Natriumsalz eines Partial-Ligni.nsulfonats, 18 Teile von Natrium dihydrogenphosphat und 100 Teile Wasser in einer Kugelmühle zusammen vermählen wurden. Nach einer für die Dispergierung der Feststoffe ausreichenden Mahlzeit wurden 27 Teile von colloidalem Monoaluminium-Phosphat als eine colloidale Dispersion in 27 Teilen Wass-er zugesetzt und der Mahlgang um zwei Stunden verlängert. Eine Mischung von 7,5 Teilen Methoxy-Melamin-Harz und 2,5 Teilen !Tony Ip heny Ip olyäthoxy ä.thanol wurden auf 37,8 C erwärmt und bis zur Klarheit vermischte 10 Teile von kaltem

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Wasser wurden unter Rühren bis zur Gleichförmigkeit zugegeben.

j Die Talgdispersion und die Harzemulsion wurden miteinander vermischt und auf 660 Teile Gesamtgewicht gebracht. Eine Stahl-

, batterie-Gitterform wurde auf 260° G erwärmt und mit der obigen , Talgdispersion besprüht, bis die Schichtdicke 76 Mikron betrug.

Die Form wurde dann eine Stunde lang bei 316° C gebrannt und danach mit Stahlwolle leicht poliert, bis sie eine satinartige glatte Oberfläche aufwies. Die geschlossene Form wurde auf 316⁰C erwärmt und geschmolzenes Aluminium mit einer Temperatur von 727⁰C wurde in die Form gegossen. Die Gußstücke füllten die Form vollständig aus, zeigten excellente Details und waren durch den Formüberzug nicht verunreinigt. Eine Zerstörung des Überzuges trat auch bei wiederholtem Gießen in 10 Zyklen nicht auf.

Beispiel 12

Eine Glimmer-Dispersion mit einem Teilchengrößenbereich von 1 bis 15 Mikron wurde hergestellt, indem 42 Teile von Glimmerpulver, 7 Teile von Natriumsalz von sulfoniertem Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 15 Teile von Ammoniumdihydrogenphosphat und 100 Teile Wasser zusammen in einer Kugelmühle vermählen wurden» ITach der Dispergierung des Feststoffes wurden 26 Teile von colloidalem Monoaluminium-Phosphat als eine colloidale Dispersion in 26 Teilen Wasser in die Glimmer-

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j dispersion eingerührt. Eine Emulsion von G-.E.-Silikonharz SR-120 wurde hergestellt, indem 7 Teile des Harzes mit 3 Teilen von Isooety lplieny Ipolyäthox y äthanol vermischt und in 10 Teile V/asser eingerührt wurden. Die Harzemulsion wurde mit der Glimmerdispersion vermischt und die Mischung wurde durch Verdünnung auf 500 Teile gebracht. Kleine Stahlknüppel ! wurden sandgestrahlt und auf 93°C vorgewärmt. Danach wurden ι sie in die vorstehend "beschriebene Glimmerdispersion eingetaucht und luftgetrocknet, wobei auf ihnen ein Überzug von 50,8 Mikron Dicke zurückblieb (0,002 "). Die Knüppel wurden danach durch Induktion erwärmt. Nach einer Verweilzeit von 30 Minuten bei einer Temperatur von 871° 0 war keine Oxydation des Stahls zu beobachten. Andere überzogene Knüppel wurden Minuten lang einer Temperatur von 1093° C ausgesetzt und zeigten keine bemerkenswerte Oxydation oder Zunderbildung«

Beispiel 13

Eine Glasfritte und Vermiculit enthaltende Dispersion, bei der die Teilchen beider Bestandteile alle im wesentlichen kleiner als 15 Mikron waren, wurde hergestellt, indem 15 Teile von pulverisierter Glasfritte, 26 Teile von Vermiculitpulver, 9 Teile von Natriumsalz von sulfoniertem Naphtalinformaldehyd-Kondensat, 10 Teile Diammoniu mhydrogenphosphat und 100 Teile V/asser zusammen in einer Kugelmühle vermählen

