DE2456330B2

DE2456330B2 - Aushärtbarer Isolierstoff für elektrische Isolationszwecke

Info

Publication number: DE2456330B2
Application number: DE2456330A
Authority: DE
Inventors: Raymond L. Morton Grove Guzy; Rajesh N. Chicago Sheth
Original assignee: Borg Warner Corp
Current assignee: Centrilift Hughes Inc
Priority date: 1973-12-13
Filing date: 1974-11-28
Publication date: 1978-09-21
Also published as: JPS5092338A; US3926900A; NL7415513A; NL180013C; NL180013B; JPS5749057B2; DE2456330A1; DE2456330C3; JPS6027688B2; FR2254601B1; IT1026506B; CA1052091A; FR2254601A1; JPS59145231A

Description

Die Erfindung betrifft einen aushärtbaren Isolierstoff für elektrische Isolationszwecke mit einer guten öl- und Wasserfestigkeit, der Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EDM) und Polybutadien mit niedrigem Molekulargewicht und mit einer Vielzahl von 1,2-polymerisierten Butadien-Einheiten und einen peroxidischen Katalysator, wie Dicumylperoxid enthält.

Aus der US-PS 37 69 370 ist ein solcher Isolierstoff bekannt, der für den Einsatz in korrosiver Umgebung, insbesondere Ölquellen geeignet ist Die mit dem ^r> <) aushärtbaren Isolierstoff umhüllten Drähte oder Kabel werden in den heißen Ölquellen Drücken von oberhalb 141 kg/cm² und Temperaturen größer als 121°C in Berührung mit Rohöl, Salzwässern und heißen Gasen ausgesetzt. Der bekannte Isolierstoff besteht aus 30—95 « Gew.-% EDM, 1-25% 1,2-Polybutadien, 5-40 Gew.-% fluoriniertes Polymer und 0—50 Gew.-% Füllstoffe. Für die Aushärtung wird ein peroxidischer Katalysator zugesetzt. Das fluorinierte Polymer in Pulverform wird zur Einstellung der Zugfestigkeit und t>o des Schwellverhaltens des ausgehärteten Isolierstoffes zugegeben.

Aus der US-PS 37 41 931 ist ein Polyolefingummi bekannt, das insbesondere als Werkstoff für Sitze von Ventilen geeignet ist, die in hydrazinführenden Lei- t>5 tungssystemen eingeschaltet sind, Der elastomere Werkstoff besteht zu 48-94 Gew.-% aus einer Polyolcfingummimatrix, zu 2—40Gew.-% aus 1,2-PoIybutadieo und zu 2—35 Gew.-% Füllstoff. Die Aushärtung erfolgt durch einen peroxidischen Katalysator. Wie auch bei der US-PS 37 69 370 wird der peroxidische Katalysator als alleiniger Katalysator eingesetzt.

Aus der US-PS 34 51 962 ist das Verlängern eines EPDM-Materials mit Kohlenwasserstoffölen bekannt, die das Mischen der Bestandteile des EPDM-Werkstoffes erleichtern sollen und damit für die Homogenität des Werkstoffes von Bedeutung sind; neben 10—60 Gew.-% EPDM enthält der Werkstoff noch 90—40 Gew.-% einer Mischung von natürlichem Gummi und einem anderen in höherem Maße ungesättigten Elastomer.

Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ausgehend von der US-PS 37 69 370 einen aushärtbaren Isolierstoff anzugeben, der wenigstens zum Teil von einfacher zu handhabenden und wirtschaftlicher einzusetzenden Ausgangsstoffen hergestellt werden kann und eine gute Korrosionsbeständigkeit und insbesondere Schwellverhalten und Isolationsvermögen aufweist.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst.

