DE2509251C3 - Verfahren zur Herstellung eines Palladiumkatalysators - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines PalladiumkatalysatorsInfo
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Description
gen mit bis «u 10 Kohlenstoffatomen im Molekül, wie
Essigsäure, Propionsäure, n- und iso-Buttersäure und die verschiedenen Valeriansäuren zu nennen. Wegen ihrer
physikalischen Eigenschaften und auch aus wirtschaftlichen Gründen wird vorzugsweise Essigsäure als
Lösungsmittel eingesetzt Die zusätzliche Verwendung eines inerten Lösungsmittels ist dann zweckmäßig,
wenn die Palladiumverbindung in der Carbonsäure nicht ausreichend löslich ist So läßt sich z. B. Palladiumchlorid
in einer wäßrigen Essigsäure wesentlich besser lösen als in Eisessig. Als zusätzliche Lösungsmittel kommen
diejenigen in Betracht, die gegenüber der Palladiumverbindung inert und mit der Carbonsäure mischbar sind.
Genannt seien neben Wasser beispielsweise Ketone wie Aceton und Acetylaceton, ferner Äther wie Tetrahydrofuran oder Dioxan, aber auch Kohlenwasserstoffe wie
Benzol.
Als Palladiumverbindungen kommen alle Salze und Komplexe in Betracht, die löslich sowie reduzierbar sind
und im fertigen Katalysator keine desaktivierenden Stoffe wie Halogen oder Schwefel hinterlassen.
Besonders geeignet sind die Palladiumcarboxylate, vorzugsweise die Salze der aliphatischen Monocarbonsäuren mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen, etwa das Acetat,
das Propionat oder das Butyrat. Weiter sind beispielsweise geeignet Palladiumnitrat, Palladiimnitrit, Palladiumoxidhydrat, Palladiumoxalat, Palladiumsuccinat,
Palladiumbenzoat Palladiumsalicylat, Palladiumtropolonat, Palladiumacetylacetonat, Palladiumacetoacetat.
Aber auch Verbindungen wie das Palladiumsulfat und die Halogenide des Pafladiums können verwendet
werden, wenn man dafür Sorge trägt, daß der Sulfatrest, z. B. durch Fällen mit Bariumacetat, oder das Halogen,
z. B. durch Fällen mit Silbernitrat, vor ar.j- Tränkung
entfernt wird, so daß das Sulfat- oder halogenanion nicht auf den Träger gerät. Wegen seiner Löslichkeit
und seiner Zugänglichkeit ist Palladiumacetat die besonders bevorzugte Palladiumverbindung.
Im allgemeinen liegt der Palladiumgehalt des Katalysators zwischen 0,5 und 5 Gew.-°/o, wobei der
Metallanteil auf die Gesamtmasse des Trägerkatalysators bezogen wird.
Die Tränkung des Katalysatorträgers kann dadurch erfolgen, daß das Trägermaterial mit der Lösung der
Palladiumverbindung überschichtet und die überschuss!- ge Lösung dann abgegossen oder abfiltriert wird. Mit
Rücksicht auf Lösungsverluste ist es vorteilhaft, nur die dem integralen Porenvolumen des Katalysatorträgers
entsprechende Lösung einzusetzen und sorgfältig durchzumischen, damit alle Teilchen des Trägermaterials gleichmäßig benetzt werden. Diese Durchmischung
läßt sich z. B. durch Rühren erreichen. Es ist zweckmäßig, den Tränkungsvorgang und das Durchmischen gleichzeitig durchzuführen, beispielsweise in einer
Drehtrommel oder einem Taumeltrockner, wobei sich die Trocknung sofort anschließen kann. Weiterhin ist es
zweckmäßig, die Menge und die Zusammensetzung der zum Tränken des Katalysatorträgers verwendeten
Lösung so zu bemessen, daß sie dem Porenvolumen des Trägermaterials entspricht und daß durch einmaliges
Tränken die gewünschte Menge aktiver Stoffe aufgebracht wird.
