DE2519574A1

DE2519574A1 - Isoliertes starkstromkabel und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2519574A1
Application number: DE19752519574
Authority: DE
Inventors: Mitsuru Igarashi; Setsuya Isshiki; Shuji Yamamoto
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 1974-05-04
Filing date: 1975-05-02
Publication date: 1975-11-13
Also published as: CA1022633A; IT1037810B; GB1502486A; FR2269780B1; SE7505121L; SE422253B; DE2519574B2; FR2269780A1; US4029830A

Description

ISOLIERTES STARKSTROMKABEL UND VERFAHREN ZU SEINER HERSTELLUNG

Die Erfindung bezieht sich auf elektrische Starkstromkabel und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Es sind bereits verschiedene Methoden zu der Herstellung von Starkstromkabel bekannt, wobei gehärtetes Polyäthylen als Isoliermaterial angewendet wird. Bei einem der am meisten angewendeten Verfahren wird eine Mischung aus härtbarem Polyäthylen und einem Härter, welche die Oberflächen eines elektrischen Leiters abdecken sollen, durch gesättigten Dampf gehärtet, und anschließend mit Wasser gekühlt. Hierbei wird ge-

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sättigter Wasserdampf als Heizmittel wegen seines niedrigen Grades an Laminarfilmwiderstand, seiner guten Wärmeleitfähigkeit und seiner vergleichsweise großen Wärmekapazität verwendet; dies jedoch auch wegen seines mäßigen Preises und weil er leicht zur Verfügung steht.

Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß Wasserdampf in das Polyäthylenisoliermaterial während des Härtungsprozesses eindringt, und viele wasserhaltige Bereiche oder sogenannte tfolkenzonen mit Mikroporen bildet, wodurch die Isoliereigenschaften der ausgehärteten Polyäthylenschicht unweigerlich verringert werden.

Es hat sich in den letzten Jahren herausgestellt, daß dieser Ilachteil in Folge des wachsenden Bedarfes an Hochspannungs-Kraftstrom-Übertragungskabel sich immer einschneidender auswirkt .

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, ein Starkstromkabel mit ausgezeichneten Isolierungseigenschaften zu schaffen. Darüberhinaus soll ein Herstellungsverfahren für solche Starkstromkabel angegeben werden, bei dem die bekannte Härtungsreaktion unter Verwendung von gesättigtem Wasserdampf bei niedrigen Kosten ausgeführt werden kann. Die erfindungsgemäßen Kabel sollen eine Isolierungsschicht haben, die dem Eindringen von Wasser während des Härtungsprozesses und danach widersteht.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung durch ein Kabel gelöst, das einen elektrischen Leiter aufweist, der mit vernetztem

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Polyäthylen beschichtet ist, auf dem eine Schicht einer Kunststoffverbindung angeordnet ist, die 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Kunstharzes und 5 bis 70 Gewichtsteile Kalziumoxid aufweist. Auch kann zusätzlich eine Schicht der gleichen Kunststoffverbindung zwischen der Oberfläche des Leiters und der Polyäthylenbeschichtung vorgesehen sein.

Die Erfindung ist anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei ein Leiter 1 mit einer inneren halbleitenden Schicht 2 bedeckt ist. Hierauf ist eine ausgehärtete Polyäthylen-Isolierschicht vorgesehen. Anschließend folgt eine Kunststoffschicht 5, der Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel zugemischt ist.

Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch ein gegenüber Fig. abgeändertes Ausführungsbeispiel. Hierbei ist eine äußere halbleitende Schicht 4 zwischen der ausgehärteten Polyäthylenschicht 3 und der Kunststoffschicht 5 vorgesehen.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch ein gegenüber Fig. abgeändertes Ausführungsbeispiel. Die äußere halbleitende Schicht 4 und die Kunststoffschicht 5 wurden hierbei vereinigt. Diese Schicht ist mit 5* be-

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zeichnet. Sie formt eine neue äußere halbleitende Schicht, die das Feuchtigkeit absorbierende Mittel enthält.

Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch ein Kabel mit dem Leiter 1, der Kunststoffschicht 5, der Isolierschicht 3 und einer zusätzlichen weiteren Kunststoffschicht 15» die das Feuchtigkeit absorbierende Mittel aufweist. Diese Schichten sind wiederum übereinander angeordnet.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch ein weiteres Ausführungsbeispiel, wobei auf dem Leiter 1 die folgenden Schichten übereinander angeordnet sind: Innere halbleitende Schicht 2, Kunststoffschicht 5, gehärtete Isolierschicht 3> äußere halbleitende Schicht 4 und eine zusätzliche weitere Kunststoffschicht 25 mit dem Feuchtigkeit absorbierenden Mittel.

Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch ein gegenüber Fig. abgeändertes Ausführungsbeispiel. Hierbei wurden die innere halbleitende Schicht 2 und die Kunststoffschicht 5 zu einer Schicht 12 vereinigt. Sie ist auf dem Leiter 1 angeordnet, um eine neue innere, halbleitende Schicht mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Mittel zu bilden. Die äußere halbleitende Schicht 4 und die Kunststoffschicht 25 wurden zu einer neuen Schicht 25 vereinigt. Diese ist über der gehärteten Isolierschicht 3 angeordnet, um eine 509846/Q842

neue äußere, halbleitende Schicht mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Mittel zu ergeben.

Die Gegenwart von Kalziumoxid in der Schicht der Kunststoffverbindung gemäß der Erfindung auf dem elektrischen Leiter ergibt eine Polyäthylen-Isolierschicht, die frei von Mikroporen ist. Die Bildung solcher Mikroporen in der Isolierschicht ist normalerweise auf das Eindringen von Dampf während der Härtungsprozesse zurückzuführen, die gesättigten Dampf als Erhitzungsmittel verwenden. Wenn jedoch die Kalziumoxid enthaltende Schicht über der Isolierschicht oder zwischen dem Leiter und der Isolierschicht angeordnet ist, kann eindringender Dampf durch das Kalziunioxid eingefangen oder absorbiert werden, das dann als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel dient. Die Feuchtigkeit absorbierenden Mittel, die jegliche Substanz umfassen können, die in der Lage sind, Feuchtigkeit entweder auf chemischem oder physikalischem Wege zu absorbieren, sind beispielsweise folgende: Kalziumoxid, Magnesiumoxid, Kalziumsulfat, Kupfersulfat, Kaliumhydroxid, Magnesiumperchlorat, Bariumperchlorat, Kalziumchlorid, Zinkchlorid, Kalziumbromid, Zinkbromid, Phosphorpentoxid, aktiviertes Aluminiumoxid, Silikagel, Ruß und mit Wasser reagierende Silizium- und Titanverbindungen. Von diesen Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln ist Kalziumoxid wegen seines mäßigen Preises, seiner leichten Erhältlichkeit und wegen seiner guten Reaktion mit Wasser das am besten verwendbare.