Für den erfindungsgemäßen Isolierstoff ist es also wichtig, daß er EPDM, Kohlenwasserstofföl, Polybutadien mit einem hohen Gehalt an 1,2-Einheiten, einen peroxidischen Katalysator und ein Aushärtungs-Coagens bzw. einen Hilfskatalysator enthält Zum Lösen der Schwellprobleme wird kein pulverisiertes Polytetrafluoräthylen wie in der US-PS 37 69 370, sondern ein Kohlenwasserstofföl eingesetzt

Der erfindungsgemäße Isolierstoff zeigt nur kleine Dimensionsänderung, wenn er öl, Wasser und Salzwasser bei Drücken sogar oberhalb von 281 kg/cm² und Temperatur bis zu 149°C ausgesetzt wird, während er seine ausgezeichneten elektrischen Isoliereigenschaften beibehält.

Die EPDM-Bestandteile stehen in großem Umfange als kommerziell erhältliche Substanzen zur Verfügung.

Die zusätzlich zum Äthylenmonomer und zum Propylenanteil zugesetzten 2—20 Gew.-% an nichtkonjugiertem Dien-Monomer reichen aus zur Bereitstellung von Aushärtestellen; ist aber nicht so groß, daß sie in schwerwiegender Weise die Ausbildung des gummiartigen Charakters stört Vorzugsweise ist die eingesetzte Menge an nichtkonjugiertem Dien nicht größer als 10 Gew.-% des Gesamtproduktes. Typischerweise ist das Dien-Monomer ein geradkettiges oder cyclisches Diolefin, wie z. B. 1,4-Hexadien, Dicyclopentadienäthylidennorbonen.

Das Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM) enthält vorzugsweise ungefähr 50 bis ungefähr 80 Gew.-% Äthylen und ungefähr 45—50 Gew.-% Propylen, Rest Dien-Monomer.

Zur Verlängerung des EPDM können verschiedene der üblichen Verlängerungs- und Vermischungskohlenwasserstofföle eingesetzt werden. Zu diesen Kohlenwasserstoffölen gehören die naphthenischen öle. Die ölverlängerung erfolgt mit Hilfe bekannter Vermischungstechniken, wie z. B. Banbury-Verfahren, Walzenmischen oder dergleichen.

Das Verhältnis von Kohlenwasserstofföl zu dem Terpolymer innerhalb des Bereiches von 2 :3 bis 3 :1 hängt zum Teil von dem eingesetzten EPDM ab. Es wurde gefunden, daß beim Einsatz von kleineren ölmengen die resultierenden vermischten Bestandteile ziemlich steif und schwer zu verarbeiten sind; sie sind daher für den Einsatz als Draht- oder Kabelisolation nicht geeignet, da hier eine gewisse Flexibilität

erforderlich ist Derartige Materialien widerstehen aber extremen Umgebungsbedingungen, bei denen sie bei hoher Temperatur und hohem Druck öl oder Salzwasser ausgesetzt sind, so daß sie in solchen Anwendungsfällen eingesetzt werden können, bei denen die Flexibilität nicht wichtig ist.

Das flüssige 1,2-Polybutadien ist als Butadienpolymer von niedrigem Molekulargewicht gekennzeichnet, bei dem mehr als 50% der monomeren Einheiten in der 1,2- Konfiguration vorhanden sind. Wie bekannt, kann das 1,3-Butadienmonomer mit Hilfe verschiedener Techniken zu Polymeren polymerisiert werden, die einen hohen Anteil von Einheiten mit 1,4-Bindung in der eis- und trans-Konfiguration aufweisen. Bestimmte kommerzielle Techniken, die auf einer anionischen Polymerisationstechnologie basieren, sind ebenfalls gut bekannt, mit deren Hilfe das 1,3-Butadienmonomer zu Polymeren polymerisiert werden kann, die einen hohen Anteil von 1,2-Bindungen haben, d. h.:

