DE2458929A1 - Verfahren zur herstellung von faserstoff mit hohem trockengehalt fuer die fertigung von faserplatten nach der nassen methode mit einem geschlossenen rueckwassersystem - Google Patents

Verfahren zur herstellung von faserstoff mit hohem trockengehalt fuer die fertigung von faserplatten nach der nassen methode mit einem geschlossenen rueckwassersystem

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DE2458929A1 DE19742458929 DE2458929A DE2458929A1 DE 2458929 A1 DE2458929 A1 DE 2458929A1 DE 19742458929 DE19742458929 DE 19742458929 DE 2458929 A DE2458929 A DE 2458929A DE 2458929 A1 DE2458929 A1 DE 2458929A1
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Description

Patentanwälte Dipl. Ing. H. Hauck Dipl. Phys. W. Schmitz STIG DANIEL· SELANDER, direktor Dipfc Ing. "E. Graälfs "
Fredrikshovsgatan 5 η^Γ'βκ"* «', ^hnert
& Dipl. Phys. W. Carstens
S-115 2 2 Stockholm/Schweden 8 München 2
Mozartstr. 23
Änwaltsaki
10,
Verfahren zur Herstellung von Faserstoff mit hohem Trockengehalt für die Fertigung von Faserplatten nach der nassen Methode mit einem geschlossenen Rückwassersystem.
Durch die D-OS 2.211.316 und die D-PA P 24 42206.8 vom 4. September 1974 ist es bekannt, bei der Herstellung von Holzfaserplatten nach der nassen Methode, der wesentlichen Voraussetzung dafür, das Sieb- oder Rückwassersystem ganz schliessen und die Stoffaufschwemmung nur aus Rückwasser herstellen zu können, darin liegt, dass das in den Prozess eingeführte Fasermaterial einen Trockensubstanzgehalt hat, der wesentlich höher ist als der des Nassbogens, bevor dieser durch Verdampfen von Wasser endgetrocknet wird. Je nachdem, welche Dichte die Faserplatten erhalten soll, kann die Endtrocknung unter gleichzeitiger mechanischer Auspressung oder ohne Pressdruck vorgenommen werden.
Bei der Herstellung von z.B. Faserhartplatten wird der Nassbogen einem so hohen mechanischen Druck unterworfen, dass der gepresste Nassbogen einen Trockengehalt von 50-55 % erhält, bevor die Endtrocknung stattfindet* Bei diesem Trockengehalt des gepressten Bogens muss also das nach der Behandlung im Zerfaserer vorliegende Fasermaterial einen TrockensuLstanzgehalt von mindestens 50-55% haben. In der Regel muss der Gehalt zwischen 55-7 0% liegen, damit
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eine gewisse Menge an Wasser m den Prozess zusätzlich eintreten kann, ohne dass die Gefahr von Sieb- oder Rückwasseraustritt in die Abwasserleitung entsteht. Bei der Herstellung von porigen Faserplatten, wo sich der Trockengehalt des Nassbogens auf ifO-50% beläuft, ist ein Trockengehalt des Faserstoffes von 50-55% ausreichend.
Die Anwendung von Wasser als Dichtungsmittel für die Wellendurchführung im Zerfaserer muss begrenzt oder ganz verhindert werden, z.B. durch die Verwendung von Dampf.
Der Faserstoff lässt sich aus allen Arten von lignozellulosehaltigem Fasermaterial herstellen, das in geeigneter Weise feinzerteilt worden ist, z.B. aus Holz in der Form von Hackstücken oder Sägespänen, aus Stroh, Bagasse usw. Diese feinzerteilte Ausgangsstoffe werden im folgenden mit der gemeinsamen Benennung Holzhackspäne oder nur Hackspäne bezeichnet.
Es wird vorausgesetzt, dass die Zerfaserung in einer Dampfatmosphäre bei atmosphärischem oder bis zu 15 atü erhöhtem Druck entsprechend einem Temperaturbereich zwischen 100° und 2000C, vorgenommen wird.
Bei der Zerfaserung gut durchwärmter Holzhackspäne in gesättigtem Dampf werden gewöhnlich etwa 25 0 Kilowattstunden je Tonne Faserstoff, als 100% Trockensubstanz gerechnet, verbraucht, falls die Zerfaserung bei 160°-17 0°C vorgenommen wird. Bei niedrigeren Temperaturen muss man mit einem höheren Energieverbrauch rechnen. Die zugeführte elektrische Energie geht nahezu quantitativ in dampfbildende Wärmeenergie über. Die Wärmeentwicklung ist auf die Mahlzone des Zerfaserers konzentriert, und um eine örtliche Überhitzung des Fasergutes zu vermeiden, muss genügend Wasser gegenwärtig sein und ist eine Konzentration der festen Bestandteile in dem Mahlgut in der Mahlzone über 6 0% nicht anzuraten.