Die zum Tränken des Katalysatorträgers verwendete Lösung enthält vorzugsweise neben der Palladiumverbindung zusätzlich noch Salze und Verbindungen es
anderer Metalle, die als Aktivatoren, Promotoren oder Cokatalysatoren wirken. Aktivierende oder cokatalysierende Zusätze für die Oxacylierung von Olefinen im
Sinne der Erfindung sind beispielsweise Alkalicarboxylate und Erdalkalicarboxylate, wie etwa Kaliumacetat,
Natriumacetat, Lithiumacetat, Natriumpropionat, CaI-ciumisobutyrat,
Magnesiumacetat; geeignet sind auch solche Alkali- oder Erdalkaliverbindungen, die unter
Reaktionsbedingungen in die Carboxylate übergehen, wie etwa Hydroxide, Oxide, Carbonate. Als aktivierende
oder cokatalysierende Zusätze kommen weiter in Betracht: Salze, Verbindungen und Komplexverbindungen des Cadmiums, Golds, Wismuts, Kupfers, Mangans,
Eisens, Kobalts, Cers, Vanadins, Urans, die kein Halogen oder Schwefel enthalten, beispielsweise die Carboxylate, Oxide, Hydroxide, Carbonate, Citrate, Tartrate,
Nitrate, Acetylacetonate, Benzoylacetonate, Acetoacetate, Acetoaurate. Besonders geeignet sind Cadmiumacetat, Wismutacetat, Kupferacetylacetonat, Bariumacetoaurat, EisencitraL Auch Gemische verschiedener
Zusätze lassen sich einsetzen. Jeder einzelne Aktivator wird im allgemeinen in einem Anteil von 0,01 bis 4
Gew.-% zugegeben, wobei der Metallanteil des Aktivaiors auf die Gesamtmasse des Trägerkaialysators
bezogen wird.
Es ist ein besonderer Vorteil des Verfahrens der Erfindung, daß das Aufbringen aller aktiven Stoffe in
einer Stufe vorgenommen wird.
Die Trocknung des mit der Lösung der aktiven Stoffe getränkten Katalysatorträgers wird vorzugsweise unter
vermindertem Druck durchgeführt Weiterhin empfiehlt es sich im allgemeinen, die Trocknung in einem
Inertgasstrom, beispielsweise in einem Stickstoff- oder Kohlendioxidstrom vorzunehmen. Der Lösungsmittel-Restgehalt beträgt weniger als 8 Gew.-°/o, vorzugsweise
weniger als 6 Gew.-%.
Die letzte Stufe des erfindungsgemäßen Verfahrens, nämlich die Reduktion der Palladiumverbindung kann
im Vakuum, bei Normaldruck oder bei erhöhtem Druck bis zu 10 bar ausgeführt werden. Dabei empfiehlt es sich,
das Reduktionsmittel um so stärker mit einem Inertgas zu verdünnen, je höher der Druck ist Die .Reduktionstemperatur liegt zwischen 40 und 2600C, vorzugsweise
zwischen 70 und 2000C. Im allgemeinen ist es
zweckmäßig, für die Reduktion ein Inertgas-Reduktionsmittel-Gemisch zu verwenden, das 0,01 bis 50
Vol.-%, vorzugsweise 0,5 bis 20 Vol.-% Reduktionsmittel enthält. Als Inertgas können beispielsweise Stickstoff, Kohlendioxid, Edelgase oder Paraffinkohlenwasserstoffe wie Methan, Äthan, Propan, Isobutan und
Butan verwendet werden Als Reduktionsmittel kommen beispielsweise Wasserstoff, Methanol, Formaldehyd, Äthylen, Propylen, Isobutylen, Butylen und andere
Olefine in Frage. Die Menge des Reduktionsmittel richtet sich nach dem Oxydationsäquivalent des
Palladiums und gegebenenfalls des als Aktivator eingesetzten Goldes; das Reduktionsäquivalent soll
mindestens das I- bis 1,5fache des Oxydationsäquivalents betragen, jedoch schaden größere Mengen
Reduktionsmittel nicht. Beispielsweise soll auf 1 Mol Palladium mindestens 1 Mol Wasserstoff verwendet
werden. Die Reduktion kann im Anschluß an die Trocknung in der gleichen Anlage vorgenommen
werden. Die bevorzugte Ausführungsform des erfiridungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß man die
Reduktion im gleichen Reaktor vornimmt, in dem das Olefin oxacyliert wird, d. h. daß man die Reduktion in die
Anfangsperiode der Oxacylierung verlegt. Dabei ist es zweckmäßig, als Reduktionsmittel das Olefin einzusetzen, das oxacyliert werden soll.