Um die Feuchtigkeit absorbierenden Wirkungen von Kalziumoxid gegaiiber anderen Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln zu zeigen, wurden die folgenden Versuche durchgeführt:

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Zu vier halbleitenden Kunststoffverbindungen A, B , C und D, welche aus 65 Gewichtsteilen eines Äthylenin, nylazetatcopolymers und 35 Gewichtsteilen eines elektrisch leitenden Rußes bestanden, wurden verschiedene Feuchtigkeit absorbierende Mittel in bestimmten Beträgen, gemäß Tabelle I, zugegeben. Eine andere Kunststoffverbindung E wies fein Feuchtigkeit absorbierendes Mittel auf. Aus diesen Mischungen wurden 1,5 mm dicke Blätter gespritzt. Die gleichen Feuchtigkeit absorbierenden Blätter wurden auf beide Seiten einer härtbaren Polyäthylenschicht von 10 mm Dicke aufgelegt und während 40 Minuten bei 160 Grad Celsius zusammengepreßt, um ein ausgehärtetes Laminat zu erzeugen. Diese Laminate wurden während 40 Minuten bei 160 Grad Celsius

bei einem Druck von 5 kg/cm nach Test I oder bei 180 Grad CeI-

sius unter einem Druck von 10 kg/cm nach Test II Dampf ausgesetzt. Die so behandelten Laminate wurden in 1 mm dicke Scheiben geschnitten, deren Transparenz beobachtet wurde. Unabhängig davon wurden Teile des gehärteten Polyäthylens getestet, um ihren !fassergehalt nach der Karl Fischer-Methode zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

	A	Tabelle I	C	D	E
Halbleitende Kunststoff- verbindung Feuchtigkeit absorbi erende	100 CaO	B	100 SiOGeI	100 CaS04	100
Mittel, Gew.- Teile Test I:	20	100 MgO	20	20
Transparenz Tv a sserg ehalt Test II:	Gut 208	20	Gut . 251	Gut 294	Sehr schlecht 1,711
Transparenz Wassergehalt	Gut 308	Gut 314	Noch gut 790	Noch gut 862	Sehr schlecht 1,811
	Noch gut 829

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Aus der geringeren Steigerungsrate des Wassergehaltes in dem Kalziumoxid enthaltenden Material gegenüber den anderen Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln enthaltenden Materialien kann geschlossen werden, daß das Kalziumoxid, das am besten geeignete Feuchtigkeit absorbierende Agens für die Erfindung ist.

Als Beispiele für die thermoplastischen Kunstharze, die die Kunststoffverbindungen gemäß der Erfindung bilden, seien gesättigte und ungesättigte Olefinpolymere und Äthylenvinylazetatkopolymere mit oder ohne Vinylchloridaufpfropfungen genannt. Die erwähnten gesättigten oder ungesättigten Olefinpolymere können polymeren Verbindungen, wie Polyäthylen, Polypropylen, Äthylenpropylengummi und Äthylenpropylenterpolymer zugehören.

Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel gemäß der Erfindung weist vorzugsweise eine Korngröße von 50 Mikron (durchschnittlicher Durchmesser) oder weniger auf. Normales, handelsübliches Kalziumoxid, das mit einem Ester höherer Fettsäuren behandelt oder beschichtet wurde, zeigt keine ausreichende Reaktivität oder Absorptionsfähigkeit gegenüber Dampf oder Feuchtigkeit. Deshalb wird ein Kalziumoxid ohne Oberflächenbehandlung gemäß der Erfindung bevorzugt. Es wird eine geringe Korngröße des Kalziumoxids bevorzugt, da mit kleiner werdender Korngröße die Oberfläche pro Gewichteinheit größer wird und folglich die Reaktivität oder das Feuchtigkeitabsorptionsvermögen zunimmt. Bei kristallisierten oder granulierten

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Partikeln wird die mechanische Festigkeit der Kalziumoxid
enthaltenden Substanzen naturgemäß verringert.

Gemäß der Erfindung muß Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel in der Kunststoffverbindung in Beträgen von 5 bis 70 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen Kunstharzes vorhanden sein; deshalb,
weil das Absorptionsvermögen nicht mehr wahrgenommen würde, wenn die Beträge geringer als der vorstehend definierte Bereich wäre. Andererseits würde der Extrusionsprozeß während des Ummanteins des Kabels nachteilig beeinflußt, wenn mehr
als nach dem vorstehend angegebenen Bereich vorhanden wäre. Zur Verdeutlichung der quantitätsmäßigen Wirkung des Kalziumoxids wurden, wie unten näher ausgeführt, Versuche durchgeführt. Dem gleichen halbleitenden Kunststoff gemäß den vorstehenden Versuchen wurden verschiedene Beträge an Kalziumoxid gemäß Tabelle II zugegeben.

Aus jeder dieser Verbindungen wurde ein Satz an Platten oder Blättern mit einer Dicke von etwa 1,5 mm gespritzt. Jeder
Satz wurde an die beiden Seiten einer härtbaren Polyäthylenschicht von 10 mm Dicke angelegt, diese Platten wurden dann bei 16O Grad Celsius während 40 Minuten zusammengepreßt, um vier verschiedene Proben zu erhalten. Jede Probe wurde dann Dampf mit einem Druck von 5 kg/cm² bei 160 Grad Celsius während einer zusätzlichen Zeit von 40 Minuten ausgesetzt. Anschließend wurden diese Proben in Scheiben mit einem Millimeter Dicke geschnitten.