Angenommen, die Zerfaserung erfolge bei 165 C und die1 Hackspäne hätten einen Trockengehalt von 50% und eine Temperatur von 5°C bei ihrer Einspeisung in den Zerfaserer, beläuft sich die Konzentration an festen Bestandteilen des Mahlguts im Zerfaserer auf etwa 47% und nach dem Ausblasen auf atmosphärischen Druck auf etwa 51%, vorausgesetzt,
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dass die Hackspäne mit Dampf auf 165°C erwärmt werden und die Zerfaserungsenergie 24 0 Kilowattstunden je Tonne Trockensubstanz beträgt, und dass keine Verdünnung durch eindringendes Dichtungswasser oder Feuchtigkeit im Dampf eintritt. Beträgt der Trockengehalt der Hackspäne 55%, wird unter im übrigen gleichen Verhältnissen die Konzentration an festen Bestandteilen des Mahlgutes im Zerfaserer 54% und im Faserstoff nach dem Ausblasen 57,5%. Ist dagegen der Trockengehalt der Hackspäne niedriger, z.B. H5%, wird die Konzentration an festen Bestandteilen 42 bzw. 45,5%. In der Regel findet jedoch eine Verdünnung des Stoffes durch ein- · dringendes Wasser statt, und in der Praxis muss man daher mit niedrigeren Mahlgut- bzw. Stoffkonzentrationen rechnen als hier angegeben ist.
Dass die Stoffkonzentration hinter dem Zerfaserer so hoch wird trotz teilweise als Hackspanfeuchtigkeit, teilweise als kondensierter Dampf zutretenden V/assers, beruht auf der Wärmeentwicklung in der Mahlzone, wodurch eine der Wärmeentwicklung entsprechende Menge Wasser verdampft wird.
Bei der Herstellung von porigen Platten, wo der Nassbogen vor der Trocknung einen Trockengehalt von 40-50% hat, kann es günstigstenfalls ausreichen, Hackspäne mit 50% Trockengehalt zu zerfasern.
Gemäss der Erfindung werden die Hackspäne, wenn sie vor der Zerfaserung einen zu niedrigen Trockengehalt haben, durch mechanische Zusammenpressung von einem Teil des Wassers befreit, und zwar in solcher Menge, dass der Trockengehalt der Hackspäne den Trockengehalt der Plattenrohlinge zu Beginn der Endtrocknung übersteigt. Hierfür muss der Trockengehalt auf wenigstens 50% gesteigert und am besten zwischen die Grenzwerte von 55-7 0% gebracht werden. Bei diesem hohen Trockengehalt würden die Hackspäne jedoch eine schädlichen Überhitzung bzw. Festbrennung in der Mahlzone ausgesetzt werden. Um dies und eine Zusetzung von Frischwasser zu vermeiden, wird gemäss der Erfindung Rückoder Siebwasser schon während der Zerfaserungsstufe der Hackspanmasse bzw. dem Faserstoff zugeführt.
Als weitere Massnahme zum Verhindern von Verdünnung des zugeführten Rückwassers mit im Zerfaserer kondensieren-
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den Dampf soll das Rückwasser auf 1000C oder mehr vorgewärmt werden. Auf diese Weise lässt sich sogar eine gewisse Verdampfung des Rückwassers bei der Zerfaserung erzielen, und die mit dem Stoff austretende Menge Rückwasser wird dadurch sogar kleiner als die zugesetzte Menge.
Eine indirekte Vorwärmung des Rückwassers auf höhere Temperatur, z.B. 2000C, kann jedoch mit Beschwerlichkeiten in der Form von Krustenbildungen verknüpft sein, und bei Anwendung in der Praxis soll die Vorwärmung nicht weiter als bis zu 17 00C getrieben werden.
