DE2502468B2

DE2502468B2 - Verfahren zur Herstellung eines Austauschstoffes für natürliches Rohleder

Info

Publication number: DE2502468B2
Application number: DE19752502468
Authority: DE
Inventors: Jean-Louis Muelhausen Baron; Jacques Colmar Barriere; Gerard Neuf- Brisach Voinot
Original assignee: Holzstoff Sa Basel (schweiz)
Current assignee: Holzstoff Sa Basel (schweiz)
Priority date: 1974-01-23
Filing date: 1975-01-22
Publication date: 1978-06-29
Also published as: DE2502468A1; IT1028485B; GB1487486A; BE824347A; FR2258452A1; CH587959A5; FR2258452B1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Austauschstoffs für natürliches Rohleder,, welcher die gleiche Zurichtung wie dieses gestattet, durch Imprägnieren einer ungewobenen, genadelten Fasermatte mit einem Latex auf der Basis eines einen hydrophoben Füllstoff dispergiert enthaltenden synthetischen Elastomeren und nach Trocknen weiterhin Aufbringen einer dünnen Schicht ebenfalls aus einem Latex auf der Basis eines, einen hydropoben Füllstoff dispergiert enthaltenden synthetischen Elastomeren und Endtrocknung.

Zur Herstellung von Lederimitationsmaterial sind Verfahren des verschiedensten Typs bereits bekannt. Bei einigen dieser Verfahren wird von ungewobenen Bahnen aus Synthesefasern ausgegangen und von der Thermoretraktion oder Wärmeschrumpfung Gebrauch gemacht, die jedoch den Nachteil hat, ein zusätzlicher Arbeitsschritt zu sein und eine gleichmäßige Verteilung des Elastomeren in der geschrumpften Bahn zu erschweren, wenn die Imprägnierung anschließend an die Schrumpfung erfolgt. Geht andererseits die Imprägnierung der Wärmeschrumpfung voraus, so löst sich die Faser teilweise vom koagulierten elastomeren Bindemittel, so daß die Haftung leidet und die mechanischen Eigenschaften des fertigen Materials beträchtlich vermindert werden. Erfolgt die Wärmeschrumpfung in situ im Imprägnierbad, so muß das Elastomer in einem heißen Lösungsinittelmedium eingesetzt werden, was die bekannten Gefahren und Nachteile der Verwendung organischer Lösungsmittel, insbesondere in der Hitze, mit sich bringt.

Das gleiche gilt auch für ein bekanntes Verfahren, bei dem von einer ungewobenen Bahn aus zwei Polymeren ausgegangen wird, von denen nur eines in einem gegebenen organischen Lösungsmittel löslich ist und anschließend herausgelöst wird.

Von ungewobenen Fasermatten wird auch bei dem aus der DT-OS 1619 303 bekannten Verfahren ausgegangen, wobei Fasern von 10 bis 100 mm Länge verwendet und die erhaltenen Fasermatten genadelt, mit in organischen Lösungsmitteln gelösten Polymer-

jo lösungen imprägniert und mit einer Schicht aus einer der Polymerlösung vergleichbaren, jedoch höher viskosen Harzlösung versehen werden, worauf die gleichzeitige Koagulation der Polymere und Harze erfolgt. In analoger Weise wird auch gemäß DT-AS 1936073 gearbeitet, jedoch unter aufeinanderfolgender Verwendung von drei oder mehr Elastomerpolymerlösungen jeweils steigender Konzentration. Die nach diesen bekannten Verfahren erhaltenen Kunstleder weisen jedoch Eigenschaften auf, die bei weitem nicht denjenigen von Naturleder vergleichbar sind, z. B. in bezug auf Reißfestigkeit, Wasserdurchlässigkeit und Reißfestigkeit bei Dehnung, insbesondere jedoch in bezug auf Weiterreißfestigkeit.