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Es wurden Transparenz- und Wassergehalt jeder Probe in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben bestimmt. Die Resultate sind in Tabelle II wiedergegeben.

Es wurden verschiedene physikalische Eigenschaften der Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffverbindungen gemessen. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle II enthalten.

	Tabelle	II	H	100
Proben Nr.	F*	G	100
Menge an halb leitender Kunst-	100	100

stoffVerbindung,
Gew.-Teile

Kalziumoxid, Gew. -Teile	3	1,531	10	60	80
Transparenz schlecht	2 χ 10³	noch gut	gut	gut
Wassergehalt p.p.m.	450	715	184	169
Volumenwiderstand 0hm-cm	1.4	3 x 10³	4 χ 10⁴	8 χ 10⁵
Dehnung, %	32	430	220	150
Zugfestigkeit kg/mm	gut	1.4	0.8	0.4
Mooneyviskpsität ML₂₊₃ (120⁰C)	33	48	65
Aussehen des extrudierten Materials	gut	noch gut	schlecht

Vergleich

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Aus den Ergebnissen dieser Versuche kann gefolgert werden, daß die halbleitenden Verbindungen dazu neigen, weniger gute Transparenz und wolkige Bereiche zu zeigen, sofern Kalziumoxid in geringeren Beträgen als entsprechend den angegebenen Bereichen verwendet wird. Darüberhinaus zeigt sich ein größerer Volumenwiderstand und eine verschlechterte Verarbeitbarkeit, wenn mehr Kalziumoxid verwendet wird, als entsprechend dem definierten Bereich.

Es wurde weiter gefunden, daß die Zugabe eines Härters zu der halbleitenden Kunststoffverbindung, die ein thermoplastisches Kunstharz und Kalziumoxid umfaßt, ganz überraschend die Härtungsgeschwindigkeit und den Härtungsgrad beeinflußt, und daß diese Zugabe selbst in wesentlich geringeren Mengen als bisher beim Härten von Polyäthylen eine ausreichende Härtung bewirken kann. Ausreichende Anteile des Härters betragen gemäß der Erfindung nicht mehr als die Hälfte des Betrags, der der Polyäthylenisolierschicht zugegeben wurde. Wenn insbesondere eine dünne Schicht aus der Kunststoffverbindung geformt werden soll, kann auf den Härter ganz verzichtet werden. Eine andere überraschende Auswirkung des der Kunststoffverbindung zugesetzten Härters besteht darin, daßoessere Härtungsgeschwindigkeit und der verbesserte Härtungsgrad selbst bei Zugabe von elektrisch leitfähigem Ruß nicht verringert werden.

Bei der Herstellung von Hochspannungs-Starkstromübertragungskabeln für eine Spannung von beispielsweise mehr als 6000 Volt wird oftmals durch Strangpressen eine Schicht eines halbleitenden Kunstharzes über der Polyäthylenisolierschicht oder zwischen diese und den Halbleiter angeordnet, wodurch die elektrische

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Spannung ausgeglichen und eine partielle Entladung vermieden wird, die einen elektrischen Ausfall bewirken würde. Das für diesen Zweck geeignete halbleitende Kunstharz wird durch Mischen eines Basisharzes mit fein verteiltem leitfähigem Material, zum Beispiel Ruß, in Beträgen von 40 bis 90 Gew.-% basierend auf 100 Gew.-% des Basisharzes hergestellt. Diese elektrischen Eigenschaften können ebenso durch den Einbau von Kalziumoxid in die halbleitende Kunstharzschicht erhalten werden. Hierdurch wird die Kunstharzschicht halbleitend und feuchtigkeitabsorbierend ausgebildet. Die Anordnung solcher halbleitender und feuchtigkeitabsorbierender Schichten bei Starkstromkabel erbringt eine einfache Konstruktion und darüber hin_aus werden "Wolkenzonen vermieden. In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß halbleitende Kunststoff verbindungen, die Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel aufweisen, jedoch keinen Härter, dazu neigen, hinsichtlich ihrer mechanischen Kenngrößen und ihrer Halbleitung abzunehmen, wenn sie Dampf ausgesetzt werden. Andererseits sind bei Vorhandensein eines Härters diese mechanischen Kenngrößen und die Halbleitung kaum niedriger.

Im Hinblick darauf können die isolierten Starkstromkabel gemäß der Erfindung dadurch hergestellt werden, daß gleichzeitig die zwei Schichten einer ungehärteten Polyäthylenisolierung über dem Leiter und den halbleitenden Kunststoffen oder ohne einem Härter gehärtet werden, wobei sie nacheinander oder gleichzeitig extrudiert werden, oder durch gleichzeitiges Härten der drei Schichten der ungehärteten halbleitenden Kunststoffe über dem Leiter, der darüber liegenden Polyäthylenisolierung und den ungehärteten, halbleitenden Kunststoffen,

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wobei sie wiederum nacheinander oder gleichzeitig extrudiert wurden.

Die zum Einbau in die Dampf absorbierenden Schichten gemäß der Erfindung geeigneten Härter können organische Peroxide sein, wie Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di (t-butyl-peroxy) hexan, 2,5-dimethyl-2,5-di (t-butylperoxy)hexin, und di-t-. butylperoxyisopropylbenzol.

Gemäß der Erfindung kann die ein thermoplastisches Kunstharz und Kalziumoxid aufweisende, Dampf absorbierende Schicht zwischen dem Leiter und der Isolierschicht und über der Isolierschicht vorgesehen werden, so daß die isolierten Kabel vor einem eventuellen Eindringen von Dampf oder Feuchtigkeit in oder durch die Isolierschicht geschützt sind, wodurch die Isolierschicht vor dem möglichen Auftreten sins* fehlerhaften Isolierung oder Wassereindringen geschützt ist.

