DE2519574B2

DE2519574B2 - Isoliertes Starkstromkabel und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2519574B2
Application number: DE2519574A
Authority: DE
Inventors: Shuji; Isshiki Setsuya; Igarashi Mitsuru; Tokio Yamamoto
Original assignee: The Fujikura Cable Works, Ltd, Tokio
Priority date: 1974-05-04
Filing date: 1975-05-02
Publication date: 1979-02-08
Also published as: CA1022633A; IT1037810B; GB1502486A; FR2269780B1; SE7505121L; SE422253B; FR2269780A1; DE2519574A1; US4029830A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf elektrische Starkstromkabel und ein Verfahren zu ihrer Herstellung.

Es sind bereits verschiedene Methoden zu der Herstellung von Starkstromkabel bekannt, wobei gehärtetes Polyäthylen als Isoliermaterial angewendet wird. Bei einem der am meisten angewendeten Verfahren wird eine Mischung aus härtbarem Polyäthylen und einem Härter, welche die Oberflächen eines elektrischen Leiters abdecken sollen, durch gesättigten Dampf gehärtet und anschließend mit Wasser gekühlt Hierbei wird gesättigter Wasserdampf als Heizmittel wegen seines niedrigen Grades an Laminarfilmwiderstand, seiner guten Wärmeleitfähigkeit und seiner vergleichsweise großen Wärmekapazität verwendet; dies jedoch auch wegen seines mäßigen Preises und weil er ausreichend zur Verfugung steht

Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, daß Wasserdampf in das Polyäthylenisoliermaterial während des Härtungsprozesses eindringt, und viele wasserhaltige Bereiche oder sogenannnte Wolkenzonen mit Mikroporen bildet, wodurch die Isoliereigenschaften der ausgehärteten Polyäthylenschicht unweigerlich verringert werden.

Es hat sich in den letzten Jahren herausgestellt daß dieser Nachteil in Folge des wachsenden Bedarfes an Kochspannungs-Kraftstrom-Übertragungskabel sich immer einschneidender auswirkt

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Starkstromkabel der eingangs genannten Art also mit einer mit Wasserdampf auszuhärtenden Isolierschicht zu schaffen, das sich gegenüber vergleichbaren Kabeln durch geeeignete Isolationseigenschaften auszeichnet

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst Die Gegenwart einer Kalziumoxid enthaltenden Schicht über der Isolierschicht, insbesondere aus Polyäthylen, oder zwischen dem Leiter und der Isolierschicht führt zur Absorption des durch die Mikroporen eindringenden Wasserdampfes. Die bisher bekannte Bildung der wasserhaltigen Bereiche oder Wolkenzonen in Mikroporen wird durch die erfindungsgemäß vorgesehene weitere Schicht einer Kunststoffverbindung mit eingelagertem Kalziumoxid zuverlässig verhindert, wodurch der Grund für verschlechterte Isoliereigenschaften entfällt

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Starkstromkabels ergeben sich aus den Patentansprüchen 2 bis 4.

Die Erfindung bezieht sich auch auf ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Starkstromkabels. Der Gegenstand dieser Erfindung ergibt sich aus dem Patentanspruch 5. Der Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, daß der bisherige Härtungsprozeß, also die Aushärtung mit Wasserdampf, des Kunststoffisoliermaterials praktisch ohne Einschränkungen weiter benutzt werden kann, ohne daß größere Änderungen der bisher bekannten Verfahrensschritte und der zugehörigen Prozeßanlagen erforderlich sind.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den Patentansprüchen 6 bis 9.

Die Erfindung ist anhand der schematischen Zeichnung näher erläutert.

F i g. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei ein Leiter 1 mit einer inneren halbleitenden Schicht 2 bedeckt ist. Hierauf ist eine ausgehärtete Polyäthylen-Isolierschicht 3 vorgesehen. Anschließend folgt eine Kunststoffschicht 5, der Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel zugemischt ist;

F i g. 2 zeigt einen Querschnitt durch ein gegenüber F i g. 1 abgeändertes Ausführungsbeispiel. Hierbei ist eine äußere halbleitende Schicht 4 zwischen der ausgehärteten Polyäthylenschicht 3 und der Kunststoffschicht 5 vorgesehen;

F i g. 3 zeigt einen Querschnitt durch ein gegenüber Fig.2 abgeändertes Ausführungsbeispiel. Die äußere halbleitende Schicht 4 und die Kunststoffschicht 5 wurden hierbei vereinigt. Diese Schicht ist mit 5'

bezeichnet Sie formt eine neue äußere halbieitende Schicht, die das Feuchtigkeit absorbierende Mittel enthält;

F i g. 4 zeigt einen Querschnitt durrb ein Kabel mit dem Leiter I, der Kunststoffschicht 5, der Isolierschicht ί 3 und einer zusätzlichen weiteren Kunststoffschicht 15, die das Feuchtigkeit absorbierende Mittel aufweist Diese Schichten sind wiederum übereinander angeordnet;

Fig.5 zeigt einen Querschnitt durch ein weiteres i< > Ausführungsbeispiel, wobei auf dem Leiter 1 die folgenden Schichten übereinander angeordnet sind: Innere halbieitende Schicht 2, Kunststoffschicht 5, gehärtete Isolierschicht .1, äußere haibleitende Schicht 4 und eine zusätzliche weitere Kunststoffschicht 25 mit dem r> Feuchtigkeit absorbierenden Mittel;

F i g. 6 zeigt einen Querschnitt durch ein gegenüber F i g. 5 abgeändertes Ausführungsbeispiel. Hierbei wurden die innere halbleitende Schicht 2 und die Kunststoffschicht 5 zu einer Schicht 12 vereinigt Sie ist auf -> <> dem Leiter 1 angeordnet, um eine neue innere, halbieitende Schicht mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Mittel zu bilden. Die äußere halbleitende Schicht 4 und die Kunststoffschicht 25 wurden zu einer neuen Schicht 25 vereinigt. Diese ist über der gehärteten Isolierschicht r> 3 angeordnet, um eine neue äußere, halbleitende Schicht mit einem Feuchtigkeit absorbierenden Mittel zu ergeben.