se als Pallsicliummetall vorliegen,
Das Verfahren der Erfindung zeichnet sich somit dadurch aus, daß es technisch einfach durchführbar ist
und daß es besonders leistungsstarke Katalysatoren ergibt.
Die Oxacylierung erfolgt im allgemeinen durch Leiten
von Carbonsäure, Olefin und Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltenden Gasen bei Temperaturen von 100 bis.
2500C, vorzugsweise 120 bis 220" C, und bei Drucken
von 1 bis 25 bar, vorzugsweise 1 bis 20 bar, über den fertigen Katalysator, wobei nicht umgesetzte Komponenten
im Kreise geführt werden können. Dabei ist es zweckmäßig, die Konzentrationsverhältnisse so zu
wählen, d!aß das Reaktionsgemisch außerhalb der bekannten Explosionsgrenzen liegt. Zweckmäßig hält
man die Sauerstoffkonzentration niedrig, beispielsweise bei Verwendung von Äthylen unter 8 Vol.-% (bezogen
auf das essigsäurefreie Gasgemisch). Unter Umständen ist jedoch auch eine Verdünnung mit inerten Gasen, wie
Stickstoff oder Kohlendioxid vorteilhaft Besonders CO2 eignet sich zur Verdünnung bei Kreisprozessen, da
es in geringen Mengen während der Reaktion gebildet wird.
Es werden auf 500 g Kieselsäureträger (=11) mit
einer Oberfläche von 12OmVg und einem Porenvolumen von 0,8 ml/g eine Lösung von
28,8 g Pd-acetat
26,8 g K-acetat
23,4 g Cd-acetat
l,8gMn-acetat
340 ml Essigsäure
26,8 g K-acetat
23,4 g Cd-acetat
l,8gMn-acetat
340 ml Essigsäure
aufgezogen und bei 6O0C und 200 Torr unter Stickstoff
getrocknet. Sobald das Gewicht des Katalysators nicht mehr abnimmt, wird dem Stickstoff 10% Wasserstoff
beigegeben, bis insgesamt 4 Nl Wasserstoff (= 1,4 Mol H2/M0I Pd) über den Katalysator geleitet sind und
anschließend wird mit Stickstoff gespült. Der fertige Katalysator enthält 23 Gew.-% Palladium, 1,7 Gew.-°/o
Cadmium, 1,9 Gew.-% Kalium und 0,07 Gew.-% Mn.
Der Katalysator wird in ein Reaktionsrohr von 30 mm lichter Weite gefüllt. Man leitet über den
Katalysator bei einem Druck vor> 9 bar (Reaktoreingang) und einer Katalysatortemperatur von 175 bis
178° C einen Gasstrom von 4,5 Nm3 pro Stunde, der sich
aus 60,8 VoL-% Äthylen, 15,5 Vol.-% Inertgasen (N2 und
CO2), 17,4 VoL-% Essigsäure und 6,3 Vol.-% Sauerstoff
zusammensetzt und erhält eine Raumzeitausbeute von 1180 bis 1210 g Vinylacetat pro Liter Kontakt und
Stunde, die nach 600 Stunden noch unverändert ist.