Das Verfahren zur Herstellung elektrischer Starkstromkabel der einfachsten Konstruktion gemäß der Erfindung besteht darin, daß man eine Schicht härtbaren Polyäthylens auf den zu isolierenden Leiter vorsieht und dann gleichzeitig oder auch aufeinander folgend die härtbare Polyäthylenschicht mit einer ein thermoplastisches Kunstharz und Kalziumoxid aufweisenden Kunststoffverbindung in Form einer Schicht abdeckt, gefolgt von einem Härten dieser beiden Schichten in Hochdruck-Dampf. Hierdurch kann jeglicher in die Kunststoffschicht von außen eindringender Dampf durch das dort vorhandene Kalziumoxid eingefangen oder absorbiert werden, wodurch er von einem

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weiteren Eindringen abgehalten wird. Auf diese Weise wird die Ausbildung von Wolkenzonen in der gehärteten Polyäthylenschicht vermieden.

Bei der Herstellung von mit gehärtetem Polyäthylen isolierten Starkstromkabeln bewegt sich der Druck des Dampfes zwischen 15 bis 20 kg/cm ; die Härtungszeit ist innerhalb weiter Grenzen variabel in Abhängigkeit von der Dicke der Isolierung und der Größe des Leiters. In anderen Worten ausgedrückt, je größer die Isolierungsdicke und die Leitergröße ist, umso länger ist die Härtungszeit oder die Zeitdauer, in der das mit härtbarem Polyäthylen beschichtete Kabel dem Dampf ausgesetzt ist. Dies kann zur Bildung von Wolkenzonen der Polyäthylen-Isolierschicht führen. Zur Vermeidung dieser Erscheinung ist es erforderlich, die Dicke der umgebenden, Dampf absorbierenden Schicht mit zunehmender Dampfeinwirkungszeit zu vergrößern.

In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß bei angestrebter Steigerung der Härtungsgeschwindigkeit beispielsweise Ultraschallwellen in Verbindung mit dem Dampf als Heizmittel zur Anwendung gelangen können. Auch sei erwähnt, daß die Dampf absorbierende Schicht entfernt v/erden kann, wenn die darunter angeordnete Isolierschicht ausgehärtet ist. Sie kann jedoch auch verbleiben und mit einer Umhüllung abgedeckt" werden.

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Bei Verwendung einer horizontalen Vorrichtung zum kontinuierlichen Härten eines mit Polyäthylen isolierten Kabels, das einen relativ großen Draht aufweist, wobei eine niedrige Härtungsgeschwindigkeit zur Anwendung gelangt, hat das innerhalb eines Härtungsrohres bewegte Kabel die Neigung, an die Innenwandung dieses Rohres anzustoßen und mit ihm in Kontakt zu kommen, was zu einer Beschädigung seiner äußeren Oberfläche, d. h. der äußeren halbleitenden Schicht, führt. Um dieses unerwünschte Ergebnis zu vermeiden, wurde in der Regel diese äußere halbleitende Schicht ebenfalls gehärtet. Dies kann gemäß der Erfindung ebenfalls leicht erfolgen, nämlich dadurch, daß in diefhalbleitende Schicht bildende Verbindung Kalziumoxid und zuzüglich ein Härter in geringerer Menge als der, der in der Isolierschicht enthalten ist, eingebaut oder dort hinzugefügt wird, um die Härtungsgeschwindigkeit und die Bewegungsgeschwindigkeit des Kabels zu vergrößern, ohne ^(iurclinnenwandung des Härtungsrohres beschädigt zu werden.

Als weiterer Vorteil der Erfindung ist zu werten, daß keine Verfärbung auf dem Leiter oder dem Draht während des Härtungsprozesses eintritt. Normalerweise verändert Kupfer seine ursprüngliche Farbe nach Tiefpurpur oder Dunkelbraun, wenn es au f mehr als 100 Grad Celsius in einer Luft und Feuchtigkeit haltenden Atmosphäre erhitzt wird. Gemäß der Erfindung wird hierzu eine Dampf absorbierende Schicht über der Isolierschicht vorgeschlagen, so daß die Dampf absorbierende Schicht sämtlichen Dampf aufnehmen kann, der für eine solche Verfärbung verantwortlich wäre, sollte er den beschichteten Leiter erreichen.

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In Fig. 1 der Zeichnung ist ein erfindungsgemäßes, isoliertes Kabel dargestellt, das aus einem Leiter 1 besteht mit einem darüber angeordneten Kabelkern aus einer inneren, halbleitenden Schicht 2 und einer Isolierschicht 3 aus gehärtetem Polyäthylen, weiterhin mit einer Kalziumoxid haltigen Kunststoffschicht 5 als der äußersten Schicht. Fig. 2 zeigt eine andere Ausführungsform eines isolierten Kabels gemäß der Erfindung mit einer zusätzlichen äußeren halbleitenden Schicht 4 zwischen der Schicht 3 aus gehärtetem Polyäthylen und der Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 5. Diese äußere halbleitende Schicht 4 dient der Verbesserung der Eigenschaften des fertiggestellten elektrischen Starkstromkabels.

In Fig. 3 ist eine gegenüber dem Gegenstand der Fig. 2 abgeänderte Ausführungsform gezeigt und zwar ist eine neue Kalziumoxid enthaltende Kunststoffschicht 5' vorgesehen, um die äußerste halbleitende Schicht zu bilden, die durch eine Vereinigung der vorerwähnten Schichten 4 und 5 gebildet ist. Das Kabel nach Fig. 3 erbringt einen einfacheren Aufbau als das nach Fig.2; es ist jedoch in der Lage, gleiche Eigenschaften zu zeigen. Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiels des Kabels mit dem Leiter 1, einer Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 5 und der Isolierschicht 3, die von einer Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 15 umgeben sind.

Fig. 5 zeigt wiederum ein abgeändertes Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung mit dem Leiter 1, der inneren Halbleiterschicht 2, der Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 5, der Isolierschicht 3 sowie der äußeren halbleitenden Schicht 4, die jeweils übereinander angeordnet sind. Darüberhinaus ist

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eine weitere Kalzium enthaltende Kunststoffschicht 25 als äußerste Schicht vorhanden.

Fig. 6 ist eine abgeänderte Ausführungsform nach Fig. 5. Hierbei sind die Schichten 2 und 5 vereinigt und ergeben eine neue Kalzium enthaltende Kunststoffschicht 12. Die Schichten 4 und 25 sind zur Bildung einer neuen Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 14 miteinander vereinigt, Auf diese Weise ist die Isolierschicht 3 zwischen den neuen Schichten 12 und 14 vorgesehen.

