DE2508490B2 - Metallischer Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
Metallischer Verbundwerkstoff und Verfahren zu dessen HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Verbundwerkstoff nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein
Verfahren zu dessen Herstellung,
Es ist bereits bekannt (DE-OS 2059179), metallisehe
Verbundwerkstoffe, insbesondere Faserverbundwerkstoffe, in Draht- bzw. Stangenform durch
gemeinsame spanlose Verformung von Manteldrähten herzustellen. Als Manteldrähte werden dabei solche
Vorwerkstücke bezeichnet, bei denen ein metallischer
Kern mit einem metallischen Mantel in einer festen metallischen Bindung verbunden ist. Bei der
Herstellung eines Faserverbundwerkstoffes aus Manteldrähten wählt man den Kern der Manteldrähte aus
dem Fasermaterial und den Mantel aus Matrixmaterial. Nach der gemeinsamen spanlosen Verformung
tritt zusätzlich zu dem bereits vorhandenen festen metallischen Verbund ^wischen Mantel und Kern ein
metallischer Verbund zwischen den Mantelwerkstoffen ein, so daß eine gemeinsame homogene Matrix
entsteht, in der eine Anzahl, insbesondere eine Vielzahl von Fasern aus Kernmaterial eingebettet und mit
ihr metallisch verbunden ist. Bei der Umformung der Manteldrähte zu dem metallischen Verbundwerkstoff
tritt an der Grenzfläche zwischen Mantel- und Kernmaterial eine verstärkte Legierungsbildung ein, die
unter Umständen die gewünschten Materialeigenschaften des Verbundwerkstoffes verschlechtert, in
dem beispielsweise der elektrische Widerstand erhöht wird. Da die Herstellung der Mantcldrähte als Vorwerkstück
komplette Verfahrensschrnte mit eigener
Wärmebehandlung erfordert, sind Verbundwerkstoffe aus Manteldrähten in ihrer Herstellung kostspielig.
Die Erfindung geht von der Aufgabenstellung aus, einen metallischen Verbundwerkstoff in Draht- bzw.
Stangenform zu schaffen, welcher die günstigen Eigenschaften eines aus Manteldrähten erzeugten erreicht,
wobei jedoch eine geringere Legierungsbildung im Grenzflächenbereich auftreten und außerdem eine
erhebliche Vereinfachung des Herstellungsvorganges sowie der Herstellungskosten erzielt werden sollen.
Die Lösung dieser Aufgabe ist in den Kennzeichen der Patentansprüche 1 und 12 beschrieben. Vorteilhafte
Ausgestaltungen der Erfindung bilden den Gegenstand der Unteransprüche.
Das lose Einlegen von Drähten in Rohre ist zwar hinreichend bekannt (DE-PS 629310); hierbei handelt
es sich aber um die Herstellung feiner Drähte, bei denen als Umschlußkörper während der spanlosen
Verformung Rohre verwendet werden. In diese Umschlußrohre werden die Drähte eingelegt. Nachdem
durch Ziehvorgänge der gewünschte Durchmesser des Drahtes erreicht ist, werden die Drähte durch Ablösung
des Untschlußrohres freigelegt. Die einzelnen
Drähte oder Stäbe können metallische Beschichtungne aufweisen, und das Ablösen der Umschlußrohre
kann chemisch, mechanisch oder elektrolytisch erfolgen. Für Präzisionsabmessungen wird eine metallische
Einbettung der Drähte in einem Stahlrohr als Umschlußkörper
angegeben. Im Vordergrund steht bei diesen vorbekannten Maßnahmen, die Schaffung lösbarer
Verbindungen zwischen dem Umschlußkörper und dem Draht. Probleme der Legierungsbildung zwischen
einem Matrix und einem mit dieser metallisch verbundenen Fasermaterial treten hierbei offensichtlich
nicht auf.