Es werden 500 g des in Beispiel 1 genannten Trägers mit einer Lösung von
24,4 g Pd-acetat
23,4 g Cd-acetat
26,6 ig K-acetat
23,4 g Cd-acetat
26,6 ig K-acetat
1,8glMn-acetat
340 ml Essigsäure
340 ml Essigsäure
wie in Beispiel 1 getränkt und getrocknet. Nach dem Trocknen wird der Katalysator in einem Röhrenofen
unter Äthan als Inertpas bei Normaldruck auf 1600C
aufgeheizt, dann wird das Äthan vor dem Ofeneingang
durch eine Waschflasche mit Methanol von 200C
geleitet, bis 3 g Methanol über den Katalysator gegangsn sind (= 1 Mol Methanol/Mol Palladium). Der
reduzierte Katalysator wird im Äthanstrom abgekühlt; er enthält 2 Gew,-% Palladium, 1,7 Gew.-% Cadmium,
1,9 Gew.-°/o Kalium und 0,07 Gew.-% Mangan.
Unter den gleichen Bedingungen, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, ergibt dieser Katalysator eine
Raumzeitausbeute von 1050 bis 1070 g Vinylacetat pro
Liter Kontakt und Stunde.
Es werden 500 g des in Beispiel 1 beschriebenen Trägers mit einer Lösung von
19 g Pd-acetat
23,4 g Cd-acetat
26,6 g K-acetat
23,4 g Cd-acetat
26,6 g K-acetat
l,8gMn-acetat
340 ml Essigsäure (70%, 30% ">2O)
340 ml Essigsäure (70%, 30% ">2O)
wie in Beispiel 1 getränkt und getrocknet Nach dem Trocknen wird der Katalysator in dem in Beispiel 1
beschriebenen Oxacylierungsreaktor bei 180° C mit
einem Gemisch von 1% Äthylen und 99% Stickstoff reduziert. Der fertige Katalysator enthält 1,5 Gew.-%
Palladium, 1,7 Gew.-% Cadmium, 1,9 Gew.-% Kalium und 0,07 Gew.-% Mangan.
Nach der Reduktion werden über den Katalysator
Äthylen, Inertgase, Essigsäure und Sauerstoff unter den
in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen und in der dort angegebenen Zusammensetzung geleitet. Die Raumzeitausbeute
beträgt 735 bis 750 g Vinylacetat pro Liter Kontakt und Stunde.
500 g des in Beispiel 1 genannten Trägers werden mit einer Lösung von
9 g Palladiumacetat
23,4 g Cadmiumacetat
26,6 g Kaliumacetat
23,4 g Cadmiumacetat
26,6 g Kaliumacetat
l,8gManganacetat
in 345 ml Essigsäure
wie in Beispiel 1 getränkt und getrocknet. Nach dem Trocknen wird der Katalysator in einem CO2-Strom bei
Normaldruck auf 100° C aufgeheizt; dann wird dem CO2
1% Butylen zugegeben, bis 10 Nl Butylen über den Kontakt gegangen sind (= 10 Mol Butylen/1 MoI
Palladium). Man läßt den fertigen Katalysator im CO2-Strom abkühlen; er enthält 0,7 Gew.-% Palladium,
1,7 Gew.-% Cadmium, 1,9 Gew.-% Kalium und 0,07 Gew.-% Mangan.
Der Katalysator ergibt bei der Auspriifung unter den
in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen eine Raumzeitausbeute von 470 bis 505 g Vinylacetat pro Liter
Kontakt und Stunde.
Es werden 530g eines Kieselsäure-Tägers mit einer Oberfläche von 180 m2/g und einem Porenvolumen von
0,7 ml/g mit dem Gemisch aus einer Lösung von
24,4 g Palladiumacetat
26,6 g Kaliumacetat
in 200 ml Essigsäure
26,6 g Kaliumacetat
in 200 ml Essigsäure
und einer Lösung von
J4.6 g frisch gefälltem Bariumaurat
(4,6 g Bariumaurat und JO g Wasser)
in 140 ml Essigsäure
in 140 ml Essigsäure
getränkt und wie in Beispiel I getrocknet. Der trockene Katalysator wird im Stickstoffstrom bei 4 bar auf I6O"C
aulgeheizt und dann mit UiZIl1 (99°/o/l°/o) reduziert,
dann läßt man im Stickstoffstrom abkühlen. Der fertige Katalysator enthält 2 Gew.-% Palladium, 0,5 Ocw.-%
(!old und l,9Gew.-% Kalium.