Die Erfindung wird weiterhin durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Bei den dort angegebenen Teilen handelt es sich um Gewichtsteile.

Beispiel 1;

Fünf Leiter, die jeweils aus 19 geschlagenen Kupferdrähten mit je 2,6 mm Durchmesser bestanden, wurden mit einem 2 %

Härter
Dicumylperoxid/enthaltenden, härtbaren Polyäthylenelastomer

beschichtet, und zwar durch Extrudieren, um eine 8 mm dicke 3chicht zu bilden. Auf jede der so gebildeten Kabelkerne wurde eine halbleitende Verbindung 1, 2, 3, 4, oder 5j gemäß Tabelle III durch Extrudieren aufgebracht. Es wurde eine Schicht von 1,5 mm Dicke erzeugt. Diese Schichten wurden dann in gesättigtem Dampf bei etwa 180 Grad Celsius unter einem Druck von 10 kg/cm gehärtet. Dann wurden die gehärteten Isolier- und halbleitenden Schichten vom Kabelkern abgenommen und längs ihrer Laminierungsrichtung geschnitten; es wurden Scheiben von einem Millimeter Dicke erhalten. Die

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Scheiben wurden hinsichtlich ihrer Transparenz begutachtet und bezüglich ihrer Feuchtigkeitsabsorption nach der Methode Karl Fischer bewertet.

Tabelle III Halbleitende Verbindung

Halbleitende Kunststoffverbindung, Teile

Kalziumoxid-Teile

Magnesiumoxid-Teile

Silicagel, Teile

Transparenz

H₂0-Gehalt, p.p.m.

100

20

gut

308

100

20

JL

100

20

100

noch gut noch gut noch gut sehr schlech

829

790

862 1.811

Anmerkung: Die halbleitende Kunststoffverbindung besteht aus 75 Teilen Äthylenvinylacetat-Copolymer und 35 Teilen Ruß.

"Vergleich.

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Aus der vorstehenden Tabelle kann entnommen werden, daß Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel die geringste Dampfabsorption verglichen mit den Fällen zeigt, in denen andere Feuchtigkeit absorbierende Mittel verwendet wurden. Selbst die Nichtanwendung von Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln resultiert in einer weitaus größeren Absorption.

Beispiel 2

Zu 100 Teilen eines Äthylenvinylacetat-Copolymers wurden, wie in der folgenden Tabelle IV niedergelegt, jeweils verschiedene Arten von Kalziumoxid zugegeben. Die Mischungen wurden zu Platten von einem Millimeter Dicke gespritzt. Eine gehärtete Polyäthylenplatte wurde zu beiden Seiten mit diesen Platten versehen, die dort angepreßt wurden. Die sich ergebenden Laminate 6 bis 11 wurden dann einer Dampfatmosphäre von 16O Grad Celsius unter einem Druck von 5 kg/cm während 40 min ausgesetzt. Im Anschluß daran wurden Transparenz- und Feuchtigkeitsabsorption gemäß Beispiel 1 bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammen mit den physikalischen Eigenschaften, eines jeden Laminats niedergelegt.

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Tabelle IV

Äthylen-Vinyl-Acetat-Copolymer, Teile

Laminatprobe -Z- _8_

100 100

9 10 100 100

Kalziumoxid A, Teile

Kalziumoxid B, Teile

Kalziumoxid C, Teile

Kalziumoxid D, Teile

Kalziumoxid E, Teile

Transparenz

H₂0-Gehalt p.p.m.

Dehnung, %

Zugfestigkeit, kg/mm

30

schlecht ausgezeichnet schlecht noch noch

schlecht gut gut

1.750

450

1.3

191

310

1.2

453 105

0.8

615 829

300 420

1.1 1.0 0.s

Anmerkungen: (a) Kalziumoxid A ist ein unbehandeltes,teilchen-

förmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 Mikron oder weniger,
(b) Kalziumoxid B ist ein unbehandeltes,teilchen-

förmiges Material mit einer Teilchengröße von 509846/08 4 2

51 Mikron oder mehr.

(c) Kalziumoxid ist ein mit einer aliphatischen Säure behandeltes, teilchenfö'rmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 Mikron oder weniger.

(d) Kalziumoxid D ist ein mit einem "Weidtaiacher behandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 Mikron oder weniger.

(e) Kalziumoxid E ist ein mit einem Prozeßöl behandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 Mikron oder weniger.

Beispiel 3

Kalziumoxid A des Beispiels 2 wurde jeder halbleitenden Verbindung, die aus 65 Teilen eines Äthylenvinylacetat-Copolymers und 35 Teilen Ruß bestand, in den in Tabelle V angegebenen Beträgen zugesetzt. Diese Mischungen wurden in gleicher Weise wie in Beispiel 2 behandelt. Die erhaltenen Laminatproben 12, 13, 14 und 15 wurden hinsichtlich Transparenz und Feuchtigkeitsabsorption untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammen mit den physikalischen Eigenschaften eines jeden Laminates wiedergegeben.

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	14	251	100	9574
			40
Halbleitende	Tabelle V	Laminatproben 13 14	gut	15
Verbindung, Teile	12	100	182	100
Kalziumoxid, Teile	100	20	6 χ 10³ 5	80
Transparenz sehr	5	noch gut	295	gut
Feuchtigkeits gehalt p.p.m.	schlecht	518	1.1	178
Volumenwider stand, Ohm-cm 1 χ	935	3 x 10³	40	χ 10⁴
Dehnung, %	10³	380	noch gut	95
Zugfestigkeit kg/mm2	450	1.2	0.8
Mooneyviskpsität, ML₂,₃ (12O⁰C)	1 3	35	64
Aussehen des extr. Materials	32	gut	gut
gut

Aus den vorstehenden Ergebnissen kann entnommen werden, daß die Zufügung von 5 Teilen Kalziumoxid dazu führt, daß ein größerer Betrag an Wasser in die gehärtete Polyäthylenisolierschicht eingedrungen ist, vro dann Wolkenzonen entstanden sind. Eine Zugabe von mehr als 70 Teilen erbringt unbefriedigende Ergebnisse.