Anstelle vorbekannter Manteldrähte werden somit erfindungsgemäß Rohre mit lose eingesteckten Massivdrähten
verwendet, und es ist erkennbar, daß dadurch im Gegensatz zu Manteldrähten nur einmalig
bei der Herstellung der metallischen Verbindung zwischen Matrix und Fasermaterial in den Grenzflächenbereichen
eine geringe Legierungsbildung eintritt. Das Herstellungsverfahren bietet vor allem bei Verbundwerkstoffen
mit relativ wenigen eingelagerten Fasern, wegen der geringen Anzahl der Arbeitsvorgänge,
wesentliche Vorteile. Überraschend wurde festgestellt, daß bei der gemeinsamen spanlosen Verformung
eines solchen Rohrbündels, die die: Matrix
bildenden Rohre die Zwischenräume gleichmäßig ausfüllen und somit eine nahezu ideale Verteilung der
drahtförmigen Komponenten in der Matrix bewirken, wobei eine feste metallische Verbindung der Rohrwerkstoffe
untereinander und mit den eingelagerten Drähten sowie gegebenenfalls mit der gemeinsamen
rohrförmigen Ummantelung erzielt wird.
Der Begriff Komponentenverteilung soll dabei nach seinem Wortsinn nicht nur die geometrische
Lage oder Anordnung der Drähte in den Rohren als Vorwerkstück oder Enderzeugnis umfassen, sondern
auch eine Auswahl verschiedener Werkstoffe nach Menge und räumlicher Anordnung einschließen. Die
Verteilung der Metallkomponenten kann beliebig gewählt werden.
Bei der Kombination von Kupfer oder Kupferlegierungen als Rohrwerkstoff und Nickel bzw. Nickellegierungen
als Drahtwerkstoff ergeben sich beispielsweise für Elektroden besondere Vorteile.
Da als Ausgangsmateria! für den metallischen Verbundwerkstoff Halbzeuge in Rohr- bzw. Drahtform
verwendet werden, können die Querschnitte dieser Halbzeuge je nach den geforderten geometrischen
Anordnungen im Querschnitt des Verbundwerkstoffes verschiedene Formen aufweiset;. Bevorzugt werden
runde und eckige, insbesondere sechseckige, Querschnitte.
Die Rohre können sowohl nahtlos oder geschweißt hergestellte Rohre, als auch Schlitzrohre mit achsenparalleler
oder wendeiförmiger Stoßfuge sein.
Die intensive Reinigung der Rohre und der Massivdrähte
vor dem Zusammenstecken kann beispielsweise durch Innensandstrahlen der Rohre bzw. durch
Abbeitzen der Drähte in warmer Salpetersäure erfolgen.
Mit den Merkmalen der Erfindung lassen sich Verbundwerkstoffe aus preisgünstigen Halbzeugen in
Rohr- und Drahtform kostengünstig herstellen. Das Endprodukt weist eine beliebige geometrische bzw.
materialmäöige Verteilung der Komponenten auf, welche ideal an die verschiedensten Anwendungs-
~> zwecke angepaßt werden kann.
Erfindungsgemäße Verbundwerkstoffe eignen sich bei entsprechender Materialauswahl besonders zur
Herstellung von Schleifkontakten, Reaktionsschweißdrähten, Funkenerosionselektroden und
ι» Zündkeizenmittelelektroden.
aus Reinnickel
π In ein Mantelrohr 1 aus Silber (vgl. Fig. 1) von 22 mm Außendurchmesser und 20 mm Innendurchmesser
werden 19 Rohre 2 aus Silber eingesteckt, deren Außendurchmesser 4 mm und deren Innendurchmesser
3 mm beträgt. In diese Rohre 2 wurden bereits vor dem Hinstecken in das Mantelrohr 1 Nickeldrähte
3 mit einem Durchmesser \&fl 2,5 mm eingebracht.
Nach der Verformung ergibt sich der in Fig. 2 dargestellte Faserverbundwerkstoff. Die Darstellung
der Fig. 1 und 2 ist im Maßstab 1:5 vergrößert.
mit 7 Fasern aus Reinnickel
In ein Mantelrohr 4 aus Nickel von 11,5 mm Au-K)
ßendurchmesser und 9,5 mm Innendurchmesser werden 7 Rohre 5 aus Aluminium mit 3 mm Außendurchmesser
und 2,5 mm Innendurchmesser eingesteckt, in die Massivdrähte 6 aus Reinnickel mit
2,16 mm Durchmesser vorher eingebracht worden r, sind (vgl. Fig. 3).