Unter den in Beispiel I beschriebenen Bedingungen erhalt man mit diesem Katalysator eine Raum/.eitausbeute
von 9)0 g Vinylacetat pro Liter Kontakt und Stunde.
Ks werden 300 g des in Beispiel I verwendeten Kieselsäureträgers mit einer Lösung von 30,5 g
Vaiadylacetylacetonat in JbO ml Essigsäure (50%ig)
getränkt und getrocknet. Anschließend werden
24,4 g Palladiumucetüt
26,6 g Kaliumacetat
in 340 ml Essigsäure
26,6 g Kaliumacetat
in 340 ml Essigsäure
gelöst und aufgezogen. Nach dem Trocknen wird der
Katalysator im Stickstoffstrom (20 I N2/h) auf 20015C
aufgeheizt und dann der Stickstoff durch eine vorgeschaltete, auf 20"C temperierte Waschflasche mit
Methanol geleitet, bis 6 g Methanol verdampft sind. Dann IaBt man im Stickstoffstrom (ohne Methanol) auf
Zimmertemperatur abkühlen. Der fertige Katalysator enthält 2 Gew.-% Palladium, l,9Gew.-% Kalium und 0.9
Gew.-% Vanadium.
Über 1 I des Katalysators leitet man bei einem Druck
von 7,5 bar (Reaktoreingang) und einer Katalysatortemperatur von 1800C stündlich 2,6 Nm3 eines Gasgemisches
aus 41,6 VoL-1Vb Propylen, J2.2 Vol.-% Inerten
(Stickstoff und Kohlendioxid), 19,0 Vol.-% Essigsäure und 7,2 Vol.-% Sauerstoff. Man erhält eine Raumzeitausbeutc
von 940 bis 950 g Allylacetat pro Liter Kontakt und Stunde.
Es werden 500 g einer aus Steinkohle hergestellten Aktivkohle mit einer Oberfläche von 700 m2/g und
einem Porenvolumen von 1,1 ml/g mit einem Gemisch der Lösung von
24,4 g Palladiumacetat
20 g Wismutacetat
26,6 g Kaliumacetat
in 350 ml Essigsäure
20 g Wismutacetat
26,6 g Kaliumacetat
in 350 ml Essigsäure
und der Lösung von
34,6 g frisch gefälltem Bariumaurat
(4,6 g Bariumaurat und 30 g Wasser)
in 100 ml Essigsäure
in 100 ml Essigsäure
getränkt und getrocknet.
Über den trockenen Katalysator wird 20 Stunden lang bei 400C Stickstoff (100 l/h) mit einem Gehalt von
1% Isobutylen geleitet. Der fertige Katalysator enthält 2 Gew.-% Palladium, 0.5 Gew.-% Gold, l,b Gew.-1Vo
Wismut und 1,9 Gew.-% Kalium.
1 I dieses Katalysators werden in den in Beispiel 1 beschriebenen Reaktor gefüllt. Bei einem Druck von 7
bar (Reaktoreingang) und einer Katalysatortemperatur
von 18G0C leitet man über den Katalysator stündlich
2400 Nl '-obutylen, 1600 g Essigsäure und 200Nl
Sauerstoff und erhält 620 bis 640 g Methallylacetat.