Beispiel 4

Halbleitend Verbindungen, die aus 65 Teilen eines Äthylen-

CO-

vin$.aceta#polymers und 35 Teilen Ruß bestanden, wurden mit Kalziuraoxid und Dicumylperoxid gemäß Tabelle VI gemischt. Jede dieser Mischungen wurde in Platten 16 bis 21 gespritzt.

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- ft* -

Sie wurden Dampf mit einer Temperatur von 16O Grad Celsius unter einem Druck von 5,5 kg/cm über eine Zeitdauer von 40 Minuten ausgesetzt. Daran anschließend wurden ihre Eigenschaften gemäß Tabelle VT bestimmt.

Tabelle VI

17

Plattenprobe

Volumenwiderstand
bei 250C, 0hm-cm 5

20

Halbleitende Verbindung, Teile	100	Mo oney-Au shärtung s- zeit, Min.	-	3	100	100	. 100	100	100
Kalziumoxid, Teile	O	Gelfraktion, %	1.3	0	30	30	30	30
Dicumylperoxid, Teile	O	Dampfabsorption,	350	2	0	0.1	1.0	3
Zugfestigkeit, kg/mm2	15	_	20	13	7
Dehnung, 'r.	85	-	65	95	98
2	15	10	8	7
1.6	0.6	1.5	1.8	2.1
300	35	280	250	180

6x1 O^ 5x10^ 4x10-* 5x10^

Volumenwiderstand . ■? r < ^ _Ύ bei 90 C, Ohm-cm 3x10 9x10³ 1x10 9x10 S)x10^ 8x10^J

Die vorstehenden Daten können wie folgt interpretiert werden:

a) Die halbleitende Verbindung ohne Kalziumoxid ist nicht in der Lage, eine ausreichende Härtung in die Wege zu leiten, sofern nicht Dicumylperoxid als Härter in einem Betrag von

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-«aa -

etwa 2% zugefügt wird, welcher Betrag etwa dem des dem Isoliermaterial zugefügten entspricht (vgl. Probe 17).

b) Die Anwesenheit eines geringen Betrages, d. h. 0,1 Teil, an Dicumylperoxid als Härter zusammen mit Kalziumoxid bewirkt die Erzeugung eines halbleitenden Materials, das bis zu 65 % gehärtet ist(vgl. Probe 19).

c) Die Anwesenheit eines größeren Betrags, d. h. 3 Teile, von Dicumylperoxid, führt zu einer Verringerung der Aushärtungszeit (scorching time), zum Abschluß der Aushärtung während des Spritzprozesses und zu einer Unterbrechung der Extrusion oder des Strangpressens (vgl. Probe 21).

d) Der Einschluß von Dicumylperoxid als Härter in die halbleitende Verbindung bewirkt wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften gegenüber der Abwesenheit des Härters (vgl. Proben 20 und 18).

e) Das gehärtete, Kalziumoxid enthaltende, halbleitende Blatt

weniger
weist . rv:rerabsorption als das ungehärtete auf. Dies wegen seiner NetzwerkstruVtur und wegen seines praktisch nicht

unter
vorhandenen Vermögens, asser aufzuquellen (vgl. Probe 20 mit

Probe 18).

f) Bei dem Volumenwiderstand ist kein wesentlicher Unterschied zwischen den gehärteten, Kalziumoxid enthaltenden, halbleitenden Blättern und den ungehärteten Blättern bei Raumtemperatur festzustellen. Bei höheren Temperaturen jedoch, beispielsweise

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90 Grad Celsius, ist der Volumenwiderstand, der gehärteten Blätter nicht so stark angewachsen wie der der ungehärteten Blätter; er verbleibt jedoch stabil (vgl. Probe 20 mit Probe 18). Bei I-Iessung des Volumenv/iderstandes bei 90 Grad Celsius wurde beobachtet, daß viele aufgequollene Flächen an der Oberfläche der ungehärteten Blätter entstanden sind. Dies wegen der Verdampfung von in den Blättern vorhandenem "fässer. Keine dieser Erscheinungen konnte bei den gehärteten Blättern beobachtet werden.

Weiterhin geht aus Vorstehendem hervor, daß die Kalziumoxid enthaltende, halbleitende, ungehärtete Verbindung nicht so gut hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften und ihrer Halbleitung ist und daß sie dennoch in Gegenwart eines Harters ausreichend gehärtet werden kann, der in einem Betrag von 50 '-/>. oder weniger gegenüber dem in der Isolierschicht vorhandenen Härter enthalten ist - die Zufügung von Kalziumoxid als solchem bewirkt einen Beschleunigungseffekt bei der Aushärtung, der ausreicht, die notwendige Aushärtung im Zusammenwirken mit einem Teil des in der Isolierschicht vorhandenen und übertragenen Ilärters abzuschließen.

Beispiel 5

2 Sin Leiter mit einer Querschnittsfläche von 100 mm wurde durch Strangpressen mit einem härtbaren Polyäthylen beschichtet, wobei eine Isolierschicht von 14 mm Dicke gebildet wurde. Über der so erhaltenen Isolierschicht wurde durch gleichzeitiges Strangpressen eine Mischung von 1Oo Teilen einer halbleitenden Verbindung, bestehend aus einem Ättrylenvinylacetat-Copolymer und Ruß mit 30 Teilen Kalziumoxid angebracht. Es wurde

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fc"

eine halbleitende Schicht von einem Millimeter Dicke erzeugt. Die so erhaltenen Kabelkerne 22, 24 wurden in Dampf unter verschiedenen Drücken gemäß Tabelle VII gehärtet,um mit gehärtetem Polyäthylen beschichtete Kabel für 66 kV zu erzeugen. Jedes so geschaffene Kabel wurde hinsichtlich der verschiedenen Eigenschaften und Faktoren gemäß Tabelle VII ausgemessen.

Zu Vergleichszwecken wurde eine gleiche Probe ohne Kalziumoxid, d. h. 25, in gleicher *;.^reise untersucht, um zu den in Tabelle VII aufgeführten Werten zu gelangen.