--H₂C-CH

CH=CH₂ „

Solche Polymere können in einer Vielfalt von Molekulargewichtsbereichen hergestellt werden und mit verschiedenen Verhältnissen von 1,2- zu 1,4-Einheiten. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sind nur solche Substanzen brauchbar, deren Molekulargewichte niedrig genug sind, damit sie flüssig oder halbfest sind, wenn sie Raumtemperatur aufweisen und lösungsmittelfrei sind; weiterhin sind die Materialien nur brauchbar, wenn sie nicht weniger als 50 Mol-%-Einheiten mit 1,2-Anbindung, vorzugsweise nicht weniger als 80 Mol-% mit 1,2-Anbindung enthalten, wobei der Rest Einheiten mit 1,4-Anbindung sind. Während das Molekulargewicht dieser Substanzen in Abhängigkeit von dem Anteil der 1,2- und 1,4-Anbindungen variieren kann, wenn die Substanzen flüssig bleiben, wurde gefunden, daß die zu verwendenden Substanzen ein Molekulargewicht im Bereich von 1500 bis 25 000 haben. Obwohl diese Substanzen flüssige Harze genannt werden, sind einige von ihnen extrem viskos und weisen Viskositäten größer als 10 Pa s bei Raumtemperatur auf, so daß sie nur im erwärmten Zustand tatsächlich gießbar sind.

Es ist wesentlich, daß der Pegel des für die Mischung eingesetzten flüssigen Polybutadiens größer als ungefähr 20 Gew.-% der fertigen Mischung bestehend aus EPDM, ÖL und Polybutadien ist, um einen geeigneten Widerstand gegenüber Schwellen durch öl und durch Wasser unter extremen Temperatur- und Druckbedingungen zu erreichen. Während geringerere Mengen in den Fällen eingesetzt werden können, in denen extreme Bedingungen nicht in Betracht gezogen werden können, müssen aber Mischungen mit 10 Gew.-% Polybutadien und weniger als zu empfindlich gegenüber heißem öl, Wasser und ähnlichen Umgebungsbedingungen angesehen werden, als daß sie eingesetzt werden könnten. Die Flexibilität der sich ergebenden Mischung wird im großen Maße durch zunehmende Pegel von Polybutadien beeinflußt; wenn auch gefunden wurde, daß höhere Pegel an öl in der Mischung diesen Effekt zum Teil wieder ausgleichen, wurde gefunden, daß Mischungen mit mehr als 40 Gew.-% des flüssigen Polybutadiens nach dem Härten zu starr, hart und unflexibel sind, als daß sie als Isolierstoffe für Drähte und Kabel in Betracht gezogen werden könnten. Aus diesem Grunde liegt der Anteil an flüssigem Polybutadien in der fertigen Mischung aus EPDM, öl und flüssigem Polybutadien in dem Bereich von 20 bis ungefähr 40 Gew.-% flüssiges Polybutadien auf die Gesamtmischung; besonders gute ι Ergebnisse werden erzielt, wenn 20 bis ungefähr 30 Gew.-% flüssiges Polybutadien eingesetzt werden. Für den Einsatz als Primärisolation für Drähte und Kabel in Ölbohrungen scheint die am meisten zu bevorzugende Zusammensetzung diejenige zu sein, die von ungefähr

in 25 bis ungefähr 29 Gew.-% flüssiges Polybutadien wiederum bezogen auf das Gesamtgewicht an EPDM, öl und Polybutadien in der Mischung enthält.