Durch Ausnutzen des beim Austragen des Faserstoffes aus dem Zerfaserer freiwerdenden Dampfes für Durchwärmung und Dämpfen der Hackspäne bei 100 C lässt sich der Waseeraustritt dadurch noch erleichtern, dass man die Späne durch mechanische Zusammenpressung entwässert. Dies hängt damit zusammen, dass sich dann ein höheres Raumgewicht ohne erhöhten Verdichtungsdruck erzielen lässt. Um z.B. durch Zusammenpressen das Raumgewicht einer bestimmten Holzspansorte von 0,2 auf 0,7 zu erhöhen, muss für ungedämpfte
2
Hackspäne ein Druck von 150 kg/cm angesetzt v/erden, während
2 für gedämpfte Hackspäne ein Druck von 7 0 kg/cm ausreicht.
Durch die Vorwärmung der Hackspäne erhält man auch eine wesentliche Einsparung an Frischdampf in dem Fall, wo die Zerfaserung unter Druck vorgenommen wird und die verdichteten Hackspäne unmittelbar in den Zerfaserer mit einer Temperatur von 90°-100°C eingespeist werden. Wenigstens die Hälfte des dem Zerfaserer zugeführten Frischdampfes lässt sich hierdurch einsparen.
Als Beispiel sei genannt, dass in dem Fall, wo die Hackspäne nach der Zusammenpressung 50% Trockengehalt und eine Temperatur von 100 C haben, wenn sie in den Zerfaserer eingespeist werden, für den vorausgesetzt wird, dass er bei einer Temperatur von 165°C arbeitet, der ausgespeiste Stoff einen Trockengehalt von 57-58% hat, vorausgesetzt, dass kein Zusatzwasser eingedrungen ist. Beträgt unter denselben Bedingungen der Trockengehalt der Hackspäne 55%, erreicht der Trockengehalt des Stoffes 6U-65%. Man hat sogar einen so hohen Trockenbestandteilwert beim Mahlgut im Zerfaserer erreicht, dass RUckwasser gemäss der Er-
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findung zur Einstellung der gewünschten Konzentration zugeführt werden muss.
Beim Dämpfen der Hackspäne werden wechselnde Menge Dampf auf und in de.n Spänen auskondensiert, und hierdurch erhöht sich der Wassergehalt in den Spänen und damit die Bedeutung einer Äuspressung von Wasser. Haben die Hackspäne z.B. einen Trockengehalt von 50%, sinkt dieser bei der Dämpfung auf 47-48%, und 410 kg Wasser je Tonne Späne, als Trockensubstanz gerechnet, muss ausgepresst werden, damit der Trockengehalt von z.B. 55% erreicht werden soll, was sich beim Pressen von warmen, gedämpften Spänen durchführen lässt.
Von der je Tonne Späne ausgepressten Menge von 410 kg Flüssigkeit sind 250 kg Dampfkondensat und 160 kg Holzfeuchtigkeit. Wird den Hackspänen dagegen Wasser vor der Vorwärmung abgepresst, z.B. in solcher Menge, dass sich der Trockengehalt der Späne von 50 auf 60% erhöht, und werden diese danach mit Dampf auf 1000C vorgewärmt, erhalten sie einen Trockengehalt von etwa 55%, was im günstigsten Fall dem Stoff einen Endtrockengehalt von 64-65% geben kann. Die Menge ausgepressten HoLzwassers wird in diesem Fall etwa 33 0 kg je Tonne Trockensubstanz der Späne, also ohne Berücksichtigung von Dampfkondensat. Eine teilweise Beseitigung des Holzwassers vor der Vorwärmung der Späne mit Dampf kann in gewissen Fälle vorteilhaft sein, weil das ausgepresste Wasser einerseits wegen seiner geringen Menge und andererseits wegen seines geringen Verunreinigungsgrades leicht wieder zu verwenden oder unschädlich zu machen ist. Besonders wichtig wird die Wasserentfernung vor der Vorwärmung, wenn eine Waschen der Späne in dem Prozessablauf enthalten ist. In diesem Fall können erheblichen Mengen Wasser über die Holzfeuchtigkeit hinaus den Spänen mitfolgen und können sich auf 250-350 kg Wasser je Tonne Spantrockensubstanz belaufen, Dann ist es zweckmässig, zunächst die Späne eine Schleuder- oder eine Zusammenpressbehandlung zu unterwerfen, um überschüssiges Wasser zu entfernen, bevor die Späne vorgewärmt und im Zusammenhang mit ihrer Einspeisung in der Zerfaserer erneut zusammengepresst werden.
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Bei einer Behandlung von sehr trockenen Hackspänen, z.B. mit einem Trockengehalt von 55-65 % in der Spanwäsche, braucht nur anhaftendes Wasser entfernt zu werden, und dies geschieht am einfachsten durch Schleudern.