	Tabelle VII	23	Kabelkernproben	25	26
		10	24	20	15
Dampfdruck kg/cm²	22	0.	15	0.9	0.8
Produktions- geschwindigkeit m/min.	5	85	5 0.8	86	84
Gelfraktion, "S	, 0.3	keine	83	wenige	mehr
I.'olkenzonen in der Iso lierschicht	84		wenige
keine

H O-Gehalt in der Isolierschicht, p.p.m. 205

HpO-Absorption der halbleitenden Schicht, >' 0.3

Dehnung der äußeren halbleitenden Schicht, ⁽/i

Zugfestigkeit der halbleitenden .^chicht, kg/iim"

290

1.5

210

0.9

260

1.4

560

1.?

220

1.2

850 1.0 150 1 .0

1. aoo

0.7

350

1.4

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(Fortsetzung Tabelle VII)

«fe

^•echselstrom-Durchschlag-Spannung, kV

4BO

Irmulsdurchs chlag-Spannung, kV -20

4 0

00

410

830

400

810

350

800

Anmerkung: ■· Vergleich

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß bei An-Wendung eines Druckes von 5 oder 10 kg/cm keine ^T,'/olkenzonen in der Isolierschicht auftreten, so daß erheblich verbesserte Durchschlagfestigkeiten gegenüber dem Anbringen höherer Drücke von 15 oder 20 kg/cm" erhalten werden. Auch vairde beobachtet, daß bei Aufbringen eines Druckes von 5 kg/oa eine verstärkte Dampfabsorption in der Isolierschicht eintritt.

Ir. diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß die Probe 23 unter Steigerung der Geschwindigkeit des Leiters von 0,5 m/min p.u-p 0,P- ra/nin durch gleichzeitigen -Vifbringen von Ultraschallwellen einer Leistung von 2 IC! und einer Frequenz von 400 kHz gesteigert werden konnte. Hierdurch wurde die Isolierschicht von innen heraus ruf geheizt, und es wurde ein" gleicher H'irtun,™⁰,-grad erreicht wie im Falle des Aufbringend von Dampf mit

einem Druck von 15 kg/cm .

Beispiel 6

Leiter mit einer CuerschnittsflMche von 600 bis 1000 ram²

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wurden mit härtbarem Polyäthylen mittels Strangpressen ummantelt, -um eine Isolierschicht von 15 bis 22 mm Dicke zu erzeugen. Über der so gebildeten Isolierschicht wurde eine Mischung von 100 Teilen einer halbleitenden Verbindung, bestehend aus einem iithylenvinylacetat-Copolymer und Ruß mit30 Teilen Kalzimioxid gleichzeitig, ebenfalls durch Strangpressen, aufgebracht, "s wurde eine halbleitende Schicht von 1 bis 1,5 mm Dicke erhalten. Die so erzeugten Kabelkern-Proben 27 bis 29 v/urden durch Bestrahlung mit Ultraschallwellen einer Leistung von 3 k:.^f und einer Frequenz von 400 kHz in Gegenwart von Dampf gehärtet. Ss wurde ein mit gehärteten PolyntJrylen isoliertes Hochspannungskn.bel erzeugt. Jedes dieser Kabel wurde hinsichtlich seiner verschiedenen Eigenschaften und Faktoren gemäß Tabelle VIII durchgemessen.

Zu Vergleichszweckon wurden die Proben 30 bis 32 dem gleichen TJ."rtungsverfahren unterzogen mit r>er Abwandlung, daß puf die Sigenwirkung von Ultraschallwellen verzichtet wurde. Es wurden die Ergebnisse gemäß der folgenden Tabelle VIII erhalten.

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Nennspannung des fertiggestellten Kabels,kV

Leiterquerschnitt, mm"

Dicke der Isolierschicht, mm

Dicke der HaIbleiterschicht, mm

Bestrahlung mit Ultraschallwellen

Härtungszeit,min.

Transparenz der Isolierschicht

Wassergehalt der Isolierschicht, p.p.m.

Wechselstromdurchschlagspannung, kV

Impulsdurchschlagspannung , kV

Tabelle VIII

Kabelkernproben 3O- 31--

27 28 29

66 77 154 66 77 154 600 1000 600 600 1000 15 17 22

17 22

1.0 1.0 1.5 1,0 1.0 1.5

ja ja ja nein nein nein

15 20 30 24 31 45

gut gut gut sehr sehr sehr schlecht

182 189 193 850 1120 1540 520 600 720 390 480

970 1110 1590 850 910 1240

Anmerkung: .■··- Vergleich

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Aus den vorstehenden Daten ergibt sich, insbesondere durch Vergleich der Proben 27 bis 29 einerseits mit den Proben 30 bis 32 andererseits, daß die Verwendung von Ultraschallwellen als Härtungsmittel in Verbindung mit Dampf dazu führt, daß die Härtungs- oder Produktionszeit um etwa zwei Drittel verkürzt wirdjdies selbst mit verbesserten dielektrischen

des
T/erten/fertiggestellten Kabels sowie mit dem sehr geringen

Eindringen von Dampf in die Isolierschicht.

Beispiel 7

Leiter mit einer Querschnittsfläche von 100 bis 1500 mm wurden mittels Strangpressen mit einem härtbaren Polyäthylen, das 2 % Dicumylperoxid enthielt, beschichtet, um eine Isolierschicht von 14 bis 22 mm Dicke zu erzeugen. Gleichzeitig durch Strangpressen wurde über der so gebildeten Isolierschicht eine Mischung aus 100 Teilen einer halbleitenden Verbindung bestehend aus einem Äthylenvinylacetat-Copolymer und Ruß mit 30 Teilen Kalziumoxid aufgebracht, so daß eine halbleitende Beschichtung erzeugt wurde. Die so erhaltenen Kabelkernproben wurden dann in Gegenwart von Dampf gehärtet, um mit gehärtetem Polyäthylen isolierte Kabel zu erhalten. Verschiedene Eigenschaften und Faktoren ergeben sich aus der Tabelle IX .