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wurden,, Eine Aluminiumphosphat-Dispersion wurde hergestellt, indem 6 Teile Aluminiumoxidpulver und 34 Teile von sirupartiger Phosphorsäure bei 121⁰C 5 Minuten lang zusammen erwärmt wurden. Der Brei wurde dann mit 50 Teilen Wasser vermischt und der in der Kugelmühle vorhandenen Dispersion zugesetzt. Danach wurde weitere zwei Stunden lang gemahlen. Die Kugelmühle wurde entleert und es wurde Wasser zugesetzt, um zu insgesamt 550 Teilen zu gelangen. Diese Zusammensetzung wurde auf Stahlknüppel aufgebracht, die zuvor sandgestrahlt und auf eine Temperatur von 121⁰C gebracht worden waren, indem die Zusammensetzung auf die Oberfläche geschwabbert (swabbed onto) wurde. Nach durchgreifendem Trocknen wurde ein Knüppel eine Stunde lang auf eine Temperatur von 871⁰C und ein anderer 20 Minuten lang auf eine Temperatur von 1O93°C erwärmte Der Stahl war gegen Oxydation geschützt und in keinem Falle zeigte sich Zunderbildung.

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Claims

Fale.itanwälte

Dipl. Ing. H, Hauok Dipl. Phys. W. Schmitz Dipl. Ing. E. Graalfs £ 0 I O 3 U Z Dipl. Ing. W. Wehnert - 27 - Dipl. Phys. W. Carstens 8 München 2 Mozartstr. 23

Acheson Industreis,Inc.

Washington Avenue München, 30. Mai 1975

Anwaltsakte M-3485

Patentansprüche

1. Überzugszusammensetzung zur Vorbereitung einer Substratoberfläche für den Kontakt mit hohe Temperaturen aufweisendem Material, dadurch gekennzeichnet, daß sie bezogen auf die Gesamtmenge der Feststoffe ungefähr 5 % bis ungefähr 45 % eines fein verteilten Pigmentes aufweist, das als Trennmittel und ggf. als Gleitmittel wirkt und die Wärmeleitfähigkeit in dem Überzug steuert, wobei das Pigment eine Teilchengröße aufweist, bei der im wesentlichen alle Teilchen in ihrer Größe unter 20 Mikron liegen und ungefähr 20 jh bis ungefähr 60 % Aluminiumphosphat als Bindemittel und einen wässrigen Träger aufweist.

2. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtfeststoffe zwischen 2 % und 50 % bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung ausmachen, während der Rest von dem wässrigen Träger gebildet wird.

3. Überzugszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Pigment wenigstens 1 Bestandteil der folgenden Gruppe ausgewählt ist: Graphit, Molybdän Disulfid, Vermiculit, Talg, Glas, Oalciumfluorid, Eisenoxid, Bornitrid

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und andere gegen hohe Temperaturen widerstandsfähige Schmierpigmente, Tonpigmente und Feuerfest-Pigmente.

4. Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 "bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment eine Teilchengröße aufweist, bei der im wesentlichen alle Teilchen unter 10 Mikron liegen.

5. Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Pigment eine Teilchengröße aufweist, bei der im wesentlichen alle Teilchen unter 5 Mikron liegen.

6. Überzug nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Gew.-% der G-esamtfeststoffe ungefähr 1 bis ungefähr 15 % eines Dispergiermittels enthält, um eine gute Dispersion des Pigments in der Zusammensetzung zu erzielen.

7. Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Dispergiermittel ein anionisches nicht schäumendes oberflächenaktives Material ist.

8. Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis

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7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Gew.-i^ der Gesamtfeststoffe auch ungefähr 3 % bis ungefähr 20 % eines Dispersionsstabilisierungsmittels enthält, um in Gegenwart des Aluminiumphosphats eine stabile Dispersion aufrecht zu erhalten und daß als Dispersionsstabilisierdungsmittel wenigstens ein Bestandteil der folgenden Gruppe ausgewählt worden ist: einbasische, zweibasische oder dreibasische Ammonium- und Alkalimetallsalze der Phosphorsäure oder der phosphorigen Säure, ßorair, Phthalate Tartrat-und Acetat—Puffermittel.

ο Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Gew.-ft> der Gesamtfeststoffe auch 0 bis 50 Gew.-% eines wasserdispergierbaren 3?ilmänderungsmittels auf Harzbasis enthält, das zu einem feinen glatten Überzug führt.

10. Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das wasserdispergierbare Harz ein oder mehrere der Harze aus der folgenden Gruppe ist: emulgierbare, säurestabile Melaminharze, Kohlenwasserstoffharze, Siliconharze, Epoxyharze, Acrylharze und Polyest erharz e.

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- 30 ■11. Die Überzugs zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1

bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Gew.-?o der Gesamtfeststoffe ungefähr 0 % bis ungefähr ! 20 % eines nicht ionischen Emulgiermittels für das Harz enthält.

12. Die überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie ungefähr 1 bis ungefähr 50 % des Pilmänderungsmittels enthält.

13. Die Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie ungefähr 10 bis 50 ^c/o Filmänderungsmittel enthält.

14. Verfahren zum Aufbringen der Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugszusammensetzung auf das Substrat bei einer Oberflächentemperatur ν
76O⁰G aufgebracht wird.

Oberflächentemperatur von ungefähr 104 ⁰C bis herauf zu

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugszusammensetzung in einer solchen Menge aufgebracht wird, daß der Überzug eine Dicke von 25,4 Mikron bis 254 Mikron und hoher aufweist„

16. Verwendung der überzugszusammensetzung nach einem der Ansprü-

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ehe 1 bis 13 zum Überziehen von Formflachen einer Glasformanordnung, die in Berührung mit heißem Glas kommen, während dieses transportiert, formgebend gestaltet oder geblasen wird.

17. Verwendung der Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13 zum Überziehen eines Metallsubstrats, das bei einem Preßform-, Gießform und/oder einem anderen formgebungsverfahren verwendet wird, um das Substrat gegen hohe Temperaturen widerstandfähig zu machen.

18. Verwendung der Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13 zum Überziehen eines Substrats, um es vor Oxydation und Entkohlung zu schützen.

19. Verwendung der Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13 beim Gießen metallischer Teile aus geschmolzenem Metall oder einer geschmolzenen Legierung, wobei die Teile in einem Gesenk oder einer Form geformt werden, zum Überziehen der Form oder des Gesenks an den Teilen ihrer Oberfläche, die das geschmolzene Metall berührt.

20. Verwendung der Überzugszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 13 beim Schmieden von Metall- oder Legierungsgegenständen zum Einfügen eines Überzugs zwischen dem

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Schmiedegesenk und dem Y/erkstück während der Formtätigkeit, entweder durch Aufbringen des Überzugs auf das metallische Werkstück bzw. den metallischen Knüppel oder auf das Gesenk selbst, bevor es in einem Schmiede schritt verwendet wird.

21. Me Überzugszusammensetzung nach den Ansprüchen 1, 2, 6, 8, 9, 11 für das "überziehen eines in Berührung mit heißem Glas bringbaren Substrates, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Gew.->a bezogen auf die gesamten !Feststoffe folgende Bestandteile aufweist:

Pigment 13-20
Dispergiermittel 3-6
Aluiainiuiiipho sphat 30 - 4-6 Stabilisierungsmittel 7-11 Filmänderungsmittel 15-38 nicht-ionisches Emulgiermittel 3-12

und daß der Gesamtfeststoff 6 bis 40 % der Gesamtzusammensetzung ausmacht.

22. -Die Überzugszusammensetzung nach den Ansprüchen 1, 2, 6, 8, 9, 11 für das überziehen eines in Berührung mit heißem Glas bringbaren Substrates, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Gew.-yi bezogen auf die gesamten

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Feststoffe folgende Bestandteile aufweist:

Pigment 16-18
Dispergiermittel 4-5
Aluminiumphosphat 38-42 Stabilisierungsmittel 9-10 Filmänderungsmittel 22 - 26 nicht-ionisches Emulgiermittel 4-6

und daß der G-esamtfeststoff 8 % "bis 35 % der G-esamtzusammen-. setzung ausmacht.

23. Verfahren zum Aufbringen der Überzugszusammensetzung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugszusammensetzung auf das Substrat bei einer Oberflächentemperatur von ungefähr 149⁰C bis ungefähr 371⁰C aufgebracht wird und daß die Übeizugszusammensetzung in einer solchen Menge aufgebracht wird, daß die Überzugsdicke zwischen 25,4 Mikron und 254 Mikron liegt„

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