Alle bekannten Verfahren ergeben Rohlederaustauschstoffe, denen insbesondere eine Eigenschaft von Naturleder fehlt, nämlich das typische Quellvermögen. Die meisten der bekannten Kunstleder werden daher einer Zurichtung durch Polyvinylchloridoder Polyurethanfilme unterzogen, was jedoch nur dann zu einigermaßen zufriedenstellenden Ergebnissen führt, wenn das Kunstleder durch Thermoretraktion oder durch Imprägnieren unter Thermosensibilisierung oder im organischen Lösungsmittelmilieu erhalten worden ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren anzugeben, das zu einem Austauschstoff für natürliches Rohleder führt, der sich durch die Fähigkeit auszeichnet, wie natürliches Rohleder in wäßrigem Milieu wieder zu quellen und der Eigenschaften hat, die ähnlich denjenigen von natürlichem Rohleder sind und die für dieses bestimmte Zurichtungen gestatten, insbesondere die Deckfarbenzurichtung mit dem Plüschbrett und mit der Spritzpistole unter Verwendung von Emulsionsprodukten.

b5 Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man eine ungewobene genadelte Fasermatte aus endlosen, ohne bevorzugte Orientierung angeordneten Polyolefin-Synthesefäden aus fa-

denbildenden Honiopolynieren, Gemischen von Homopolymeren oder Copolymeren von Polyolefinen mit einem Titerzwischen 0,5 und 10 dtex, dessen Wert für einzelne Lagen der Fasermatte gleich oder unterschiedlich sein kann, und die keiner Wärmeschrumpfung unterworfen worden ist, mit einem Latex eines synthetischen Elastomeren in Emulsion oder Dispersion, der einen dispergierbaren hydrophoben Füllstoff und ein Quellmittel enthält, das die Eigenschaft hat, später in wäßrigem Milieu wieder zu quellen, imprägniert und nach Trocknung bei einer mit der Natur der Fäden zu vereinbarenden Temperatur eine dünne Schicht weiterhin eines Latex eines synthetischen Elastomeren in Emulsion oder Dispersion, der einen hydrophoben, dispergierbaren Füllstoff und ein Quellmittel enthält, das die Eigenschaft hat, später in wäßrigem Milieu wieder zu quellen, aufbringt und dann bei einer mit der Natur der Fäden zu vereinbarenden Temperatur die Endtrocknung vornimmt.

Der erfindungsgemäß gewonnene Rohleder-Austauschstoff zeichnet sich insbesondere durch folgende Merkmale aus:

- seine Dichte, die von der Rückseite zur Vorderseite zunimmt, liegt zwischen 0,50 und 1,30,

- seine »Blume« oder sein Narbenbruch vor der Zurichtung sind denjenigen von natürlichem Rohleder vergleichbar,

- seine »Blume« oder sein Narbenbruch nach der Zurichtung sind denjenigen von natürlichem zugerichtetem Leder vergleichbar,

- seine Biegsamkeit entspricht derjenigen eines natürlichen Rohleders gleicher Dicke,

- seine Fähigkeit zur Wiederquellung in wäßrigem Milieu kommt derjenigen gleich, welche die dreidimensionale Struktur der Kollagenfasern natürlichem Rohleder verleiht, c^

- seine erhöhte Porosität für Luft bleibt im Material nach der Zurichtung aufrechterhalten,

- seine Porosität für Wasser ist derjenigen von natürlichem Leder vergleichbar und liegt zwischen 35 und 45% nach dreistündigem Eintauchen in Wasser unter dynamischem Biegen,

- eine Fähigkeit zur Desorption auf Grund der vorerwähnten Eigenschaften.

Die Gesamtheit dieser Eigenschaften, die auf dem Gebiet der Kunstleder und analogen gespaltenen oder nicht gespaltenen synthetischen Materialien bisher nicht erreicht wurde, macht das erfindungsgemäß gewonnene Produkt bei den verschiedensten Anwendungen zu einem ausgezeichneten Austauschstoff für natürliches Rohleder.

Das erfindungsgemäße Verfahren beruht weder auf der Thermoretraktion noch werden organische Lösungsmittel oder die Behandlungen der Thermosensibilisierung oder Thermokoagulierung benötigt.