Die Gegenwart von Kalziumoxid in der Schicht der Kunststoffverbindung gemäß der Erfindung auf dem so elektrischen Leiter ergibt eine Polyäthylen-Isolierschicht, die frei von Mikroporen ist Die Bildung solcher Mikroporen in der Isolierschicht ist normalerweise auf das Eindringen von Dampf während der Härtungsprozesse zurückzuführen, die gesättigten Dampf als Erhit- s> zungsmittel verwenden. Wenn jedoch die Kalziumoxid enthaltende Schicht über der Isolierschicht oder zwischen dem Leiter und der Isolierschicht angeordnet ist, kann eindringender Dampf durch das Kalziumoxid eingefangen oder absorbiert werden, das dann als ίο Feuchtigkeit absorbierendes Mittel dient. Die Feuch-

Tabelle I

tigkeit absorbierenden Mittel, die jegliche Substanz umfassen können, die in der Lage sind. Feuchtigkeit entweder auf chemischem oder physikalischem Wege zu absorbieren, sind beispielsweise folgende: Kalziumnxid, Magnesiumoxid, Kaliumsulfat, Kupfersulfat, Kaliumhydroxid, Magnesiumperchlorat, Bariumperchlorat, Kalziumchlorid, Zinkchlorid, Kaliumbromid, Zinkbromid, Phosphorpentoxid, aktiviertes Aluminiumoxid, Silikagel und mit Wasser reagierende Silizium- und Titanverbindungen. Von diesen Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln ist Kalziumoxid wegen seines mäßigen Preises, seiner leichten Erhältlichkeit und wegen seiner guten Reaktion mit Wasser das am besten verwendbare.

Um die Feuchtigkeit absorbierenden Wirkungen von Kalziumoxid gegenüber anderen Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln zu zeigen, wurden die folgenden Versuche durchgeführt:

Zu vier halbleitenden Kunststoffverbindungen A, B, C und D, welche aus 65 Gewichtsteilen eines Äthylenvinylazetatcopolymers und 35 Gewichtsteilen eines elektrisch leitenden Rußes bestanden, wurden verschiedene Feuchtigkeit absorbierende Mittel in bestimmten Beträgen, gemäß Tabelle 1, zugegeben. Eine andere Kunststoffverbindung E wies kein Feuchtigkeit absorbierendes Mittel auf. Aus diesen Mischungen wurden 1,5 mm dicke Blätter gespritzt. Die gleichen Feuchtigkeit absorbierenden Blätter wurden auf beide Seiten einer härtbaren Polyäthylenschicht von 10 mm Dicke aufgelegt und während 40 Minuten bei 160 Grad Celsius zusammengepreßt, um ein ausgehärtetes Laminat zu erzeugen. Diese Laminate wurden während 40 Minuten bei 160 Grad Celsius bei einem Druck von 5 kg/cm² nach Test 1 oder bei 180 Grad Celsius unter einem Druck von 10 kg/cm² nach Test II Dampf ausgesetzt. Die so behandelten Laminate wurden in 1 mm dicke Scheiben geschnitten, deren Transparenz beobachtet wurde. Unabhängig davon wurden Teile des gehärteten Polyäthylens getestet, um ihren Wassergehalt nach der Karl-Fischer-Methode zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I wiedergegeben.

Halbleitende	A	B	C	D	E
Kunststoff	100	100	100	100	iöo
verbindung
Feuchtigkeit	CaO	MgO	SiOGeI	CaSO<
absorbierende	20	20	20	20
Mittel, Gew.-Teile
Test I
Transparenz	Gut	Gut	Gut	Gut	Sehr schlecht
Wassergehalt	208	314	251	294	1,711
Test II
Transparenz	Gut	Noch gut	Noch gut	Noch gut	Sehr schlecht
Wassergehalt	308	829	790	862	I₁EIl

Aus der geringeren Steigerungsrate des Wasserge- bo haltes in dem Kalziumoxid enthaltenden Material gegenüber den anderen Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln enthaltenden Materialien kann geschlossen werden, daß das Kalziumoxid das am besten geeignete Feuchtigkeit absorbierende Agens für die Erfindung ist. hi

Als Beispiele für die thermoplastischen Kunstharze, die die Kunststoffverbindungen gemäß der Erfindung bilden, seien gesättigte und ungesättigte Olefinpolymere und Äthylenvinylazetatkopolymere mit oder ohne Vinylchioridaufpfropfungen genannt. Die erwähnten gesättigten oder ungesättigten Olefinpoiymere können polymeren Verbindungen, wie Polyäthylen, Polypropylen, Äthylenpropylengummi und Äthylenpropylenterpolymer zugehören.

Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel gemäß der Erfindung weist vorzugsweise eine Korngröße von 50 μίτι (durchschnittlicher Durchmesser)

oder weniger auf. Normales, handelsübliches Kalziumoxid, das mit einem Ester höherer Fettsäuren behandelt oder beschichtet wurde, zeigt keine ausreichende Reaktivität oder Absorptionsfähigkeit gegenüber Dampf oder Feuchtigkeit. Deshalb wird ein Kalziumoxid ohne Oberflächenbehandlung gemäß der Erfindung bevorzugt. Es wird eine geringe Korngröße des Kalziumoxids bevorzugt, da mit kleiner werdender Korngröße die Oberfläche pro Gewichtseinheit größer wird und folglich die Reaktivität oder das Feuchtigkeitsabsorptions- i<> vermögen zunimmt. Bei kristallisierten oder granulierten Partikeln wird die mechanische Festigkeit der Kalziumoxid enthaltenden Substanzen naturgemäß verrinjert.

Gemäß der Erfindung muß Kalziumoxid als Feuchtig- ι ■-> keit absorbierendes Mittel in der Kunststoffverbindung in Beträgen von 5 bis 70 Gewichtsteilen basierend auf 100 Gewichtsteilen des thermoplastischen Kunstharzes vorhanden sein; deshalb, weil das Absorptionsvermögen nicht mehr wahrgenommen würde, wenr. die Beträge geringer als der vorstehend definierte Bereich wäre. Andererseits würde der Extrusionsprozeß während des Ummanteins des Kabels nachteilig beeinflußt, wenn mehr als nach dem vorstehend angegebenen Bereich vorhanden wäre. Zur Verdeutlichung der quanti- 2 > tätsmäßigen Wirkung des Kalziumoxids wurden, wie unten näher ausgeführt. Versuche durchgeführt. Dem gleichen halbleitenden Kunststoff gemäß den vorstehenden Versuchen wurden verschiedene Beträge an Kalziumoxid gemäß Tabelle Il zugegeben.