Es werden 500 g des in Beispiel I beschrieben Trägers mit einer Lösung aus
32,4 g Palladiumpropionat
26,8 g Kaliumacetat
25,2 g Cadmiumacetat
340 ml Essigsäure
26,8 g Kaliumacetat
25,2 g Cadmiumacetat
340 ml Essigsäure
wie in Beispiel 1 getränkt, getrocknet und reduziert. Dei
fertige Katalysator enthält 2,3 Gew.-% PaHadium, I,c
Gew.-°/o Kalium und 2,0 Gew.-°/o Cadmium. Man erhall unter den in Beispiel I angegebenen Acetoxylierungsbe
dingungen eine Raumzeitausbeute von 1160 bis 1190g
Vinylacetat pro Liter Kontakt und Stunde.
Claims (1)
- Patentanspruch;Verfahren zur Herstellung eines Palladiumkatalysators für die Oxacylierung von Olefinen in der Gasphase durch Tränkung eines Katalysatorträgers mit einer Lösung aus einer Palladium verbindung und Aktivatoren in einer unsubstituierten Carbonsäure, gegebenenfalls im Gemisch mit einem inerten Lösungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man den getränkten Katalysatorträger bei einer Temperatur unterhalb 900C bis zu einem Lösungsmittelrestgehalt von weniger als 8 Gew.-% trocknet und dann bei einer Temperatur zwischen 40 und 2600C durch Oberleiten eines aus einem Inertgas und einem Reduktionsmittel bestehenden Gasgemisches reduziert.Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Palladiumkatalysators für die Oxacylierung von Olefinen in der Gasphase, der das Palladium in reduzierter Form enthält Derartige Katalysatoren sind schon mehrfach beschrieben worden. Sie sind besonders geeignet für die Oxacylierung von Äthylen, Propylen, 1-Buten, 2-Buten und Isobutylen. Vornehmlich werden sie zur großtechnischen Herstellung von Vinylacetat aus Äthylen verwendet So wird beispielsweise in der deutschen Offenlegungsschrift 16 68 088 ein Verfahren zur Herstellung von Vinylacetat durch Umsetzung von Äthylen, Essigsäure und Sauerstoff in der Gasphase beschrieben, bei dem man einen Katalysatorträger, wie z. B. Kieselsäure mit der Lösung einer Palladiumverbindung und einer Goldverbindung, wie z. B. Natrium-palladiumchlorid bzw. Tetrachlorgold(III)-säure, tränkt, nach dem Trocknen mit einer basisch reagierenden Lösung, wie z. B. Natronlauge, behandelt, trocknet, mit der wäßrigen Lösung eines Alkaliacetats, wie z. B. Kaliumacetat, imprägniert und die in Form ihrer Hydroxide oder Oxidhydrate auf der Oberfläche des Trägerkorns fixierten Edelmetalle entweder in flüssiger Phase, z. B. mit Hydrazinhydrat, oder in der Gasphase, z. B. mit Äthylen, reduziert Ein nach diesem Verfahren hergestellter Katalysator erreicht eine Raumzeitleistung von 452 g Vinylacetat pro Liter Katalysator und Stunde. Eine nennenswerte Leistungssteigerung durch eine höhere Edelmetalldotierung erweist sich als nicht möglich. Ähnliches gilt auch für andere bekannte Trägerkatalysatoren, die das Palladium in reduzierter Form enthalten. Da für die Wirtschaftlichkeit eines katalytischen Verfahrens die Leistung und Aktivität des Katalysators von entscheidender Bedeutung sind, besteht der besondere Nachteil der bisher beschriebenen, durch Reduktion von zweiwertigem Palladium hergestellten Katalysatoren in einer durch die Art der Herstellung bedingten Leistungsbegrenzung.Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung eines Palladiumkatalysators für die Oxacylierung von Olefinen in der Gasphase durch Tränkung eines Katalysatorträger mit einer Lösung aus einer Palladiumverbindung und Aktivatoren in einer unsubstituierten Carbonsäure, gegebenenfalls im Gemisch mit einem inerten Lösungsmittel, gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man den getränkten Katalysatorträger bei einer Temperatur unterhalb 90°C bis zu einem Lösungsmittelrestgehalt von weniger als 8 Gew.