Je nach dem vorhandenen Bedingungen kann der Trockengehalt der Hackspäne in verschiedener Weise auf einen zweckmässigen Wert von 50-7 0% und eine Spantemperatur von 1000C vor dem Einspeisen in dem Zerfaserer eingestellt werden. So können z.B. die Hackspäne vor ihrer Vorwärmung und Einspeisung in den Zerfaserer von Überschussvjasser durch Schleudern oder Zusammenpressen befreit werden, oder auch kann Überschusswasser von den Spänen in der Weise entfernt werden, dass es teilweise vor der Vorwärmung und teilweise nach der Vorwärmung der Späne beseitigt wird, und schliesslich kann Wasser lediglich durch Auspressen nach einer Vorwärmung vor oder gleichzeitig mit dem Einspeisen in den Zerfaserer entfernt werden.
Selbstverständlich kann Wasser auch durch Vortrocknen der Hackspäne mittels heisser Luft, heissen Rauchgasen oder überhitztem Dampf beseitigt werden. Wärmewirtschaftlich ist es günstiger, in dein Zerfaserer einzuspeisende Hackspäne statt den aus ihm austretenden Stoff zu trocknen. Wenn der Prozessverlauf ein Waschen der Späne einschliesst, müssen die Späne von anhaftendem Wasser befreit werden, bevor sie einer Trocknung unterworfen werden. Sollen vorgewärmten Späne getrocknet werden, muss dies mit überhitztem Dampf vorgenommen werden, damit die Temperatur der Späne bei ihrer Einspeisung in den Zerfaserer aufrechterhalten werden kann.
Hackspäne mit einem Trockengehalt von 60% oder mehr lassen sich direkt mit Dampf vorwärmen und in den Zerfaserer einspeisen. Jedoch ist es im allgemeinen vorteilhaft, durch Zusammenpressen der Spane ihren Trockengehalt nach Vorwärmung derart einzustellen, dass ein Trockengehalt von etwa 60% bei einer Spantemperatur von 100 C sichergestellt wird. Wenn Hackspäne mit diesem Trockengehalt und dieser Temperatur von 100° dann bei 165°C zerfasert werden, lassen sich 200 kg Rückwasser von 1300C und 120 kg Dichtungswasser von 65°C in dem Zerfaserer je
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Tonne Mahlgut, in Trockengewicht gerechnet, zuführen und lässt sich dabei ein Enderzeugnis mit einem Trockengehalt von 67-68%, zugesetztes Rückwasser ungerechnet, bei einer Mahlgutkonzentration im Zerfaserer von etwa 55% erhalten.
Es ist wichtig, dass die Durchwärmung und Dämpfung der Späne gründlich durchgeführt wird, weil hierdurch die Entwässerung erleichtert wird. Die Vorwärmung der Späne erfolgt am einfachsten dadurch, dass Dampf direkt-durch eine zweckmässig starke Spanschicht hindurchgeleitet wird. Hierbei muss der Dampf einen gewissen Gegendruck überwinden, der jedoch einige Meter Wassersäule nicht zu übersteigen braucht. Wird die Zerfaserung unter Druck vorgenommen, wird der Stoff über einen Schleuderabscheider (Zyklon) auf Atmosphärendruck ausgeblasen. Wenn hierbei der Dampf für Vorwärmung von Hackspänen ausgenutzt werden soll, muss er einen so hohen Druck haben, dass er den Widerstand in der Spanschicht überwindet. Dann kann man entweder den Schleuderabscheider unter einem geringeren Gegendruck arbeiten lassen oder auch den Dampf mittels eines Gebläses oder Kompressors durch die Spanschicht hindurchblasen.
Um die Bedeutung eines hohen Trockensubstanzgehaltes des hergestellten Stoffes beleuchten, sei angeführt, dass man bei einem Faserstoff mit 60% Trockengehalt etwa 300 kg Frischwasser je Tonne Stoff, auf Trockengewicht gerechnet,! der Stoffaufschwemmung zuführen kann, ohne dass ein Überschuss an Rückwasser entsteht. Hat der Stoff einen Trockengehalt von 65%, lassen sich sogar etwa 450 kg Wasser zusetzen.