Durch die erfindungsgemäß bewirkte intensive Nadelung der Fasermatte und Einbringen von Füllstoffen und eines Quellmittels im Latex wird die gewünschte Dichte des Materials erzielt, wobei dessen Porosität erhalten bleibt. Man kann nicht nur von einer einzigen, sondern von zwei oder mehr nebeneinanderliegenden Bahnen ausgehen, insbesondere solchen, deren Fäden verschiedenen Titer haben, und den Verbund der Nadelung unterwerfen. Auf diese Weise kann eine noch höhere multidirektionelle Stabilität erzielt werden, doch bestimmen nur die Wahl des Latex, der Füllstoffe und des Quellmittels das Aussehen und das physikalische Verhalten des Materials, insbesondere seine Fähigkeit zur Quellung bei der Zurichtung. Die aufeinanderfolgenden Behandlungen des Imprägnierens und des Aufbringcns einer dünnen Schicht ergeben die Beschaffenheit der Dichte von der Rückseite zur Vorderseite am Endprodukt.

Die endlosen synthetischen Fäden aus Homopoly· meien oder Gemischen von Homopolymeren oder aus Copolymeren von Polyolefinen, welche die Fasermatte bilden, werden vorzugsweise durch Extrusion

ίο erhalten. In vorteilhafter Weise werden Fäden aus isotaktischem Polypropylen verwendet. Der Titer der Fäden, der zwischen 0,5 und 10 dtex liegt, beträgt vorzugsweise 1 bis 5 dtex. Wird von einer Fasermatte aus zwei oder mehreren Lagen ausgegangen, deren Fäden unterschiedliche Titer haben, so führt dies zu einer Verbesserung der Reißfestigkeit.

Zur Herstellung der ungewobenen Fasermatte oder deren Lagen wird ein Polymer des angegebenen Typs mit Hilfe einer Strangpresse extrudiert, worauf das Extrudat durch eine Reihe von Düsen mit bestimmtem Profil gedrückt wird. Die Fäden werden dann in geeigneten Düsen, unterstützt durch Druckluft verstreckt, und mit Hilfe eines Systems von Separatoren auf einen Formationstisch geblasen. Die Anordnung dieser Fäden bildet eine Bahn, in welcher die Fäden willkürlich in nicht-paralleler Weise und ohne bevorzugte Orientierung angeordnet sind.

Die erhaltene Bahn kann entweder direkt genadelt oder zuerst auf eine Falzvorrichtung transportiert werden, wo sie dann in mehreren Lagen angeordnet wird, bevor die Nadelung erfolgt. Das Gewicht der Bahn liegt vorzugsweise zwischen 100 und 1000 g/m². Die Erzielung einer intensiven Nadelung wird vorzugsweise mittels mehrerer Durchgänge durch die

j5 Nadelungsmaschine bewirkt, wodurch eine maximale Verwirrung der Fäden erzielt wird, ohne ihre endlose Struktur zu zerstören. Zu diesem Zweck wird mit Vorteil zuerst eine Schlichte aufgebracht, z. B. eine solche auf der Basis eines modifizierten oder emulgierbaren Mineralöls.

Die Nadelung kann entweder an einer Bahn erfolgen, die nach der Fadenbildung vorgenadelt wurde, oder an einer Bahn, die durch Falzung und Nadelung erhalten ist, oder an einer aus zwei oder mehreren Lagen bestehenden Fasermatte. So kann z. B. das Zusammenfügen einer genadelten Bahn bei ihrem Ausgang aus der Fadenbildung mit einer gefalzten oder genadelten Bahn erfolgen, wodurch jedwede bevorzugte Orientierung der Fäden praktisch vollständig zerstört und eine sehr stark erhöhte multidimensionelle Stabilität erzielt wird.

Gewünschtenfalls kann in diesem Stadium der Verfahrensdurchführung zwischen zwei Lagen bei deren Zusammenbringen ein Gitter oder Netz eingebracht werden, um die Dimensionsstabilität der Fasermatte zu verstärken. Die Textur des Gitters wird dabei so gewählt, daß es die anschließenden Arbeitsgänge des Nadeins aushält.

Die erhaltene Fasermatte wird anschließend mit

bo dem Latex eines synthetischen Elastomeren in Emulsion oder Dispersion, vorzugsweise einem wäßrigen Latex, imprägniert. Typische geeignete Latices sind z. B. solche vom Acryltyp und Copolymerisate davon, vom Vinyltyp und Copolymerisate davon, vom PoIyurethantyp in Dispersion oder vom Typ der Copolymeren von Styrol und Butadien. Vorteilhafterweise wird ein Latex verwendet, der nach Aufbringen und Trocknen einen biegsamen Film ergibt.

Neben dem Latex umfaßt das Imprägnierbad oder die Imprägniermasse einen Füllstoff und ein Quellmittel. Die Beifügung dieser Bestandteile hat das Ziel, einerseits die Enddichte des Materials xu erhöhen und die endgültige Schleiffähigkeit zu verbessern, andererseits die Quellfähigkeit von Naturleder in wäßrigem Medium im Verlaufe der Zurichtung zu reproduzieren. Der Füllstoff kann insbesondere aus anorganischen Verbindungen, z. B. Kaolin, kristallisiertem Calciumcarbonat oder jeder anderen, leicht dispergierbaren Mineralverbindung bestehen unter der Voraussetzung, daß sie hydrophober Natur ist, um die Hydrophilität des Endmaterials zu vermindern. Der Füllstoff wird in einer Menge von vorzugsweise zwischen 10 und 150 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht von Latextrockenfeststoffen, zugesetzt. Das verwendete Quellmittel, das gleichzeitig auch die Rolle eines Verdickungsmittels spielt, kann ein natürliches oder synthetisches Produkt sein, das quillt und nach dem Trocknen erneut zur QueJiung in Wasser oder wäßrigem Milieu befähigt ist. Als geeignet haben sich z. B. Carboxymethylzellulose, Hydroxymethylzellulose und Gummisorten, z. B. Pflanzengummi, erwiesen.

Latex, Füllstoff und Quellmittel werden in einer vorzugsweise wäßrigen Emulsion oder Dispersion vereinigt und zum Imprägnieren verwendet, wobei die Imprägnierung nicht nur im Bad vorgenommen werden kann, sondern auch durch Aufbringen der Masse auf die Fasermatte durch Beschichten, vorzugsweise mittels eines Foulards. Diese Art der Imprägnierung bewirkt, daß der Dichtegradient von der einen Seite auf die andere Seite der Matte erhöht wird, insbesondere bei Anlegen eines ausreichenden Drucks am Foulard. Die relativen Mengen der Komponenten und des Wassers, d. h. die Konzentration des Bades oder der Masse, und das Abpressen, welches den Arbeitsgang beendet, sind vorzugsweise derart, daß die Fasermatte 50 bis 300% ihres Gewichts an trockenem Imprägnierungsprodukt nach dem anschließenden Trocknen behält. Zu diesem Zweck ist es wichtig, daß die Trocknung bei einer Temperatur durchgeführt wird, die mit der Natur der Fäden zu vereinbaren ist.

Auf derjenigen Seite des imprägnierten Materials, welche geschliffen werden und die Endzurichtung für Naturleder erhalten soll, wird sodann eine dünne Schicht aufgebracht aus Verbindungen, die denjenigen vergleichbar sind, wie sie für das Imprägnieren beschrieben wurden und die die gleichen Funktionen haben. Das Aufbringen dieser Schicht kann durch herkömmliche Arbeitsweisen, z. B. mit Hilfe einer Rakel oder durch Auftragen mit einem Foulard, erfolgen.

Als Latex von synthetischen Elastomeren, bei denen es sich um solche des für die Imprägnierung geeigneten Typs handeln kann, dient mit Vorteil ein Latex in wäßriger Emulsion, der nach dem Auftragen und Trocknen einen härteren oder steiferen Film ergibt als der für die Imprägnierung verwendete, um ein Material zu erhalten, das an einer Seite eine Oberfläche aufweist, die maximale Schleiffähigkeit besitzt. Der Ausdruck »Acryltyp« bedeutet Polymere von Acrylsäure und deren Derivate, wie Acrylnitril und Acrylester, und umfaßt selbstverständlich auch die entsprechenden Methacrylverbindungen.

Zum gleichen Ziel der Erleichterung der Schlußbearbeitung des Schleifens fügt man einen Füllstoff in einer Menge von vorzugsweise 10 bis 300 Gew.-%, bezogen auf Latextrockenfeststoff, zu. Im Bedarfsfall bringt man in den Füllstoff ein Dispergiermittel ein, wie beispielsweise Natriumhexametaphosphat. Der Füllstoff kann insbesondere aus anorganischen Verbindungen bestehen, die leicht dispergierbar sind un^ hydrophobe Natur haben, beispielsweise aus Kaolin oder hydrophobiertem kristallisiertem Calciumcarbonat.

Außerdem fügt man der Zusammensetzung für die Schichtbildung ein Quellmittel zu, das gleichzeitig die

ίο Rolle eines Verdickungsmittels spielt und das das gleiche natürliche oder synthetische Produkt sein kann, das in Wasser oder wäßrigem Milieu quillt, wie es für die Imprägnierung verwendet wurde. Man wählt insbesondere unter den Produkten vom Typ der Carboxymethylzellulosen, Hydroxymethylzellulosen und Gummisorten.

Die Eigenschaften der die wäßrige Emulsion oder Dispersion bildenden Verbindungen und die Arbeitsweise, die für das Aufbringen der dünnen Schicht angewandt wird, sind vorzugsweise derart, daß die Menge des abgeschiedenen trockenen Produktes zwischen 100 und 500 g/m² nach endgültigem Trocknen liegt. Schließlich muß man sich versichern, daß die Trocknung bei einer Temperatur durchgeführt wird, die mit der Natur der Fäden vereinbar ist.

Das so erhaltene Material hat eine Dicke, die vorzugsweise zwischen 1 und 3 mm liegt. Es kann anschließend nach den klassischen Methoden der Gerberei geschliffen und den üblichen Behandlungen von Naturleder unterzogen werden, und insbesondere den Zurichtungen nach herkömmlichen Methoden der Gerberei.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

In einem Einfachschneckenextruder schmilzt man bei etwa 270° C Polypropylen. Der Fließfähigkeitsindex der Polymeren r 230 beträgt 15 (dieser Index wird bestimmt durch das Gewicht des Materials bei 230° C, das innerhalb 10 Minuten aus einer Düse von 2,095 mm Durchmesser und 8 mm Länge unter einer Belastung von 2,16 kg fließt). Die geschmolzene Masse wird dann durch ein System von Filtern gedrückt und dann mit Hilfe von Zahnradpumpen den Spinndüsen zugeführt. Die Spinndüsen haben 108 Löcher, die in mehrere Zonen aufgeteilt sind. Die durch ein System von konditionierter Luft abgekühlten Fäden werden von Verstreckungsdüsen aufgenommen, wo sie mit 20 kg/cm² verstreckt werden. Die

so Fäden werden dann durch Rohre bis zum Formierungstisch geführt. Diese Rohre endigen in einem System von Separatoren, deren Profil so gewählt wird, daß sie eine gute Verteilung der Fäden auf dem Tisch herbeiführen.

Die Eigenschaften der erhaltenen Fäden sind die folgenden: Fließfähigkeitsindex i²190: 12 (dieser Index wird in gleicher Weise wie der Index i² 230, jedoch bei 190° C bestimmt)
Titer: 2,1 dtex

έ,ο Festigkeit nach der Norm G07-008: 3,2 g/dtex
Bruchdehnung gemäß Norm G07-008: 165%.
Durch Ablegen dieser Fäden auf dem Formationstisch erhält man eine Bahn von 150 g/m², die man ein erstes Mal mit 20 Einstichen pro cm² nadelt. Diese Bahn wird dann geschlichtet und schließlich ein zweites Mal mit 100 Stichen/cm² genadelt. Zwei Bahnen dieser Art werden anschließend zusammengefügt, was mittels vier Durchgängen durch die Nadelungsma-

schine mit jeweils 125 Einstichen/cm² und zwar abwechselnd auf jeder Seite, herbeigeführt wird. Das Gewicht der so erhaltenen Bahn beträgt 330 g/m². Die erhaltene Bahn wird dann mit einem Bad imprägniert, das folgende Zusammensetzung hat:

- 14% Trockensubstanz an vernetzbarem Styrol-Butadiencopolymerem (40:60), das eine Oberflächenspannung zwischen 32 und 39 dyn/cm hat;

- 10% Trockensubstanz eines vernetzbaren Styrol-Butadiencopolymeren (65:35), das eine Oberflächenspannung zwischen 32 und 39 dyn/ cm hat;

- 18% eines hydrophoben, kristallisierten Calciumearbonates, das eine Korngröße (Granulometrie) von 10 Mikron hat;

- 57% Wasser,

- 1 % Carboxymethylzellulose.

Das Abpressen durch den Imprägnicrungsfoulard wird derart geregelt, daß man eine Abscheidung an Trockenprodukt von 170%, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Bahn, erhält. Man trocknet dann auf einem Rahmen bei 130° C.

Dann erfolgt eine Beschichtungsbehandlung mit folgender Zusammensetzung:

25 % Trockensubstanz eines Homopolymeren von Methylmethacrylat in wäßriger Emulsion,

20% hydrophobes Kaolin, von der Korngröße (Granulometrie) 5 Mikron,

53% Wasser,

2% Hydroxymethylzellulosc.

Die Beschichtung wird durch Auftragen auf einem Foulard durchgeführt, wobei die Maschine derart eingestellt wird, daß 300 g/m² an Trockenprodukt abgeschieden werden.

Nach diesem Arbeitsgang erfolgt das Schleifen des Trägers auf einer Gerbereischleifmaschine vom Turner-Typ, die ein Entstaubungssystem aufweist. Die geschliffene Seite erhält darin eine Zurichtung in der Art von Leder; man wendet zwei Plüschbrettaufträge an. Nach jedem Auftrag erfolgt eine Glattung unter einem statischen Druck bei 80° C mit glatter Platte. Dann bringt man eine Deckschicht mit der Spritzpistole auf, daraufhin ein Zellulosefixativ, man narbt unter Druck und schließlich beendet man mit einer zweiten Fixativbehandlung.

Rezeptur des Plüschbrettauftrages

Pigmente 200 Teile

vernetzbares Acrylnitrilcopolymeres in
wäßriger Emulsion mit 45% Trockensubstanz 250 Teile synthetisches Kasein 50 Teile

Rezeptur der Deckzuiichtung

Pigmente 200 Teile vernetzbares Acrylnitrilcopolymeres in
wäßriger Emulsion mit 45% Trockensubstanz 250 Teile synthetisches Kasein 50 Teile Wasser 500 Teile

Das so erhaltene Material zeigt alle Merkmale eines Leders, das zu Anwendungen wie für Saffianledcr oder in der Täschnerei bestimmt ist.

Beispiel 2

Inderin Beispiel 1 beschriebenen Weise bildet man auf dem Formationstisch eine Bahn von 150 g/m², die man ein erstes Mal mit 20 Eiinstichen/cm² nadelt und die man ein zweites Mal, nach dem Aufbringen einer Schlichte, mit 100 Einstichen/cm² nadelt. In gleicher Weise bildet man auf dem Formationstisch eine Bahn "> von 20 g/m², die man mit Hilfe eines Kalanders bei 110° C unter einem Druck von 20 kg auf den Kolbenzylindern heißsiegelt. Diese Bahn wird dann achtmal gefaltet, geschlichtet und mit 150 Einstichen/cm² auf einem Falzungsnadelgerät genadelt. Das Zusam-I» menfügen der zwei genanntein Bahnen wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die erhaltene Bahn hat ein Gewicht von 350 g/m². Die Imprägnierung wird mit folgendem Bad durchgeführt:

i"' - 33% Trockensubstanz eines vernetzbaren Styrol-ButadiencopoIymeren (50:50), mit einer Oberflächenspannung zwischen 32 und 39 dyn/ cm,

- 22% hydrophobes, kristallisiertes Calciumcarbonat, mit einer Korngröße (Granulometrie) von

H) Mikron,

- 44,5% Wasser,

- 0,5% Carboxymethylzellulose.