Zu Vergleichszwecken wurde ein gleiches Verfahren, jedoch ohne Kalziumoxid, durchgeführt, vgl. Proben 36, 38 und 39, oder die halbleitende Schicht wurde dünner ausgeführt, vgl. Probe 37. Die Ergebnisse sind in Tabelle IX niedergelegt.

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Tabelle IX

Nennspannung des fertiggestellten
Kabels, kV

33

66 Kabelkernproben 34 35 36* 37* 38* 39*

Leistungsquerschnitt, 100

Dicke der
Isolierschicht 14

Dicke der
Halbleiterschicht, mm 1.5

Härtungs-

zeit, min. 15

Trsnsparenz der Isolierschicht gut

Wassergehalt der Isolierschicht, p.p.m.180

'iechselstromdurchschlagspannung, kV 480

Impulsdurchschlagspan nung, kV 930 66 154 66 66 66

1500 100 100 600 1500 15 22 14 14 15 22 2.0 2.0 2.0 0.5 2.0

24 55 15 15 24 55

sehr sehr gut gut sehr schl. sehr sohl, sohl. schl.

191 1760 1030 1820 1950 720 330 350 380 540 1580 810 820 840 1250

Anmerkung: ^Vergleich.

Die Proben 33, 34, 35 und 37 enthielten 30 Gew.-^ CaO.

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Aus den vorstehenden Werten ergibt sich, daß das fertiggestellte Kabel für 15^ kV mit einer Leiter-Querschnitts-

2
fläche von 1.500 mm eine Isolierschicht hat, in die kein Dampf während des Dampfhärtungsprozesses eingedrungen ist. Auch sind keine Wolkenzonen in der Schicht entstanden. Das Kabel weist jedoch verbesserte dielektrische Stärke auf im Falle einer Schichtdicke von 2 mm der halbleitenden Schicht.

Beispiel 8

Ein elektrisches Starkstromkabel für 33 kV mit einer Leiter-

2
querschnittsfläche von 100 mm', einer Polyätbylenisolierschicht mit 8 mm Dicke und inneren und äußeren halbleitenden Schichten von jeweils 1 mm Dicke, bestehend aus einer Mischung von 100 Teilen einer halbleitenden Verbindung mit 30 Teilen Kalziumoxid, wurde in Wasser getaucht und mit elektrischem Strom von 10 kV Spannung und einer Frequenz von 1 kHz während einer Zeitdauer von 30 Tagen beschickt. Dann wurde das Kabel bezüglich der Beeinflussung durch Wasser und der Durchschlagsspannung untersucht. Zur Kontrolle wurde ein gleicher Test mit gleichem Starkstromkabel durchgeführt, bei dem jedoch in der die halbleitende Schicht füllenden Mischung kein Kalziumoxid vorhanden war.

Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle X niedergelegt.

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Tabelle X

erfindungsgemäß

Vergleich

Auftreten von
Wassereinschlüssen
(Water-treeing),

Anzahl/mm	keine	7
Durchschlagsspannung, kV	260	150
Impulsdurchschlag spannung , kV	720	480

Die vorstehenden Werte sind dahingehend zu interpretieren, daß die Anwesenheit eines Feuchtigkeit absorbierenden Mittels, d. h. Kalziumoxid, das Auftreten von Wasserstellen
oder Wassereinschlüssen verhindert und zu einer verbesserten Durchschlagsfestigkeit führt.

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Claims

Patentansprüche

IJIsoliertes, elektrisches Kraftstromkabel mit einem elektrischen Leiter und einer auf diesem angeordneten, gehärteten Isolierschicht sowie einer Schicht einer Kunststoffverbindung, die 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Harzes und 5 bis 70 Gewichtsteile Kalziumoxid aufweist.
2)Isoliertes, elektrisches Starkstromkabel mit einem elektrischen Leiter, einer auf diesem angeordneten gehärteten Isolierschicht und einer Schicht einer Verbindung, die aufweist 100 Gewichtsteile eines thermoplastischen Harzes, 100 Gewichtsteile einer halbleitenden, thermoplastischen Kunststoffverbindung mit 40 bis 80 Gewichtsteilen eines fein verteilten leitfähigen Materials und 5 bis 70 Gewichtsteilen Kalziumoxid.
3)Kabel nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalziumoxid eine durchschnittliche Teilchengröße von nicht mehr als 50 Mikron im Durchmesser aufweist.
4)Kabel nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus der Kunststoffverbindung zusätzlich zwischen dem elektrischen Leiter und der Isolierschicht vorgesehen ist.
5)Verfahren zur Herstellung eines isolierten, elektrischen Starkstromkabels, dadurch gekennzeichnet, ν.αΛ zur BiI- C'oxiZ einer Isolierschicht auf dem elektrischen Leiter ein härtbares Kunststoffisoliermaterial vorgesehen wird, das

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über dieser Isolierschicht eine Schicht einer Kunststoffverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines thermoplastischen Harzes und mit 5 bis 70 Gewichtsteilen Kalziumoxid angeordnet wird und daß die Isolierschicht und die Schicht aus der Kunststoffverbindung zur gleichen Zeit mittels Dampf gehärtet wird.
6)Verfahren zur Herstellung eines isolierten, elektrischen Kraftstrorakabels, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung einer Isolierschicht auf dem elektrischen Leiter ein härtbares Isoliermaterial angeordnet wird, daß über dieser Isolierschicht eine Schicht einer Kunststoffverbindung mit 100 Gewichtsteilen eines thermoplastischen Harzes, 100 Gewichtsteilen eines halbleitenden, thermoplastischen Harzes mit 40 bis 80 Gewichtsteilen eines fein verteilten leitfähige η Materials und 5 bis 70 Gewichtsteilen Kalziumoxid vorgesehen werden, und daß die Isolierschicht und die Schicht auf der Kunststoffverbindung zur gleichen Zeit unter Verwendung von Dampf gehärtet werden.
7)Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß Dampf mit einem Druck von 2 bis 15 kg/cm verwendet wird.
8)Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffverbindung zusätzlich ein Härter in einer solchen Menge ztagegeben wird, daß er nicht mehr als die Hälfte des dem Isoliermaterial zugegebenen Härters ausmacht.

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9)Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf zusammen mit Ultraschallwellen verwendet wird.

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