Aus jeder dieser Verbindungen wurde ein Satz an Platten oder Blättern mit einer Dicke von etwa 1,5 mm gespritzt. Jeder Satz wurde an die beiden Seiten einer härtbaren Polyäthylenschicht von 10 mm Dicke angelegt, diese Platten wurden dann bei 160 Grad Celsius während 40 Minuten zusammengepreßt, um vier verschiedene Proben zu erhalten. Jede Probe wurde dann Dampf mit einem Druck von 0,5 N/mm² bei 160 Grad Celsius während einer zusätzlichen Zeit von 40 Minuten ausgesetzt. Anschließend wurden diese Proben in Scheiben mit einem Millimeter Dicke geschnitten.

Es wurden Transparenz- und Wassergehalt jeder Probe in der gleichen Weise wie vorstehend beschrieben bestimmt. Die Resultate sind in Tabelle II wiedergegeben.

Es wurden verschiedene physikalische Eigenschaften der Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffverbindungen gemessen. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle II enthalten.

Tabelle II	Proben Nr.	G	Ii	*I)**
	F-)	100	100	100
	100
Menge an halbleitender
Kunststoffverbindung,		10	60	80
Gew.-Teile	3	noch gut	gut	gut
Kalziumoxid, Gew.-Teile	schlecht	715	184	169
Transparenz	1,531	3x103	4x104	8x105
Wassergehalt, ppm	2x103
Volumenwiderstand,		430	220	150
Ohm-cm	450	13,7	7»	3,9
Dehnung, %	13,7	33	48	65
Zugfestigkeit, N/rnrr,2	32
Moonevviskosität ML.2 + 3		gut	noch gut	schied
(12O⁰C)	gut
Aussehen des extrudierten
Materials
*) Vergleich.

Aus den Ergebnissen dieser Versuche kann gefolgert werden, daß die halbleitenden Verbindungen dazu neigen, weniger gute Transparenz und wolkige Bereiche zu zeigen, sofern Kalziumoxid in geringeren Beträgen als entsprechend den angegebenen Bereichen verwendet wird. Darüber hinaus zeigt sich ein größerer Volumenwiderstand und eine verschlechterte Verarbeitbarkeit, wenn mehr Kalziumoxid verwendet wird, als entsprechend dem definierten Bereich.

Es wurde Weiter gefunden, daß die Zugabe eines Härters zu der halbleitenden Kunststoffverbindung, die ein thermoplastisches Kunstharz und Kalziumoxid umfaßt ganz überraschend die Härtungsgeschwindigkeit und den Härtungsgrad beeinflußt, und daß diese Zugabe selbst in wesentlich geringeren Mengen als bisher beim Härten von Polyäthylen eine ausreichende Härtung bewirken kann. Ausreichende Anteile des Härters betragen gemäß der Erfindung nicht mehr als die Hälfte des Betrags, der der Polyäthylenisolierschicht zugegeben wurde. Wenn insbesondere eine dünne Schicht aus der Kunststoffverbindung geformt werden soll, kann auf den Härter ganz verzichtet werden. Eine andere überraschende Auswirkung des der Kunststoffverbindung zugesetzten Härters besteht darin, daß die bessere Härtungsgeschwindigkeit und der verbesserte Härtungsgrad selbst bei Zugabe von elektrisch leitfähigem Ruß nicht verringert werden.

Bei der Herstellung von Hochspannungs-Starkstrom-Übertragungskabeln für eine Spannung von beispielsweise mehr als 6000 Volt wird oftmals durch Strangpressen eine Schicht eines halbleitenden Kunstharzes über der Polyäthylenisolierschicht oder zwischen diese und den Halbleiter angeordnet, wodurch die elektrische Spannung ausgeglichen und eine partielle Entladung vermieden wird, die einen elektrischen Ausfall bewirken würde. Das für diesen Zweck geeignete halbleitende

Kunstharz wird durch Mischen eines Basisharzes mit fein verteiltem leitfähigem Material, zum Beispiel RuB, in Beträgen von 40 bis 90 Gew.-% basierend auf 100 Gew.-% des Basisharzes hergestellt. Diese elektrischen Eigenschaften können ebenso durch den Einbau von Kalziumoxid in die halbleitende Kunstharzschicht erhalten werden. Hierdurch wird die Kunstharzschicht halbleitend und feuchtigkeitsabsorbierend ausgebildet. Die Anordnung solcher halbleitender und feuchtigkeitsabsorbierender Schichten bei Starkstromkabel erbringt ι ο eine einfache Konstruktion und darüber hinaus werden Wolkenzonen vermieden. In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß halbleitende Kunststoffverbindungen, die Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel aufweisen, jedoch keinen Härter, dazu neigen, hinsichtlich ihrer mechanischen Kenngrößen und ihrer Halbleitung abzunehmen, wenn sie Dampf ausgesetzt werden. Andererseits sind bei Vorhandensein eines Härters diese mechanischen Kenngrößen und die Halbleitung kaum niedriger.

Im Hinblick darauf können die isolierten Starkstromkabel gemäß der Erfindung dadurch hergestellt werden, daß gleichzeitig die zwei Schichten einer ungehärteten Polyäthylenisolierung über dem Leiter und den halbleitenden Kunststoffen oder ohne einem Härter ge- härtet werden, wobei sie nacheinander oder gleichzeitig extrudiert werden, oder durch gleichzeitiges Härten der drei Schichten der ungehärteten halbleitenden Kunststoffe über dem Leiter, der darüberliegenden Polyäthylenisolierung und den ungehärteten, halbleitenden Kunststoffen, wobei sie wiederum nacheinander oder gleichzeitig extrudiert wurden.

Die zum Einbau in die Dampf absorbierenden Schichten gemäß der Erfindung geeigneten Härter können organische Peroxide sein, wie Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butyl-peroxy)hexan, 2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxy)hexin und di-t-Butylperoxyisopropy!- benzol.

Gemäß der Erfindung kann die ein thermoplastisches Kunstharz und Kalziumoxid aufweisende, Dampf absorbierende Schicht zwischen dem Leiter und der Isolierschicht und über der Isolierschicht vorgesehen werden, so daß die isolierten Kabel vor einem eventuellen Eindringen von Dampf oder Feuchtigkeit in oder durch die Isolierschicht geschützt sind, wodurch die Isolierschicht vor dem möglichen Auftreten einer fehlerhaften Isolierung oder Wassereindringen geschützt ist

Das Verfahren zur Herstellung elektrischer Starkstromkabel der einfachsten Konstruktion gemäß der Erfindung besteht darin, daß man eine Schicht hartbaren Polyäthylens auf den zu isolierenden Leiter vorsieht und dann gleichzeitg oder auch aufeinander folgend die härtbare Polyäthylenschicht mit einer ein thermoplastisches Kunstharz und Kalziumoxid aufweisenden Kunststoffverbindung in Form einer Schicht abdeckt, gefolgt von einem Härten dieser beiden Schichten in Hochdruck-Dampf. Hierdurch kann jeglicher in die Kunststoffschicht von außen eindringender Dampf durch das dort vorhandene Kalziumoxid eingefangen oder absorbiert werden, wodurch er von einem weiteren Eindringen abgehalten wird. Auf diese Weise wird die Ausbildung von Wolkenzonen in der gehärteten Polyäthylenschicht vermieden.

Bei der Herstellung von mit gehärtetem Polyäthylen isolierten Starkstromkabeln bewegt sich der Druck des Dampfes zwischen 1,5 und 2,0 N/mm²; die Härtungezeit ist innerhalb weiter Grenzen variabel in Abhängigkeit von der Dicke der Isolierung und der Größe des Leiters.

In anderen Worten ausgedrückt, je größer die Isolierungsdicke und die Leitergröße ist, um so länger ist die Härtungszeit oder die Zeitdauer, in der das mit härtbarem Polyäthylen beschichtete Kabel dem Dampf ausgesetzt ist Dies kann zur Bildung von Wolkenzonen der Polyäthylen-Isolierschicht führen. Zur Vermeidung dieser Erscheinung ist es erforderlich, die Dicke der umgebenden, Dampf absorbierenden Schicht mit zunehmender Dampfeinwirkungszeit zu vergrößern.

In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß bei angestrebter Steigerung der Härtungsgeschwindigkeit beispielsweise Ultraschallwellen in Verbindung mit dem Dampf als Heizmittel zur Anwendung gelangen können. Auch sei erwähnt, daß die Dampf absorbierende Schicht entfernt werden kann, wenn die darunter angeordnete isolierschicht ausgehärtet ist. Sie kann jedoch auch verbleiben und mit einer Umhüllung abgedeckt werden.

Bei Verwendung einer horizontalen Vorrichtung zum kontinuierlichen Härten eines mit Polyäthylen isolierten Kabels, das einen relativ großen Draht aufweist, wobei eine niedrige Härtungsgeschwindigkeit zur Anwendung gelangt, hat das innerhalb eines Härtungsrohres bewegte Kabel die Neigung, an die Innenwandung dieses Rohres anzustoßen und mit ihm in Kontakt zu kommen, was zu einer Beschädigung seiner äußeren Oberfläche, d. h. der äußeren halbleitenden Schicht, führt. Um dieses unerwünschte Ergebnis zu vermeiden, wurde in der Regel diese äußere halbleitende Schicht ebenfalls gehärtet Dies kann gemäß der Erfindung ebenfalls leicht erfolgen, nämlich dadurch, daß in die die halbleitende Schicht bildende Verbindung Kalziumoxid und zuzüglich ein Härter in geringerer Menge als der, der in der Isolierschicht enthalten ist, eingebaut oder dort hinzugefügt wird, um die Härtungsgeschwindigkeit und die Bewegungsgeschwindigkeit des Kabels zu vergrößern, ohne durch Innenwandung des Härtungsrohres beschädigt zu werden.

Als weiterer Vorteil der Erfindung ist zu werten, daß keine Verfärbung auf dem Leiter oder dem Draht während des Härtungsprozesses eintritt Normalerweise verändert Kupfer seine ursprüngliche Farbe nach Tiefpurpur oder Dunkelbraun, wenn es auf mehr als 100 Grad Celsius in einer Luft und Feuchtigkeit haltenden Atmosphäre erhitzt wird. Gemäß der Erfindung wird hierzu eine Dampf absorbierende Schicht über der Isolierschicht vorgeschlagen, so daß die Dampf absorbierende Schicht sämtlichen Dampf aufnehmen kann, der für eine solche Verfärbung verantwortlich wäre, sollte er den beschichteten Leiter erreichen.

In F i g. 1 der Zeichnung ist ein erfindungsgemäßes, isoliertes Kabel dargestellt das aus einem Leiter 1 besteht mit einem darüber angeordneten Kabelkern aus einer inneren, halbleitenden Schicht 2 und einer Isolierschicht 3 aus gehärtetem Polyäthylen, weiterhin mit einer kalziumoxidhaltigen Kunststoffschicht 5 als der äußersten Schicht Fig.2 zeigt eine andere Ausführungsform eines isolierten Kabels gemäß der Erfindung mit einer zusätzlichen äußeren halbleitenden Schicht 4 zwischen der Schicht 3 aus gehärtetem Polyäthylen und der Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 5. Diese äußere halbleitende Schicht 4 dient der Verbesserung der Eigenschaften des fertiggestellten elektrischen Starkstromkabels.

In Fig.3 ist eine gegenüber dem Gegenstand der F i g. 2 abgeänderte Ausführungsform gezeigt, und zwar ist eine neue Kalziumoxid enthaltende Kunststoffschicht 5' vorgesehen! um die äußerste halbleitende

ίο

Schicht zu bilden, die durch eine Vereinigung der vorerwähnten Schichten 4 und 5 gebildet ist Das Kabel nach F i g. 3 erbringt einen einfacheren Aufbau als das nach F i g. 2; es ist jedoch in der Lage, gleiche Eigenschaften zu zeigen. F i g. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Kabels mit dem Leiter 1, einer Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 5 und der Isolierschicht 3, die von einer Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 15 umgeben sind.