Die abgeschiedene Menge beträgt 160% Trockenr > substanz, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Bahn. Die Trocknung wird bei 130° C durchgeführt. Man trägt dann eine Schicht durch Auftrag mit einem Foulard auf, die folgende Zusammensetzung aufweist:

jo - 30% Trockensubstanz eines vernetzbaren Styrol-Butadienlatex (65:35) mit einer Oberflächenspannung zwischen 32 und 39 dyn/cm,

- 20% hydrophobes, kristallisiertes Calciumcarbonat mit einer Korngröße (Granulometrie) un-

)■> ter 5 Mikron,

- 47,5% Wasser

- 2,5% Carboxymethylzellulose.

Die Rakel wird so eingestellt, daß 400 g Trockenprodukt pro m² aufgebracht werden. Man trocknet bei

«ι 130° C.

Man schleift dann die Oberseite, überzieht mit dem vorher in Beispiel 1 beschriebenen Material und bewirkt die gleiche Zurichtung. Die Tatsache, daß man vor dem Schleifen eine verhältnismäßig steife Schicht

Vi aufgebracht hat, gestattet es, bei diesem Arbeitsgang eine sehr glatte Oberseite zu erzielen, was es möglich macht, eine ungemusterte Zurichtung oder eine Oberfläche mit nur wenig ausgeprägtem Korn zu erzielen. Andererseits erhält nan auch eine sehr gute

5<i Korrektur der »Blume«, wa«; es gestattet, in Verbindung mit einer ausgezeichneten Stabilität in jeder Richtung, die durch das Aufeinanderlegen der Bahnen erzielt wurde, andere Anwendungsgebiete, wie z. B. Schuhwerk, in Betracht zu ziehen.

Beispiel 3

In der in Beispiel 2 beschriebenen Weise bildet man auf dem Formationstisch mil Fäden mit einem Titer von 2,1 dtex eine Bahn von 20 g/m², die man mit Hilfe eines Kalanders bei 110° C unter einem Druck von 20 kg auf den Kolbenzylindern heißsiegelt. Unter den gleichen Bedingungen, jedoch mit Spinndüsen mit 67 Löchern bildet man eine weitere Bahn von 20 g/m², die man bei 110° C unter einem Druck von 20 kg t,5 auf den Kolbenzylindern heißsiegel!. Die Fäden dieser Bahn haben die folgenden Eigenschaften:

- Fließfähigkeitsindex i² 190: 9

(dieser Index ist in gleicher Weise wie der Index

/- 23Ü bestimmt, jedoch bei 190° C)

- Titer: 7,3 dtex

Festigkeit: 2,9 g/dtex gemäß Norm G 07-008 Bruchdehnung: 200%

Diese zwei Bahnen werden gleichzeitig einer Falzmaschine zugeführt, zusammengefügt, achtmal gefaltet, geschlichtet und dann mit 150 Einstichen/cnr genadelt. Die so erhaltene Bahn hat ein Gewicht von 320 g/m². Sie wird dann ein zweites Mal von jeder Seite mit 150 Stichen/cm² auf jeder Seite genadelt. Die erhaltene Bahn wird mit einer Auftragsvorrichtung imprägniert, wobei der durch den Foulard angelegte Druck so ist, daß er das Durchdringen der ganzen Dicke des Materials und eine totale Imprägnierung bewirkt. Diese Art der Imprägnierung hat den Effekt, den Dichtegradienten zu erhöhen, der vom Inneren der ungewobenen Bahn her zunimmt. Die Imprägnierungszusammensetzung wird von einer Seite der ungewobenen Ware durchgedrückt, und wegen der filtrierenden Eigenschaften der letzteren verteilt sie ihren Füllstoff größtenteils auf oder unter dieser Seite.

Die Imprägnierungszusammensetzung hat folgende Rezeptur:

- 28% Trockensubstanz eines selbstvemetzbaren Acrylpolymeren (Methylmethycrylat),

- 28% hydrophobes, kristallisiertes Calciumcarbonat mit einer Korngröße (Granulometrie) von 10 Mikron,

- 47% Wasser,

- 1% Carboxymethylzellulose.

Man regelt das Aufbringen derart, daß man einen Auftrag von 200% Trockensubstanz, bezogen auf das Gewicht der eingesetzten Bahn, erhält. Man trocknet bei 140° C in einer Trockentrommel. Dann bringt man auf das erhaltene Material auf der verdichteten Seite eine Schicht mit einer Zusammensetzung folgender Rezeptur auf:

- 20% Trockensubstanz eines Acrylpolymeren (Äthylmethacrylat)

- 33% hydrophobes, kristallisiertes Calciumcarbonat mit einer Korngröße (Granulometrie) von 40 Mikron,

- 46% Wasser, das K) g/l Natriumhexametaphosphat enthält,

- 1% Carboxymethylzellulose.

Man stellt die Maschine so ein, daß 300 g/m^: abgeschieden werden. Dann trocknet man, schleift und führt die gleiche Zurichtung durch, wie sie in Beispiel 1 beschrieben ist. Das so erhaltene Material zeigt nach dem Schleifen eine glattere Oberfläche wegen des Vorliegens der Füllstoffe von verhältnismäßig hoher Korngröße auf der Oberfläche, was die Wirkung hat, die Struktur zu schließen.

Das Zusammenfügen der Bahnen aus Fäden von 2,1 und 7,3 dtex gestattet es, ein Material zu erhalten, das größere Ausreißfestigkeit hat, und trotzdem eine gute Regelmäßigkeit bewahrt.

Die Normen NF G 07-001 und G 07-008 sind von der Association frangaise de normalisation (AFNOR), Tour Europe, 92 Courbevoie (Frankreich) herausgegeben.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Austauschstoffs für natürliches Rohleder, welcher die gleiche Zurichtung wie dieses gestattet, durch Imprägnieren einer ungewobenen, genadelten Fasermatte mit einem Latex auf der Basis eines einen hydrophoben Füllstoff dispergiert enthaltenden synthetischen Elastomeren und nach Trocknen weiterhin Aufbringen einer dünnen Schicht ebenfalls aus einem Latex auf der Basis eines, einen hydrophoben Füllstoff dispergiert enthaltenden synthetischen Elastomeren und Endtrocknung, dadurch gekennzeichnet, daß man eine ungewobene genadelte Fasermatte aus endlosen, ohne bevorzugte Orientierung angeordneten Polyolefin-Synthesefäden aus fadenbildenden Homopolymeren, Gemischen von Homopolymeren oder Copolymeren von Polyolefinen mit einem Titerzwischen 0,5 und 10 dtex, dessen Wert für einzelne Lagen der Fasermatte gleich oder unterschiedlich sein kann, und die keiner Wärmeschrumpfung unterworfen worden ist, mit einem Latex eines synthetischen Elastomeren in Emulsion oder Dispersion, der einen dispergierbaren hydrophoben Füllstoff und ein Quellmittel enthält, das die Eigenschaft hat, später in wäßrigem Milieu wieder zu quellen, imprägniert und nach Trocknung bei einer mit der Natur der Fäden zu vereinbarenden Temperatur eine dünne Schicht weiterhin eines Latex eines synthetischen Elastomeren in Emulsion oder Dispersion, der einen hydrophoben, dispergierbaren Füllstoff und ein Quellmittel enthält, das die Eigenschaft hat, später in wäßrigem Milieu wieder zu quellen, aufbringt und dann bei einer mit der Natur der Fäden zu vereinbarenden Temperatur die Endtrocknung vornimmt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Imprägnieren die Konzentration des Imprägnierbades oder der Imprägniermasse und das Abquetschen derart wählt, daß nach dem anschließenden Trocknen die Fasermatte 50 bis 300% ihres Gewichts an trockenem Imprägnierungsprodukt aufgenommen hat.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Aufbringen der dünnen Schicht soviel Latex anwendet, daß die Menge des abgeschiedenen trockenen Materials nach der Endtrocknung zwischen 100 und 500 g/m² liegt.