Bei Zerfaserung von Hackspänen in einer Dampfatmosphäre wird ein Teil der Holzsubstanz durch die dabei entstehende Hydrolyse ausgelöst. Die Menge an ausgelöster Substanz beruht im wesentlichen auf der Temperatur und lässt sich durch Zerfaserung bei massigen Temperaturen begrenzen. Man kann hierbei die Auslösung weiterhin dadurch begrenzen, dass man das pH des Mahlgutes bei der Zerfaserung erhöht. Dies kann zweckmässig dadurch geschehen, dass man bei der Einspeisung der Späne basisch reagierende Stoffe, z.B. Oxyde, Hydrate oder Karbonate von Calcium zusetzt. Die Menge dieser Zusätze wechselt mit den Holzsor-
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-Jt-
ten, ist aber in der Regel klein, etwa 1-2 kg CaO je Tonne Mahlgut, auf Trockengewicht berechnet.
In ganz geschlossenen Rückwassersystemen bei z.B. der' Herstellung von Faserhartplatten wird die Konzentration ausgelöster Holzsubstanz in dem Rückwasser von derselben Grössenordnung sein wie die prozentuelle Auslösung aus dem Holz. Es ist deswegen wichtig, eine Auslösung von organischer Substanz so weit wie möglich zu verhindern und dadurch ein Rückwasser mit einem geringstmöglichen Gehalt an löslichen Substanzen zu gewinnen.
Das bei der Zusammenpressen der Hackspäne etwa ent-* weichende Wasser kann wenigstens teilweise für Spanwäsche, als Spritzwasser bei der Formung usw. oder als Dichtungswasser Anwendung finden.
Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung gibt bei der Herstellung von Faserplatten nach der nassen Methode mit ganz geschlossenem Rückwassersystem folgende Vorteile:
1. Nach der Zerfaserung braucht der Stoff nicht getrocknet zu werden.
2. Ein Trocknen der Hackspäne lässt sich erübrigen.
3. Beim Austragen des Stoffes freigewordene Dampf lässt sich wirksam für Durchwärmung der Hackstücke auf 1000C ausnutzen.
4. Überschuss an Wasser in den Hackspänen lässt sich leicht entfernen, ohne dass zusätzliche Wärme eingesetzt zu werden braucht.
5. Falls der Zerfaserer unter Druck arbeitet, lässt sich eine wesentliche Einsparung an dem Zerfaserer zuzuführenden Frischdampf erzielen. In vielen Fällen dürften etwa 50% einsparbar sein.
6. Ein Stoff mit einem Trockengehalt bis zu 65-70% lässt sich ohne Gefahr einer Überhitzung der Fasern in der Mahlzone herstellen. Hierbei ist der Trockengehalt des Stoffes ohne Berücksichtigung des zugeführten Rückwassers berechnet.
7. Es entstehen geringere Investierungs- und Betriebskosten im Vergleich zu einer Trocknung von Stoff, Mahlgut, bzw. Hackspänen unter Verwendung von Dampf oder verschiedenen Brennstoffen.
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Die anliegende Zeichnung veranschaulicht schematisch eine für die Durchführung des Verfahrens geeignete Anlage. Sie zeigt das Umwälzsystem für Sieb- oder Rückwasser und die Vqrbehändlung der Hackspäne durch Dämpfen und anschliessende Entwässerung durch mechanische Auspressung in Zusammenhang mit der Einspeisung der Hackspäne in den Zerfaserer. Die Hackstücke werden mit einem Förderer 1 zu einem Turm 2 geführt, wo sie mit Dampf gedampft werden, der einem Schleuderabscheider (Zyklon) 12 entnommen und mittels eines Gebläses 13 und durch eine Leitung 3 dem Turm 2 zugeführt wird. Die warmen Späne werden über einen Rost 4 und eine Ausspeisevorrichtung 5 einem Förderer» 6 zugeführt, der die Späne zu einer Schraubenpresse 7 führt, wo der Trockengehalt der Späne durch Auspressen von Wasser auf einen vorgesehenen geeigneten Wert eingestellt wird. Die Späne werden dann durch einen Vorwärmer 35 und über einen Schraubenförderer 36 in einen Zerfaserer 8 eingespeist, der bei einer Temperatur von 165 C und unter einem Dampfdruck von
7 atü arbeitet. Etwaiges aus den Holzhackstücken ausgepresstes Wasser wird durch eine Leitung 9 zu einer Spanwäsche usw. weggeleitet. Frischdampf wird dem Zerfaserer durch eine Leitung 10 zugeführt und gleichzeitig damit eine im voraus bestimmte Menge Rückwasser aus einem Tank 19" mittels eine Pumpe 20 und durch eine Leitung 22, nachdem es zuvor durch einen Wärmeaustauscher 21 hindurch gegangen und darin auf 1300C erwärmt worden ist. Der im Zerfaserer