F i g. 5 zeigt wiederum ein abgeändertes Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung mit dem Leiter 1, der inneren Halbleiterschicht 2, der Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 5, der Isolierschicht 3 sowie der äußeren halbleitenden Schicht 4, die jeweils übereinander angeordnet sind. Darüber hinaus ist eine weitere Kalzium enthaltende Kunststoffschicht 25 als äußerste Schicht vorhanden.

Fig.6 ist eine abgeänderte Ausführungsform nach F i g. 5. Hierbei sind die Schichten 2 und 5 vereinigt und ergeben eine neue Kalzium enthaltende Kunststoffschicht 112. Die Schichten 4 und 25 sind zur Bildung einer neuen Kalziumoxid enthaltenden Kunststoffschicht 14 miteinander vereinigt Auf diese Weise ist die Isolierschicht 3 zwischen den neuen Schichten 12 und 14 vorgesehen.

Die Erfindung wird weiterhin durch die folgenden Beispiele näher erläutert. Bei den dort angegebenen Teilen handelt es sich um Gewichtsteile.

Beispiel 1

Fünf Leiter, die jeweils aus 19 geschlagenen Kupferdrähten mit je 2,6 mm Durchmesser bestanden, wurden mit einem 2% Dicumylperoxidhärter enthaltenden,

ι» härtbaren Polyäthylenelastomer beschichtet, und zwar durch Extrudieren, um eine 8 mm dicke Schicht zu bilden. Auf jede der so gebildeten Kabelkerne wurde eine halbleitende Verbindung 1, 2, 3, 4 oder 5, gemäß Tabelle HI, durch Extrudieren aufgebracht. Es wurde eine Schicht von 1,5 mm Dicke erzeugt. Diese Schichten wurden dann in gesättigtem Dampf bei etwa 180 Grad Celsius unter einem Druck von 1,0 N/mm² gehärtet. Dann wurden die gehärteten isolier- und halbleitenden Schichten vom Kabelkern abgenommen und längs ihrer Laminierungsrichtung geschnitten; es wurden Scheiben von einem Millimeter Dicke erhalten. Die Scheiben wurden hinsichtlich ihrer Transparenz begutachtet und bezüglich ihrer Feuchtigkeitsabsorption nach der Methode Karl Fischer bewertet.

Tabelle III	Halbleitende	Verbindung	3	4	*5)**
	1	2	100	100	100
	100	100
Halbleitende Kunst
stoffverbindung,			0	0	0
Teile	20	0	0	0	0
Kalziumoxid, Teile	0	20
Magnesiumoxid,			20	0	0
Teile	0	0	noch gut	noch gut	sehr schlecht
Silicagel, Teile	gut	noch gut	790	862	1811
Transparenz	308	829
H₂O-Gehalt, ppm

Anmerkung:

Die halbleitende Kunststoffverbindung besteht aus 75 Teilen Äthylenvinylacetat-Copolymer und 35 Teilen Ruß.

*) Vergleich.

Aus der vorstehenden Tabelle kann entnommen werden, daß Kalziumoxid als Feuchtigkeit absorbierendes Mittel die geringste Dampfabsorption verglichen mit den Fällen zeigt, in denen andere Feuchtigkeit absorbierende Mittel verwendet wurden. Selbst die Nichtanwendung von Feuchtigkeit absorbierenden Mitteln resultiert in einer weitaus größeren Absorption.

Beispiel 2

Zu 100 Teilen eines Äthylenvinylacetat-Copolymers wurden, wie in der folgenden Tabelle IV niedergelegt, jeweils verschiedene Arten von Kalziumoxid zugege-

Tabelle IV

■r> ben. Die Mischungen wurden zu Platten von einem Millimeter Dicke gespritzt Eine gehärtete Polyäthylenplatte wurde zu beiden Seiten mit diesen Platten versehen, die dort angepreßt wurden. Die sich ergebenden Laminate 6 bis 11 wurden dann einer Dampfatmo-

K) Sphäre von 160 Grad Celsius unter einem Druck von 0,5 N/mm² während 40 min ausgesetzt Im Anschluß daran wurden Transparenz- und Feuchtigkeitsabsorption gemäß Beispiel 1 bestimmt Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammen mit den physikalischen Eigenschäften eines jeden Laminats niedergelegt

Laminatprobe 6 7

11

Äthylen- Vinyl-

Acetat-Copolymer,

Teile

Kalziumoxid A,
Teile

100

30

100

100

100

	11	7	25 19 574	9	12	11
	Laminatprobe	0		0		0
	6				10
	0	0	8	30	0	0
Kalziumoxid B,			30
Teile	0	0		0	0	0
Kalziumoxid C,			0
Teile	0	0		0	30	30
Kalziumoxid D,			0
Teile	0	ausge		schlecht	0	noch gut
Kalziumoxid E,		zeichnet	0
Teile	schlecht	191		615	noch gut	894
Transparenz		310	schlecht	300		435
	1750	1,2		1,1	829	0,9
H₂O-Gehalt, ppm	450		453		420
Dehnung, %	1,3	105		1,0
Zugfestigkeit,		0,8
kg/mm²

Anmerkungen:

fa) Kalziumoxid A ist ein unbehandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 μπι oder weniger, (bi Kalziumoxid B ist ein unbehandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 51 μπι oder mehr.

(c) Kalziumoxid C ist ein mit einer aliphatischen Säure behandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 um oder weniger.

(d) Kalziumoxid D ist ein mit einem Weichmacher behandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 μπι oder weniger.

(e) Kalziumoxid E ist ein mit einem Prozeßöl behandeltes, teilchenförmiges Material mit einer Teilchengröße von 50 μπι oder weniger.

Beispiel 3

Kalziumoxid A des Beispiels 2 wurde jeder halbleitenden Verbindung, die aus 65 Teilen eines Äthylenvinylacetat-Copolymers und 35 Teilen Ruß bestand, in den in Tabelle V angegebenen Beträgen zugesetzt. Diese Mischungen wurden in gleicher Weise wie in Bei-

spiel 2 behandelt. Die erhaltenen Laminatproben 12, 13, 14 und 15 wurden hinsichtlich Transparenz und Feuchtigkeitsabsorption untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammen mit den physikalischen Eigenschaften eines jeden Laminates wiedergegeben.

Tabelle V	Laminatproben	13	14	15
	12	100	100	100
	100	20	40	80
Halbleitende Verbindung, Teile	5	noch gut	gut	gut
Kalziumoxid, Teile	sehr schlecht	518	182	178
Transparenz	935	3x103	6xlC	5x10«
Feuchtigkeitsgehalt, ppm	1x103
Volumenwiderstand,		380	295	95
Ohm-cm	450	113	10,8	7,8
Dehnung, %	12,8	35	40	64
Zugfestigkeit, N/mm²	32	gut	noch gut	gut
Mooneyviskosität, ML₂₊₃ (120⁰C) Aussehen des extr.	gut
Materials

Aus den vorstehenden Ergebnissen kann entnommen werden, daß die Zufügung von 5 Teilen Kalziumoxid dazu führt, daß ein größerer Betrag an Wasser in die gehärtete Polyäthylenisolierschicht eingedrungen ist, wo dann Wolkenzonen entstanden sind. Eine Zugabe von mehr als 70 Teilen erbringt unbefriedigende Ereebnisse.

Beispiel 4

Halbleitende Verbindungen, die aus 65 Teilen eines Äthylenvmylacetatcopolymers und 35 Teilen Ruß beo5 standen, wurden mit Kalziumoxid und Dicumylperoxid gemäß Tabelle Vl gemischt Jede dieser Mischungen wurde in Platten 16 bis 21 gespritzt Sie wurden Dampf mit einer Temperatur von 160 Grad Celsius unter einem

Druck von 0,55 N/mm² über eine Zeitdauer von 40 Minuten ausgesetzt. Daran anschließend wurden ihre Eigenschaften gemäß Tabelle VI bestimmt

Tabelle Vl	Plattenprobe	17	18	19	20	21
	16	100	100	100	100	100
	100
Halbleitende		0	30	30	30	30
Verbindung, Teile	0	2	0	0,1	1,0	3
Kalziumoxid, Teile	0
Dicumylperoxid,		15	—	20	13	7
Teile	—
Mooney-Aushär		85	—	65	95	98
tungszeit, Min.	—	2	15	10	8	7
Gelfraktion, %	3	15,7	5,8	14,7	17,7	20,6
Dampfabsorption, %	12,8
Zugfestigkeit,		300	35	280	250	180
N/mm²	350	4x103	6x103	5x103	4x103	5x103
Dehnung, %	5x103
Volumenwiderstand		9xl(P	1x106	9 χ 1(H	9x103	8x103
bei 25° C, Ohm-cm	3x10«
Volumenwiderstand
bei 90° C, Ohm-cm

Die vorstehenden Daten können wie folgt interpretiert werden:

a) Die halbleitende Verbindung ohne Kalziumoxid ist nicht in der Lage, eine ausreichende Härtung in die Wege zu leiten, sofern nicht Dicumylperoxid als Härter in einem Betrag von etwa 2% zugefügt wird, welcher Betrag etwa dem des dem Isoliermaterial zugefügten entspricht (vgl. Probe 17).

b) Die Anwesenheit eines geringen Betrages, d.h. 0,1 Teil, an Dicumylperoxid als Härter zusammen mit Kalziumoxid bewirkt die Erzeugung eines halbleitenden Materials, das bis zu 65% gehärtet ist (vgl. Probe 19).

c) Die Anwesenheit eines größeren Betrags, d.h. 3 Teile, von Dicumylperoxid, führt zu einer Verringerung der Aushärtungszeit, zum Abschluß der Aushärtung während des Spritzprozesses und zu einer Unter- brechung der Extrusion oder des Strangpressens (vgl. Probe 21).

d) Der Einschluß von Dicumylperoxid als Härter in die halbleitende Verbindung bewirkt wesentlich verbesserte mechanische Eigenschaften gegenübe" der Abwesenheit des Härters (vgl. Proben 20 und 18).

e) Das gehärtete, Kalziumoxid enthaltende, halbleitende Blatt weist weniger Wasserabsorption als das ungehärtete auf. Dies wegen seiner Netzwerkstruktur und wegen seines praktisch nicht vorhandenen Vermögens, unter Wasser aufzuquellen (vgl. Probe 20 mit Probe 18).

Q Bei dem Volumenwiderstand ist kein wesentlicher Unterschied zwischen den gehärteten, Kalziumoxid enthaltenden, halbleitenden Blättern und den ungehärteten Blättern bei Raumtemperatur festzustellen. Bei höheren Temperaturen jedoch, beispielsweise 90 Grad Celsius, ist der Volumenwiderstand der gehärteten Blätter nicht so stark angewachsen wie der der ungehärteten Blätter; er verbleibt jedoch stabil (vgl. Probe 20 mit Probe 18). Bei Messung des Volumenwiderstandes bei 90 Grad Celsius wurde beobachtet, daß viele aufgequollene Flächen an der Oberfläche der ungehärteten Blätter entstanden sind. Dies wegen der Verdampfung von in den Blättern vorhandenem Wasser Keine dieser Erscheinungen konnte bei den gehärteter Blättern beobachtet werden.

Weiterhin geht aus Vorstehendem hervor, daß die Kalziumoxid enthaltende, halbleitende, ungehärtete Verbindung nicht so gut hinsichtlich ihrer mechanischen Eigenschaften und ihrer Halbleitung ist und daß sie dennoch in Gegenwart eines Härters ausreichend gehärtet werden kann, der in einem Betrag von 50% oder weniger gegenüber dem in der Isolierschicht vorhandenen Härter enthalten ist — die Zufügung von Kalziumoxid als solchem bewirkt einen Beschleunigungseffekt bei der Aushärtung, der ausreicht, die notwendige Aushärtung im Zusammenwirken mit einem Teil des in dei Isolierschicht vorhandenen und übertragenen Härten abzuschließen.

Beispiel 5

Ein Leiter mit einer Querschnittsfläche von 100 mm wurde durch Strangpressen mit einem härtbaren Poly äthylen beschichtet, wobei eine Isolierschicht voi 14 mm Dicke gebildet wurde. Über der so erhaltene! Isolierschicht wurde durch gleichzeitiges Strangpressei eine Mischung von 100 Teilen einer halbleitenden Ver bindung, bestehend aus einem Äthylenvinylacetat-Co polymer und Ruß mit 30 Teilen Kalziumoxid ange bracht. Es wurde eine halbleitende Schicht von einen Millimeter Dicke erzeugt. Die so erhaltenen Kabel kerne 22, 24 wurden in Dampf unter verschiedene! Drücken gemäß Tabelle VII gehärtet, um mit gehärte tem Polyäthylen beschichtete Kabel für 66 kV zu erzeu gen. Jedes so geschaffene Kabel wurde hinsichtlich de verschiedenen Eigenschaften und Faktoren gemäß Ta belle VII ausgemessen.

Zu Vergleichszwecken wurde eine gleiche Probi ohne Kalziumoxid, d. h. 25, in gleicher Weise untersuch! um zu den in Tabelle VII ausgeführten Weiten zu ge langen.

	Tabelle VII	25	19 574	23	24	16	1	*26)**
15				0^8	1,47			1,47
			0,5	0,8			0,8
Dampfdruck, N/mm²	Kabelkernproben	85	83	25		84
Produktionsgeschwindigkeit, m/min	22	keine	wenige	1^6	mehr
Gelfraktion, %	0,49	210	560	0,9	1800
Wolkenzonen in der Isolierschicht	0,3			86
H₂O-GeIIaIt in der Isolierschicht,	84	0,9	1,2	wenige	0,7
ppm	keine			850
HiO-Absorption der halbleitenden	205	260	220		350
Schicht, %				1,8
Dehnung der äußeren halbleitenden	0,8	13,8	n»		13,8
Schicht, %				150
Zugfestigkeit der halbleitenden	290	490	410		350
Schicht, N/mm²				9,8
WechseJstrom-Durchschlag-	14,7	900	830		800 l··
Spannung, kV				400
Impulsdurchschlag-	480
Spannung, kV			810
920

Anmerkung: *) Vergleich.

Aus den vorstehenden Ergebnissen geht hervor, daß bei Anwendung eines Druckes von 0,5 oder 1,0 N/mm² keine Wolkenzonen in der Isolierschicht auftreten, so daß erheblich verbesserte Durchschlagfestigkeiten gegenüber dem Anbringen höherer Drücke von 1,5 oder 2,0 N/mm² erhalten werden. Auch wurde beobachtet, daß bei Aufbringen eines Druckes von 0,5 N/mm² eine verstärkte Dampfabsorption in der Isolierschicht eintritt. In diesem Zusammenhang sei darauf verwiesen, daß die Probe 23 unter Steigerung der Geschwindigkeit des Leiters von 0,5 m/min auf 0,8 m/min durch gleichzeitiges Aufbringen von Ultraschallwellen einer Leistung von 2 kW und einer Frequenz von 400 kHz gesteigert werden konnte. Hierdurch wurde die Isolierschicht von innen heraus aufgeheizt, und es wurde ein gleicher Härtungsgrad erreicht wie im Falle des Aufbringens von Dampf mit einem Druck von 1,5 N/mm².

Beispiel 6

Leiter mit einer Querschnittsfläche von 600 bis 1000 mm² wurden mit härtbarem Polyäthylen mittels Strangpressen ummantelt, um eine Isolierschicht von 15 bis 22 mm Dicke zu erzeugen. Über der so gebildeten Isolierschicht wurde eine Mischung von 100 Teilen einer halbleitenden Verbindung, bestehend aus einem Äthylenvinylacetat-Copolymer und Ruß mit 30 Teilen Kalziumoxid gleichzeitig, ebenfalls durch Strangpressen, aufgebracht. Es wurde eine halbleitende Schicht von 1 bis 1,5 mm Dicke erhalten. Die so erzeugten Kabelkern-Proben 27 bis 29 wurden durch Bestrahlung mit

Tabelle VIII

Ultraschallwellen einer Leistung von 3 kW und einer Frequenz von 400 kHz in Gegenwart von Dampf gehärtet. Es wurde ein mit gehärtetem Polyäthylen isoliertes Hochspannungskabel erzeugt Jedes dieser Kabel wurde hinsichtlich seiner verschiedenen Eigenschaften und Faktoren gemäß Tabelle VIII durchgemessen.

Zu Vergleichszwecken wurden die Proben 30 bis 32 dem gleichen Härtungsverfahren unterzogen mit der Abwandlung, daß auf die Eigenwirkung von Ultraschallwellen verzichtet wurde. Es wurden die Ergebnisse gemäß der folgenden Tabelle VIII erhalten.

	Kabelkernproben	28	29	30")	31«)	32
	27	77	154	66	77	154
Nennspannung des fertig	66
gestellten Kabels, kV		600	1000	600	600	1000
Leiterquerschnitt, mm²	600	17	22	15	17	22
Dicke der Isolierschicht, mm	15	1,0	1,5	1,0	1,0	1,5
Dicke der Halbleiterschicht,	1,0
mm		ja	ja	nein	nein	nein
Bestrahlung mit Ultraschall	ja
wellen		20	30	24	31	45
Härtungszeit, min	15	gut	gut	sehr	sehr	sehr
Transparenz der Isolier	gut			schlecht	schlecht	schlecht
schicht

Fortseizung

Kabelkernproben 27 28

30·)

31»)

32

Wassergehalt der Isolier- 182 189

schicht, ppm

Wechselstromdurchschlag- 520 600

spannung, kV

Impulsdurchschlag- 970 1110

spannung, kV

Anmerkung: *) Vergleich.

Aus den vorstehenden Daten ergibt sich, insbeson- π dere durch Vergleich der Proben 27 bis 29 einerseits mit den Proben 30 bis 32 andererseits, daß die Verwendung von Ultraschallwellen als Härtungsmittel in Verbindung mit Dampf dazu führt, daß die Hartwigs- oder Produktionszeit um etwa zwei Drittel verkürzt wird; dies selbst mit verbesserten dielektrischen Werten des fertiggestellten Kabels sowie mit dem sehr geringen Eindringen von Dampf in die Isolierschicht

Beispiel 7

Leiter mit einer Querschnittsfläche von 100 bis 1500 mm² wurden mittels Strangpressen mit einem härtbaren Polyäthylen, das 2% Dicumylperoxid enthielt, beschichtet, um eine Isolierschicht von 14 bis 22 mm Dicke zu erzeugen. Gleichzeitig durch Strang-

850 390 850

1120

480

910

1540

530

1240

25 pressen wurde über der so gebildeten Isolierschicht eine Mischung aus 100 Teilen einer halbleitenden Verbindung bestehend aus einem Äthylenvinylacetat-Copolymer und RuB mit 30 Teilen Kalziumoxid aufgebracht, so daß eine halbleitende Beschichtung erzeugt wurde. Die so erhaltenen Kabelkernproben wurden dann in Gegenwart von Dampf gehärtet, um mit gehärtetem Polyäthylen isolierte Kabel zu erhalten. Verschiedene Eigenschaften und Faktoren ergeben sich aus der Tabelle IX.