Dieses Bündel wird durch Hämmern mit einer Ziehangel versehen und anschließend in 21 Ziehvorgängen
ohne Zwischenglühung auf einen Durchmesser von 3 mm heruntergezogen. Der fertige Verfcundwerkstoff
in Drahtform weist einen Querschnitt gemäß Fig. 4 auf, der Flächenanteil des Aluminiums
beträgt ca. 20%. Die Darstellung der Fig. 3 und 4 entspricht einer Vergrößerung von etwa 1:8.
mit 19 Fasern aus Reinnickel
Die Herstellung dieses Verbundwerkstoffes erfolgt zunächst wie im Ausführungsbeispiel 1 beschrieben.
-)0 Anstelle des dort vorgesehenen Mantelrohres aus
Feinsilber wird jedcch ein Mantelrohr aus Eisen mit gleichen Abmessungen verwendet, das nach erfolgter
Verschweißung der Roh·« 2 aus Silber untereinander und mu den eingelegten Massivdrähten 3 aus Nickel
chemisch abgelöst wird. Dadurch ergibt sich eine besonders gleichmäßige Verteilung der Faserii auch in
den Randbezirken. Der Silbergehalt liegt in diesem Falle bei etwa 45 Gewichtsprozent.
Claims (15)
1. Metallischer Verbundwerkstoff in Draht-
oder Stangenform, welcher aus mindestens zwei > unterschiedlichen, unter Querschnittsverringerung
gemeinsam spanlos verformten Metallkornponenten besteht, die in Form von Rohren und
darin eingebrachten Massivdrähten metallisch miteinander verbunden sind, dadurch ge kenn- m
zeichnet, daß die Rohre im Bündel der geforderten Komponentenverteilung entsprechend angeordnet
sind und daß vor der Verformung die Drähte lose in die Rohre eingebracht sind.
2. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch r> gekennzeichnet, daß in einem Rohr mehrere Massivdrähte
angeordnet sind.
3. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere ineinander
angeordnete Rohre vorgesehen sind.
4. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Rohrbündel
mit eingelegten Massivdrähten in einem gemeinsam verformten Hüllrohr angeordnet ist.
5. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, 2, 3 >> oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohice
aus einem Edelmetall und die Massivdrähte aus einem unedlen Metall bestehen.
6. Verbundwerkstoff nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre aus Silber und die «>
Massivdrähte aus Nickel bestehen.
7. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, c'iß die Rohre aus
Aluminium und die Masrivdrähte aus Nickel bestehen. r>
8. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre aus
Kupfer bzw. aus einer Kupferlegierung und die Massivdrähte aus Nickel bzw. aus einer Nickellegierung
bestehen.
9. Verbundwerkstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff des Hüllrohirs
der Werkstoff der Massivdrähte ist.
10. Verbundwerkstoff nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff des 4-,
Hüllrohrs der Werkstoff der Rohre ist.
11. Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rohre aus Streifen- oder Drahtmaterial erzeug sind. ,0
12. Verfahren zur Herstellung des Verbundwerkstoffes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Anfang des losen Bündels von Rohren und Drähten durch Bildung einer Zieharigel
kraftschlüssig verbunden wird und daß die nachfolgende Kaltverformung durch Ziehen
und/oder Walzen bzw. Hämmern erfolgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre und/oder die Maiisivdrähte
eine den Schweißvorgang begünstigende μ Oberflächenschicht aufweisen.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre und die Massivdrähte
vor dem Zusammenstecken an ihren Oberflächen intensiv gereinigt werden. b5
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bits
14, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohre mit lose eingelegten Massivdrähten zunächst in einem
verlorenen Hüllrohr gebündelt und mil diesem gemeinsam verformt werden, und daß das Hüllrohr
nach erfolgter Kaltverschweißung des metallischen Werkstoffes der Rohre und der Drähte abgelöst
wird.
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| BGA | New person/name/address of the applicant | ||
| 8281 | Inventor (new situation) |
Free format text: SCHNEIDER, FRIEDRICH STOECKEL, DIETER, DIPL.-ING. DR.RER.NAT., 7530 PFORZHEIM, DE |
|
| C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) | ||
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |