DE2458955A1

DE2458955A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von aluminiumsulfat

Info

Publication number: DE2458955A1
Application number: DE19742458955
Authority: DE
Inventors: Takahiro Ishida; Koichi Yamada; Masao Yoshihara
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1973-12-17
Filing date: 1974-12-12
Publication date: 1975-06-26
Also published as: IT1024490B; JPS50105595A; JPS577086B2; FR2254518B1; FR2254518A1; IN141192B; GB1489616A

Description

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminium-

sulfat

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminiumsulfat, insbesondere ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminiumsulfat aus Aluminiumhydroxid und/oder einem Aluminiumoxid enthaltenden Mineral, insbesondere aus nach dem Ba3'"er-Verfahren hergestelltem Aluminiumhydroxid, und Schwefelsäure.

Aluminiumsulfat wird in der Regel durch Einführen stöchiometrischer Mengen Aluminiumoxid und Schwefelsäure in ein offenes Gefäß und Umsetzen der Reaktionsteilnehmer miteinander hergestellt. Dieses übliche bekannte Verfahren ist jedoch mit einer Reihe von Nachteilen behaftet. So dauert es beispielsweise lange, in der Regel 1,5 std oder mehr, bis die Reaktion vollständig' abgelaufen ist. Weiterhin erfordert das bekannte Verfahren zum Reaktionsablauf einen großen Reaktor, da die aus Rohmaterialien bestehenden Reaktionsteilnehmer in stöchiometrisehen Mengen zugeführt und einer Reaktion unterworfen werden.

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Um nun diesen Nachteilen zu begegnen, wurde bereits versucht, die Reaktionsgeschwindigkeit dadurch zu beschleunigen, daß man das Aluminiumoxid gegenüber der Schwefelsäure in stöchiometrischem Überschuß einsetzt, die erhaltene Aufschlämmung in einen Reaktor fließen läßt und die Reaktionsteilnehmer in dem Reaktor miteinander zur Umsetzung bringt (vgl. japanische Patentanmeldung 952/62). Nachteilig an letzterem Versuch ist jedoch, daß entweder ein sehr langer röhrenförmiger Reaktor benötigt wird oder die Ausbeute (an Aluminiumsulfat), bezogen auf das eingesetzte Aluminiumoxid, niedrig ist.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminiumsulfat zu entwickeln, das nicht mit den geschilderten Nachteilen behaftet ist und insbesondere in einem kürzeren " röhrenförmigen Reaktor durchgeführt werden kann.

Bei den diesbezüglichen Untersuchungen hat es sich gezeigt, daß bei Erreichen eines Umwandlungsgrades des eingesetzten Aluminiumoxids von über 90% die Reaktionsgeschwindigkeit schrittweise sinkt und daß für den vollständigen Reaktionsablauf sehr lange Zeit erforderlich ist. Dies bedeutet, daß in einem solchen Falle ein längerer röhrenförmiger Reaktor benötigt wird. Wenn dagegen die Aufschlämmung durch einen röhrenförmigen Reaktor mit einer etwa der Suspensionsgrenzgeschwindigkeit entsprechenden Strömungsgeschwindigkeit strömen gelassen und dadurch ein Absetzen nicht-umgesetzter Aluminiumoxidteilchen im Laufe der Reaktion verhindert wird, d.h. wenn die Durchflußgeschwindigkeit durch den röhrenförmigen Reaktor niedriger ist als die Zuführgeschwindigkeit am Reaktoreinlaß - wobei sich jedoch

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kein nicht-uingesetztes Aluminiumoxid absetzen darf -, läßt sich Aluminiumsulfat wirtschaftlich in hoher Ausbeute in einem kürzeren röhrenförmigen Reaktor gewinnen. Das Verfahren gemäß der Erfindung wurde auf diesen Erkenntnissen basierend entwickelt.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminiumsulfat aus Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid und Schwefelsäure, bei welchem kontinuierlich eine Aufschlämmung aus Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid und Schwefelsäure durch einen röhrenförmigen Reaktor mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit, daß sich keine in der Aufschlämmung enthaltene^Aluminiumoxidteilchen absetzen können, strömen gelassen und nicht-umgesetztes Aluminiumoxid letztlich in einer dem röhrenförmigen Reaktor nachgeschalteten Retentionszone in Aluminiumsulfat überführt wird.

Im folgenden wird die Erfindung in ihren Einzelheiten näher erläutert.

Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung wird als Ausgangsmaterial Aluminiumhydroxid, vorzugsweise nach dem Bayer-Verfahren hergestelltes Aluminiumhydroxid, verwendet. Es kann jedoch auch je nach den Eigenschaften des gewünschten Aluminiumsulfats als Rohmaterial Bauxit, Alunit und dergleichen verwendet werden.

Das nach dem Bayer-Verfahren hergestellte Aluminiumhydroxid besitzt in der Regel eine durchschnittliche Teilchengröße von weniger als 150 τα und kann entweder direkt oder nach weiterer Pulverisierung verwendet werden.

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Vor dem Beschicken des röhrenförmigen Reaktors mit dem Aluminiumoxid wird dieses in eine Aufschlämmung überführt, Wenn die Feststoffkonzentration der Aufschlämmung unter 10 Gew.-% liegt, sinkt die Aluminiumsulfatkonzentration des Produktstroms. Wenn andererseits die Feststoffkonzentration der Aufschlämmung 60 Gew.-?-o übersteigt, kommt es beim Durchströmen der Aufschlämmung durch den röhrenförmigen Reaktor zu Schwierigkeiten, z.B. zu einer Verstopfung des röhrenförmigen Reaktors und dergleichen. Folglich sollte die Feststoffkonzentration der Aluminiumoxidaufs chlämmung vor dem Eintritt in den röhrenförmigen Reaktor auf 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-?o eingestellt werden.

Als Schwefelsäurerohmaterial wird eine Schwefelsäure mit einer Schwefelsäurekonzentration von mindestens etwa 30 Gew.-^, vorzugsweise 60 Gew.-% oder mehr, verwendet. Wenn der Schwefelsäuregehalt des Schwefelsäurerohmaterials unter etwa 60 Gew.-% liegt, sollte(n) vorzugsweise die Aluminiumoxidaufschlämmung und/oder das Schwefelsäurerohmaterial zur Beschleunigung der Reaktionsgeschwindigkeit erwärmt werden. Wenn die Schwefelsäurekonzentration des Schwefelsäurerohmaterials etwa 90 Gew,-% oder mehr erreicht, ist eine Vorerwärmung nicht erforderlich, da die Verdünnungswärme ausgenützt werden kann. In manchen Fällen ist aus Gründen eines einfacheren Reaktionsablaufes sogar eine Kühlung erforderlich.

Das Molverhältnis Schwefelsäure zu Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid (ausgedrückt als AIpO^) sollte etwa 3 : 1 betragen. Das Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid und die Schwefelsäure kann (können) dem röhrenförmigen Reaktor getrennt oder nach dem Vermischen

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zugeführt v/erden. Andererseits können die Reaktionsteilnehmer vor dem Eintritt in den röhrenförmigen Reaktor auch bei einer Temperatur von höchstens etwa 130⁰C unter Atmosphärendruck vorreagieren gelassen werden.

Die Aufschlämmung aus Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid und Schwefelsäure oder der Vorreaktionsprodukte aus Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid und Schwefelsäure wird durch den röhrenförmigen Reaktor mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit fließen gelassen, daß sich keine in der Aufschlämmung enthaltenen Feststoffe absetzen können. In der Regel beträgt die Strömungsgeschwindigkeit mindestens 1 cm/sec, vorzugsweise 10 bis 400 cm/sec.

Die höchste Temperatur in dem röhrenförmigen Reaktor sollte mindestens dem Siedepunkt des flüssigen Anteils der Reaktionsaufschlämmung entsprechen und vorzugsweise 150° bis 220°C betragen. Wenn die höchste Temperatur niedriger ist als der Siedepunkt des flüssigen Anteils der Reaktionsaufschlämmung, dauert die Reaktion länger, so daß folglich auch in höchst unerwünschter Weise ein längerer röhrenförmiger Reaktor benötigt wird.

Bei der praktischen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Aluminiumhydroxid und/oder Aluminiumoxid in dem röhrenförmigen Reaktor so lange umgesetzt, bis der Umwandlungsgrad etwa 50 bis 98, vorzugsweise 80 bis 98?'o beträgt.

Der Grund dafür ist, daß die Reaktion bis zu einem Umwandlungsgrad des Aluminiumhydroxids und/oder Aluminiumoxids (beide zusammen werden im folgenden nur noch "AIu-

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miniumoxid" genannt) von etwa 50 bis 98% sehr rasch abläuft. Wenn der Umwandlungsgrad die angegebene Obergrenze übersteigt, sinkt die Reaktionsgeschwindigkeit stark ab, Wenn beispielsweise die Umsetzung bei Verwendung eines röhrenförmigen Reaktors gleichen Durchmessers nahezu vollständig oder vollständig ablaufen gelassen wird, ist die für den Reaktionsablauf über einen Umwandlungsgrad von etwa 80 bis 98% hinaus erforderliche Reaktorlänge mindestens doppelt so groß wie die für die Reaktion bis zu einem Umwandlungsgrad von etwa 80 bis 98% erforderliche Reaktorlänge. Ein derart langer Reaktor macht das Verfahren unwirtschaftlich.

Der röhrenförmige Reaktor muß lange genug sein, damit die Aufenthaltsdauer für das Aluminiumoxid für den gewünschten Umwandlungsgrad ausreicht. Der Durchmesser des röhrenförmigen Reaktors ist nicht besonders kritisch, in der Regel beträgt er 5 bis 400 mm.

Nachdem die Umsetzung des zugeführten Aluminiumoxids bis zu einem Umwandlungsgrad von etwa 50 bis 98% abgelaufen ist, wird die entstandene Aufschlämmung aus Aluminiumoxid, Schwefelsäure und Aluminiumsulfat in eine erfindungswesentliche Retentionszone überführt, in der das nicht-umgesetzte Aluminiumoxid letztlich vollständig in Aluminiumsulfat überführt wird.

Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Retentionszone im Anschluß an den röhrenförmigen Reaktor vorgesehen, d.h. sie stellt die Hauptstufe für die Bildung von Aluminiumsulfat dar. In der Retentionszone reagiert das nicht-umgesetzte Aluminiumoxid

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mit Schwefelsäure, wobei das Ganze mindestens bei einer in etwa der Suspensionsgrenzgeschwindigkeit entsprechenden Strömungsgeschwindigkeit gehalten wird, so daß sich die in dem röhrenförmigen Reaktor kleiner gewordenen Aluminiumoxidteilchen nicht absetzen. Die Fließgeschwindigkeit in der Retentionszone ist, damit sich kein Aluminiumoxid absetzen kann, niedriger zu halten als am Anfang des röhrenförmigen Reaktors.

Die Retentionszone besteht aus einem Rohr eines größeren Innendurchmessers als ijn der röhrenförmige Reaktor aufweist, einem Autoklaven oder einem sonstigen Gefäß und ist dem röhrenförmigen Reaktor nachgeschaltet. In der Retentionszone muß die Strömungsgeschwindigkeit in der Regel etwa die Hälfte oder weniger der Strömungsgeschwindigkeit in dem röhrenförmigen Reaktor betragen.

Die Temperatur der Retentionszone liegt in der Regel oberhalb des Siedepunkts des flüssigen Anteils der Aufschlämmung, "vorzugsweise zwischen 150° und 220⁰C. Wenn die Temperatur unter dem Siedepunkt des flüssigen Anteils der Aufschlämmung liegt, wird für eine praktisch vollständige oder vollständige Umsetzung des Aluminiumoxids mit der Schwefelsäure eine sehr lange Reaktionszeit benötigt. Wenn .andererseits die Temperatur 220⁰C übersteigt, erhöht sich der Betriebsdruck, wodurch das Verfahren unwirtschaftlich wird.

Die Retentionszeit der Aufschlämmung in der Retentionszone hängt von der Temperatur und dergleichen ab. In der Regel wird die Aufschlämmung so lange in der Retentionszone gehalten, bis das Aluminiumoxid nahezu vollständig (mehr als etwa 98%) oder vollständig in Aluminiumsulfat überführt ist.

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Die Länge des röhrenförmigen Reaktors kann bei nachgeschalteter Retentionszone im Vergleich zu einem röhrenförmigen Reaktor gleichen Durchmessers, in dem die Reaktion praktisch vollständig oder vollständig ablaufen gelassen wird, beträchtlich kürzer gehalten werden. Die Vorrichtung als Ganzes kann kompakter gebaut werden, wodurch sich auch der für die betreffende Vorrichtung erforderliche Raumbedarf senken läßt. Hierin liegen ganz entscheidende Vorteile des Verfahrens gemäß der Erfindung.

Zur Herstellung des röhrenförmigen Reaktors und/oder der Ptetentionszone können sämtliche Baumaterialien, solange sie säurebeständig sind, verwendet werden. Geeignete Bau materialien sind beispielsweise mit Tantal ausgekleidete Rohre, Rohre aus rostfreiem Stahl, Rohre mit säurefester Kunstharjzauskleidung, Rohre mit säurebeständiger Keramikauskleidung, Stahlrohre mit Glasauskleidung und dergleichen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung stellt ein schematisches Fließbild einer Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung dar.

Gemäß dem in der Zeichnung dargestellten Fließbild den Aluminiumoxid und Wasser oder Wasser und ein Teil der Schwefelsäure durch Leitungen 1 bzw. 2 in einen Aufschlämmtank 10 eingeleitet. Die erhaltene Aluminiumoxidauf schlämmung wird mittels einer Pumpe 11 durch Leitungen 4 und 5 einem röhrenförmigen Reaktor 13 mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit, in der Regel 1 cm/sec oder höher, zugeführt, daß sich kein in der

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Aufschlämmung enthaltenes Aluminiumoxid absetzen kann. Andererseits wird dem röhrenförmigen Reaktor 13 mittels einer Pumpe 12 durch Leitungen 3 und 6 noch Schwefelsäure zugeführt.

Der röhrenförmige Reaktor 13 ist in der Regel ummantelt. Durch den Mantel wird, je nach Bedarf, ein Heiz- oder Kühlmedium fließen gelassen. Die Höchsttemperatur wird so eingestellt, daß sie mindestens dem Siedepunkt des flüssigen Anteils der Reaktionsaufschlämmung entspricht.

Bei der in der Figur dargestellten Ausführungsform ist als Wärmetauscher ein Doppelrohrwärmetauscher vorgesehen. Selbstverständlich können auch andere Wärmetauscher verwendet werden.

In dem röhrenförmigen Reaktor 13 müssen etwa 50 bis 98 Gew.-% des zugeführten Aluminiumoxids umgewandelt werden.

Nachdem etwa. 50 bis 98%' des zugeführten Aluminiumoxids in der geschilderten Weise umgewandelt worden sind, wird die Aufschlämmung durch eine Leitung 7 einer Retentionszone 14 zugeführt. In der Retentionszone 14 herrscht eine entsprechende oder höhere Temperatur wie bzw. als die Höchsttemperatur des röhrenförmigen Reaktors 13 beträgt. Die Strömungsgeschwindigkeit in der Retentionszone ist dagegen niedriger als in dem röhrenförmigen Reaktor 13. In der Retentionszone wird nicht-umgesetztes Aluminiumoxid praktisch vollständig oder vollständig in Aluminiumsulfat überführt.

Wenn die Strömungsgeschwindigkeit in der Retentionszone 14 etwa die Hälfte der Zufuhrgeschwindigkeit zu dem

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röhrenförmigen Reaktor beträgt, ist die Länge des als Retentionszone dienenden Reaktors etwa die Hälfte einer Länge des Reaktors mit gleichem Innendurchmesser wie sie der röhrenförmige Reaktor aufweist. Folglich ist also der Wirkungsgrad des Verfahrens gemäß der Erfindung recht beachtlich.

Das aus einer praktisch 100^igen Umwandlung des zugeführten Alumiriiumoxids in der Retentionszone 14 entstandene Aluminiumsulfat wird über eine Leitung 8 abgezogen, durch einen Doppelrohrwärmetauscher 15 geleitet, darin auf die gewünschte Temperatur abgekühlt und schließlich als Aluminiumsulfatprodukt über eine Leitung 9 abgezogen.

Wenn das gebildete Aluminiumsulfat eine Al₂0,-Konzentration von 13 Ge\r.-% oder mehr aufweist, kann man festes Aluminiumsulfat durch Versprühen, Kühlen und Verfestigen des erhaltenen Aluminiumsulfats oder durch Kühlen und Verfestigen des erhaltenen Aluminiumsulfats in einem Gefäß gewinnen. Flüssiges Aluminiumsulfat gewinnt man durch Vermischen des gebildeten Aluminiumsulfats mit einer geeigneten Menge Wasser. Wenn das gebildete Aluminiumsulfat eine A^O-^-Konzentration von weniger als 13 Gew.-?o aufweist, erhält man festes Aluminiumsulfat durch Konzentrieren und Verfestigen des Aluminiumsulfats. Flüssiges Aluminiumsulfat erhält man wie es ist oder durch weiteres Verdünnen mit Was-ser.

Bei der in der Figur dargestellten Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung wird ein Einzelrohrreaktor als röhrenförmiger Reaktor verwendet. Selbst-

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verständlich kann anstelle des Einzelrohrreaktors auch ein aus mehreren Rohren bestehender Reaktor verwendet werden. Der Wärmeaustausch kann ebenfalls mit Hilfe eines aus mehreren Rohren bestehenden Wärmetauschers vorgenommen werden. Selbstverständlich können anstelle des Doppelrohrwärmetauschers auch andere Maßnahmen zum Wärmeaustausch, d.h. zum Aufheizen oder Abkühlen, angewandt werden, so-lange hierdurch die aus den Rohmaterialien bestehende und durch den röhrenförmigen Reaktor strömende Aufschlämmung auf indirektem Wege erwärmt oder abgekühlt wird.

Wenn als Aluminiumoxidausgangsmaterial Aluminiumhydroxid verwendet wird, ist es möglich, ein von unlöslichen Substanzen freies Aluminiumsulfatprodukt zu gewinnen. Wenn als Aluminiumoxidausgangsmaterial Bauxit verwendet wird, enthält das gebildete Aluminiumsulfat unlösliche Substanzen. In diesem Falle lassen sich die unlöslichen Substanzen in üblicher bekannter Weise durch Maßnahmen zum Trennen von Flüssigkeiten und Feststoffen, z.B. durch Filtrieren und dergleichen, entfernen.

Das Verfahren gemäß der Erfindung läßt sich in der Regel in 5 bis 60 min vollständig durchführen. Im Falle üblicher Verfahren, die mit offenen Reaktionsgefäßen arbeiten, ist zu einem vollständigen Reaktionsablauf eine beträchtlich längere Zeit, beispielsweise mindestens 2std, erforderlich. Dies bedeutet, daß sich erfindungsgemäß die Reaktionszeit stark verkürzen läßt.

Da erfindungsgemäß die Gesamtlänge der Reaktorrohre im Vergleich zu dem bekannten, mit einem röhrenförmigen Reaktor arbeitenden kontinuierlichen Verfahren beträcht-

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lieh verkürzt werden kann, gestalten sich erfindungsgemäß die Bauweise und die Wartung der Vorrichtung weit einfacher.

Das folgende Beispiel soll das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel

Bei einer in der Figur dargestellten Reaktionsvorrichtung wurde als Aufschlammtank 10 ein 30 1 fassender Rührkessel verwendet. Als Pumpen 11 und 12 dienten Pumpen mit einem maximalen Zufuhrdruck von 20 kg/cm und einer Pumpleistung von 15 l/min. Als röhrenförmiger Reaktor 13 wurde ein Doppelrohr mit einem Innendurchmesser des Innenrohrs von 25 mm und einem Innendurchmesser des Außenrohrs von 50 mm sowie einer Länge von 5 m, dessen innerste Oberfläche mit Tantal ausgeläeidet war, verwendet. Als erfindungswesentliche Retentionszone 14 wurde ein mit Teflon ausgekleidetes Stahlrohr eines Innendurchmessers von 75 mm und einer Länge von 0,5 m, dessen Außenfläche mit einem wärmeisolierenden Material isoliert war, verwendet. Als Kühler 15 diente ein Doppelrohr aus Stahl mit einem Innendurchmesser des Innenrohrs von 25 mm und einem Innendurchmesser des Außenrohrs von 50 mm sowie einer Länge von 4 m, dessen innerste Oberfläche mit Tantal ausgekleidet war. In den einzelnen Bauteilen der in der Figur dargestellten Vorrichtung herrschten folgende Temperaturen:

Aufschlammtank 10: Raumtemperatur Auslaß des röhrenförmigen Reaktors 13: 160 C Retentionszone 14: 16O C Auslaß des Kühlers 15: 100⁰C.

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In dem Aufschlämmtank 10 wurde nach dem Bayer-Verfahren erhaltenes Aluminiumoxidtrlhydrat bzw. Aluminiumorthohydroxid einer mittleren Teilchengröße von 50 u in eine Aufschlämmung einer Feststoff konzentration von A^L6,1 Gew.-ίο überfährt. Die erhaltene Aufschlämmung wurde dem röhrenförmigen Reaktor 13 mittels einer Pumpe 11 unter einem Zufuhr druck von 5 kg/cni^ mit einer Geschwindigkeit von 6,4 kg/min zugeführt. Gleichzeitig wurde dem röhrenförmigen Reaktor 13 mittels einer Pumpe 12 unter einem

entsprechenden Zufuhrdruck von 5 kg/cm mit einer Geschwindigkeit von 5,66 kg/min 96 gew.-^ige Schwefelsäure zugespeist.

Durch-den Mantel des röhrenförmigen Reaktors 13 wurde Wasser einer Temperatur von 25°C geleitet, um die Reaktionswärme und die Verdünnungswärme abzuführen und um die Temperatur am Reaktorauslaß auf 16O°C zu halten.

Hierauf wurde die Aufschlämmung aus dem röhrenförmigen Reaktor 13 über die Leitung 7 der Retentionszone 14 zugeführt und durch diese in etwa 20 see hindurchströmen gelassen. Daran anschließend strömte die Aufschlämmung zum Kühler 15, wurde dort auf eine Temperatur von 100⁰C abgekühlt und schließlich als Aluminiumsulfatprodukt über eine Leitung 9 mit einer Geschwindigkeit von etwa 12 kg/min abgezogen. Das gebildete Aluminiumsulfat enthielt kein nicht-umgesetztes Aluminiumoxid.

Zu Vergleichszwecken wurde Aluminiumoxid in einem langgestreckten röhrenförmigen Reaktor 13 ohne Retentionszone 14 zu 100% in Aluminiumsulfat überführt. Hierzu war ein röhrenförmiger Reaktor 13 einer Länge von etwa 10 m erforderlich.

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Diese Ergebnisse zeigen klar und deutlich, daß sich die geschilderte Umsetzung in einem weit kürzeren röhrenförmigen Reaktor durchführen läßt, wenn man diesem erfindungsgemäß eine Retentionszone nachschaltet.

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Claims

Patentansprüche -

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Aluminiumsulfat aus Aluminiumhydroxid und/oder einem Aluminiumoxid enthaltenden Mineral und Schwefelsäure, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Aufschlämmung aus Aluminiumhydroxid und/oder eines Aluminiumoxid enthaltenden Minerals und Schwefelsäure durch einen röhrenförmigen Reaktor mit einer solchen Strömungsgeschwindigkeit, daß in der Aufschlämmung enthaltene Aluminiumoxidteilchen am Ausfallen bzw. Absetzen gehindert werden, strömen läßt und anschließend in einer dem röhrenförmigen Reaktormchgeschalteten Retentionszone (noch) nicht-umgesetztes Aluminiumoxid letztlich in Aluminiumsulfat umwandelt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man von einem nach dem Bayer-Verfahren hergestellten Aluminiumorthohydroxid ausgeht.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer eine Feststoffkonzentration von 10 bis 6.0 Gew.-% aufweisenden Aufschlämmung arbeitet.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer eine Feststoffkonzentration von 20 bis 50 Gew.-% aufweisenden Aufschlämmung arbeitet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mit einer Aufschlämmung arbeitet, in der das Verhältnis Schwefelsäure zu Aluminiumtrioxid etwa 3 : 1 beträgt.

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6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aufschlämmung vor dem Hindurchströmenlassen durch den röhrenförmigen Reaktor bei einer Temperatur von höchstens etwa 130 C unter Atmosphärendruck vorbehandelt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Strömungsgeschwindigkeit von mindestens 1 cm/sec einhält.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Strömungsgeschwindigkeit von 10 bis 400 cm/sec einhält.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Maximaltemperatur in dem röhrenförmigen Reaktor mindestens oberhalb des Siedepunkts eines flüssigen Anteils in der Aufschlämmung hält.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Maximaltemperatur in dem röhrenförmigen Reaktor zwischen 150° und 220⁰C hält.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,

daß man das Aluminiumoxid bis zu etwa 50 bis 98 Gew_o-% (des Aluminiumoxids) in Aluminiumsulfat überführt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man das Aluminiumoxid bis zu 80 bis 98 Gew.-% (des Aluminiumoxids) in Aluminiumsulfat überführt.
13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das nicht-umgesetzte Aluminiumoxid in der

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Retentlonszone bei einer in etwa der Suspensionsgrenz geschwindigkeit entsprechenden Strömungsgeschwindigkeit in Aluminiumsulfat umwandelt.
14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Temperatur in der Retentionszone mindestens oberhalb des Siedepunkts eines flüssigen Anteils in der Aufschlämmung hält.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,

- daß man die Temperatur in der Retentionszone zwischen 150° und 22O⁰C hält.

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