Zu Vergleichszwecken wurde ein gleiches Verfahren, jedoch ohne Kalziumoxid, durchgeführt, vgl. Proben 36, 38 und 39, oder die halbleitende Schicht wurde dünner ausgeführt, vgl. Probe 37. Die Ergebnisse sind in Tabelle IX niedergelegt

Tabelle IX	Kabelkernproben	34	35	36·)	37·)	38·)	39·)
	33	66	154	66	66	66	154
	66
Nennspannung des fertig		600	1500	100	100	600	1500
gestellten Kabels, kV	100	15	22	14	14	15	22
Leistungsquerschnitt	14	2,0	2,0	2.0	0,5	2,0	2,0
Dicke der Isolierschicht	1,5
Dicke der Halbleiter		24	55	15	15	24	55
schicht, mm	15	gut	gut	sehr	sehr	sehr	sehr
Härtungszeit, min	gut			schlecht	schlecht	schlecht	schlecht
Transparenz der		188	191	1760	1030	1820	1950
Isolierschicht	180
Wassergehalt der Isolier		510	720	330	350	380	540
schicht, ppm	480
Wechselstromdurch		960	1580	810	820	840	1250
schlagspannung, kV	930
Impulsdurchschlag
spannung, kV

Anmerkung: ·) Vergleich. Die Prob« 33, 34, 35 und 37 enthielten 30 Gew.-¹!

CaO.

Aus den vorstehenden Werten ergibt sich, daß das fertiggestellte Kabel für 154 kV mit einer Leiter-Querschnittsfläche von 1500 mm² eine Isolierschicht hat, in die kein Dampf während dos Dampfhärtungsprozesses eingedrungen ist. Auch sind keine Wolkenzonen in der Schicht entstanden. Das Kabel weist jedoch verbesserte dielektrische Stärke auf im Falle einer Schichtdicke von 2 mm der halbleitenden Schicht.

Beispiel 8

Ein elektrisches Starkstromkabel für 33 kV mit einer Leiterquerschnittsfläche von 100 mm², einer Polyäthylenisolierschicht mit 8 mm Dicke und inneren und äußeren halbleitenden Schichten von jeweils 1 mm Dicke, bestehend aus einer Mischung von 100 Teilen einer halbleitenden Verbindung mit 30 Teilen Kalziumoxid, wurde in Wasser getaucht und mit elektrischem Strom von 10 kV Spannung und einer Frequenz von 1 kHz während einer Zeitdauer von 30 Tagen beschickt Dann wurde das Kabel bezüglich der Beeinflussung durch Wasser und der Durchschlagsspannung untersucht. Zur Kontrolle wurde ein gleicher Test mit gleichem Starkstromkabel durchgeführt, bei dem jedoch in der die halbleitende Schicht füllenden Mischung kein Kalziumoxid vorhanden war.

Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle X niedergelegt

Erfin- Vergleich

dungsgemäß

Auftreten von Wasserein- keine 7

Schlüssen (Water-treeing),

Anzahl/mm²

Durchschlagsspannung, kV 260 150

Impulsdurchschlag- 720 480

Spannung, kV

Die vorstehenden Werte sind dahingehend zu inter- 15 von Wasserstellen oder Wassereinschlüssen verhindert pretieren, daß die Anwesenheit eines Feuchtigkeit ab- und zu einer verbesserten Durchschlagsfestigkeit führt sorbierenden Mittels, d. h. Kalziumoxid, das Auftreten

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Starkstromkabel mit einem elektrischen Leiter und einer auf diesem angeordneten, gehärteten > Isolierschicht, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine weitere Schicht einer Kunst-Stoffverbindung mit etwa 100 Gewichtstellen eines Thermoplasten und etwa 5 bis 70 Gewichtsteilen Kalziumoxid vorgesehen ist i< >

Z Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Schicht zusätzlich 100 Gewichtsteile einer durch Zugabe von etwa 40 bis 80 Gewichtsteile eines fein verteilten leitfähigen Materials halbleitend gemachten, thermoplastischen r> Kunststoffverbindung aufweist

3. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalziumoxid eine durchschnittliche Teilchengröße von nicht mehr als 50μΐπ im Durchmesser aufweist. -"

4. Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Schicht zusätzlich zwischen dem elektrischen Leiter und der Isolierschicht vorgesehen ist

5. Verfahren zur Herstellung eines isolierten, -'"> elektrischen Starkstromkabels nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Bildung der Isolierschicht auf dem elektrischen Leiter ein härtbares Kunststoffisoliermaterial vorgesehen wird, daß über dieser Isolierschicht die s< > Schicht der Kunststoffverbindung mit 100 Gewichtsteilen des Thermoplasten und 5 bis 70 Gewichtsteilen Kalziumoxid angeordnet wird und daß die Isolierschicht und die Schicht aus der Kunststoffverbindung gleichzeitig mittels Dampf gehärtet »> werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffverbindung 100 Gewichtsteile eines halbleitenden Thermoplasten mit 40 bis 80 Gewichtsteilen eines fein verteilten leit- w fähigen Materials zugemischt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß Dampf mit einem Druck von 2 bis 15 kg/cm² verwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch 4> gekennzeichnet, daß der Kunststoffverbindung zusätzlich ein Härter in einer solchen Menge zugegeben wird, daß er nicht mehr als die Hälfte des dem Material der Isolierschicht zugegebenen Härters beträgt "><>

9. Verfahren nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusammen mit Dampf und Ultraschallwellen gehärtet wird.