8 fertig vermählene Stoff wird durch eine Leitung 11 in den Schleuderabscheider (Zyklon) 12 eingeblasen, und in diesem freiwerdender Dampf wird, wie schon erwähnt, in den Turm 2 geleitet. Der in dem Abscheider 12 abgetrennte Stoff wird über eine Schraube 14 und ein Fallrohr 15 in einen Stoffkasten 16 gefördert, und diesem Kasten wird gleichzeitig Rückwasser aus dem Tank 19 mittels eine Pumpe 18 durch eine Leitung 17 zugeführt. Die fertige Stoffaufschwemmung wird mittels eine Pumpe 23 durch eine Leitung 24 auf das Sieb·einer Formmaschine 25 gepumpt. Aus dieser abrinnendes Sieb- oder Rückwasser wird in einem Kasten 26 gesammelt und in den Tank 19 geleitet. Der Nassbogen 27 wird in einer
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Warmpresse 28 geführt und mechanisch auf 50% Trockengehalt entwässert und dann abschliessend in Wärme und unter Druck zu einem fertigen Enderzeugnis 29 getrocknet. Ausgepresstes· Rückwasser sammelt sich in dem Kasten 30 und gelangt· von dort in einen Tank 31, aus dem es mittels eine Pumpe 32 durch eine Leitung 33 in den Sammeltank 19 gefördert wird. Durch eine Leitung 34 wird der Formmaschine eine begrenzte Menge Frischwasser oder ausgepresstes Wasser als Spritzwasser zugeführt.
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Claims (11)

PATENTANSPRÜCHE
1.!Verfahren zur Herstellung von Faserplatten nach der nässen Methode und mit geschlossenem Rückwassersystem, wobei das Verfahren nacheinander folgende Stufen umfasst: Zerfaserung von Hackspänen in einem Zerfaserer in einer Atmosphäre von gesättigtem Dampf von 100°-200 C und entsprechendem Dampfdruck, Aufschwemmung des· zerfaserten Gutes in als Förderflüssigkeit dienendem Rückwasser, Formung von Nassbogen aus der Aufschwemmung, mechanische Abscheidung und Rückführung des Rückwassers zu der Aufschwemmstufe und abschliessende Trocknung durch Verdampfung von Wasser, dadurch gekennzeichnet, dass die Hackspäne, die einen 50% übersteigenden Trockengehalt haben, der Zerfaserung unter gleichzeitiger Zufuhr von RUckwasser zu dem Zerfaserer zwecks Vermeidung
von Überhitzung des Fasermaterials unterworfen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass die Hackspäne vor der Zerfaserungsstufe durch mechanische Zusammenpressung von so viel Wasser befreit werden, dass der genannte Trockengehalt erreicht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1,dadurch gekennzeichnet, dass die Hackstücke vor der Einspeisung in den Zerfaserer mittels Dampf auf eine Temperatur von 90°-100°C vorgewärmt werden.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1-3,dadurch gekennzeichnet, dass die Vorwärmung vor der mechanischen Zusammenpressung der Hackstücke stattfindet.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4,dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Zerfaserer bei der Zerfaserung entweichender Dampf für Vorwärmung der Hackspäne'benutzt wird.
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6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Zusammenpressung der Hackspäne zwecks Einstellung ihres Wassergehalts im Zusammenhang mit der Einspeisung in den Zerfaserer vorgenommen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeich. net, dass das dem Zerfaserer zwecks Einstellung der Konzentration der Mahlgutaufschwemmung.in diesem zugeführte Rückwasser auf eine Temperatur zwischen 1000C und 1700C vorgewärmt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei unter atmosphärischem Druck vorgenommener Zerfaserung freiwerdender Dampf mittels eines Gebläses oder eines Kompressors durch die vorzuwärmende Hackspanschicht geblasen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass bei unter Dampfdruck vorgenommener Zerfaserung Stoff und Dampf unter so grossem Gegendruck ausgeblasen werden, dass der freiwerdende Dampf den Gegendruck beim Durchgang des Dampfes durch die vorzuwärmende Hackspanschicht zu überwinden imstande ist. · '
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der mechanischen Zusammenpressung der Hackspäne entweichendes Wasser wenigstens teilweise in den Prozess, z.B. für Span*· wäsche oder als Spritzwasser usw., zurückgeleitet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, da as die Hackspäne teilweise von V/asser befreit werden, bevor sie vorgewärmt, zusammengedrückt und eingespeist werdeni
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