-% trocknet und dannbei einer Temperatur zwischen 40 und 26O0C durchÜberleiten eines aus einem Inertgas und einemReduktionsmittel bestehenden Gasgemisches reduziert.Dieses Verfahren wird durch den Stand der Techniks nicht nahegelegt DE-OS 16 67 053 beschreibt zwar die Trocknung eines imprägnierten Katalysatorträgers unter ähnlichen Bedingungen wie beim vorliegenden Verfahren, aber es besteht ein ganz wesentlicher Unterschied. Beim Verfahren gemäß DE-OS 16 67 053ίο handelt es sich um einen Katalysator der nicht Palladium in reduzierter Form, sondern Palladiumcarboxylat enthält, und die Trocknung wird unter sehr schonenden Bedingungen durchgeführt, um eine Bildung von elementarem Palladium aus Palladiumcarb-is oxylat durch Thennolyse zu verhindern, weil dadurch der Katalysator schwer geschädigt würde. Beim vorliegenden Verfahren dagegen wird der mit Palladiumsalz und Aktivatoren imprägnierte Traget unter ähnlich schonenden Bedingungen getrocknet, obwohl anschließend das Palladiumsalz reduziert wird. Es war nichl zu erwarten, daß die Trocknungstemperatur bei dieser Sachlage kritisch istDE-OS 16 67 140 und DE-OS 20 57 087 beschreiben einen Palladiumacetat enthaltenden Trägerkatalysator, der nach seiner Imprägnierung getrocknet wird. Eine Trocknungstemperatur wird jedoch nicht vorgeschrieben, und der Katalysator wird auch nicht reduziertDE-AS 16 67 052 beschreibt zwar einen Palladium oder Platin in elementarer Form enthaltenden Träger katalysator, aber die Reduktion der zunächst auf denTräger aufgebrachten Edelmetallverbindungen zu denMetallen wird durch bloßes Erhitzen in Gegenwart vonAlkaliverbindungen vorgenommen.Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herge-stellten Katalysatoren zeigen eine hohe Leistung und Aktivität und erreichen z. B. Raumzeitleistungen von mehr als 1200 g Vinylacetat pro Liter Katalysator und Stur de. Diese Raumzeitleistungen sind wesentlich höher als die bei den bekannten Verfahren erzielten.Offenbar wird durch das erfindungsgjmäße Verfahren die Bildung eines selektiv die Oxacylierung von Olefinen in der Gasphase katalysierenden Palladiums in besonderer Weise begünstigt. Der Katalysator ist besonders geeignet für die Oxacylierung von Olefinen CnH2n mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise solchen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Molekül, durch Umsetzung mit unsubstituierten, gesättigten aliphatischen Monocarbonsäuren mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen im Molekül,so die unter den Reaktionsbedingungen verdampfbar sind. Bevorzugt sind unsubstituierte, gesättigte aliphatische Monocarbonsäuren mit 2 bis 5 Kohlenstoffatomen im Molekül, also Essigsäure, Propionsäure, n- und iso- Buttersäure oder die verschiedenen Valeriansäuren.Als Katalysatorträger kommen alle inerten Stoffe in Betracht, die unter den Bedingungen der Oxacylierung ihre mechanische Festigkeit nicht verlieren. Geeignet sind z. B. Kieselsäure, Kieselgel, Silikate, Aluminosilikate, Aktivkohle, Aluminiumoxid, Spinelle, Zirkon, Bims- stein und Siliciumkarbid. Die Katalysatorträger können sich in ihren physikalischen Eigenschaften in weitem Maße unterscheiden. Geeignetes Trägermaterial ist beispielsweise eine Kieselsäure mit einer Oberfläche zwischen 40 und 300 mm2/g und einem mittlerenPorenradius zv/ischen 50 und 2000 A.Unter den als Lösungsmittel für die Palladiumverbindung und gegebenenfalls die Aktivatoren verwendbaren unsubstituierten Carbonsäuren sind vor allem diejeni-
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