Ein geeigneter Aushärtungskatalysator muß ebenfalls zugesetzt werden, um das notwendige Aushärten und

1; die Vernetzung der miteinander vermischten Bestandteile zu bewirken. Während auf Schwefel basierende Vernetzungssysteme bereits bei EPDM und bei Polybutadienen eingesetzt worden sind, wurde gefunden, daß für die vorliegenden Zwecke solche Systeme

2(i wesentlich weniger geeignet sind als die Organo-Peroxyd-Aushärtungskatalysatoren. Für den erfindungsgemäßen Zweck sind die Hochtemperatur-Peroxyde Dicumyl-Peroxyd und «A'-Bis-(t-Butylperoxy)-di-Isopropyl-Eenzol am besten geeignet, da die erforderliche

_>> Aushärtung schnell und vollständig erfolgt Die Menge des einzusetzenden Aushärtungskatalysators liegt normalerweise im Bereich von 1 bis 8 Gew.-% bezogen auf die Gesamtiusammensetzung; vorzugsweise werden ungefähr 2 bis 6 Gew.-% eingesetzt Da der

jo Aushärtungs- und Vernetzungsgrad deutlich den Lösungswiderstand und den Widerstand gegenüber anderen Umgebungseinflüssen des fertigen Isolierstoffes bestimmt, ist der Einsatz von niedrigen Anteilen des Aushärtungskatalysators nicht wünschenswert, wäh-

J) rend der Einsatz größerer als der angegebenen Menge zu einem hohen Grad an Aushärtung führt und damit zu einem starreren unflexiblen Material, das für die Isolierung von Drähten und Kabeln nicht geeignet ist.

Das Mischen des EPDM-Harzes, des Öls und des flüssigen Dien-Harzes kann nach einem der üblichen Gummimischverfahren erfolgen, zu denen auch Walzenmischen gehört. Zusätzliche Substanzen wie der Aushärtungskatalysator, Schmierstoffe, Füllstoffe, Antioxydiermittel und Ruße, die üblicherweise auf dem Gebiet der elektrischen Isolierungen eingesetzt werden, können auch hinzugefügt werden, entweder an dieser Stelle oder in einem weiteren Mischschritt. Es ist wünschenswert, ein Aushärtungscoagens hinzuzufügen, um ein schnelles Aushärten und ein vollständigeres Ausnützen des Peroxyds zu erreichen. Die Coagens die für diese Zwecke eingesetzt werden können, sind Trimethylolpropan-trimethacrylat und m-Phenylendimaleimid. Die Aushärtungscoagensverbindungen werden normalerweise in Mengen von 1 bis 15 Gew.-°/o bezogen auf die Gesamtzusammensetzung eingesetzt; vorzugsweise werden 1 bis 3 Gew.-% eingesetzt.

Beispiele

Die Erfindung soll nun an Hand einiger Beispiele bo genauer beschrieben werden, bei denen alle Teile in Gew.-% angegeben sind.

Um den herausragenden Widerstand der erfindungsgemäßen Werkstoffe gegenüber Umwelteinflüssen aufzuzeigen, wurden die Bestandteile durch Mischen auf e>5 einer Zweiwalzen-Maschine formuliert, in Plattenform mit einer Plattendicke von ungefähr 1,8 mm Dicke durch Aufheizen auf 204⁰C für 10 Minuten in einer Presse ausgehärtet, in Streifen von 3,8 χ 1,9 cm² zerschnitten

und diese Streifen danach getestet. Der Umgebungstest bestand in das Einbringen der zu untersuchenden Proben in ein Druckgefäß, das ein ausgewähltes Strömungsmittel enthielt; danach wurde das Druckgefäß mit Stickstoff unter Druck gesetzt und erwärmt, während der Druck auf einen Wert von 276 bar gehalten wurde. Nachdem die Probe 7 Tage lang auf Testtemperatur gehalten worden war, wurde das Druckgefäß auf Raumtemperatur abgekühlt, der Druck abgebaut und die Probe entfernt. Das Endgewicht und die Endmaße einer jeden Probe wurden gemessen und die prozentuale Änderung aufgezeichnet. Die beiden normalerweise eingesetzten Testflüssigkeiten rind ein weißes Mineralöl und Leitungswasser. Die verschiedenen Formulierungen und die Ergebnisse des Umgebungstestes sind in der Tabelle 1 zusammengefaßt.

Tabelle I

Einfluß des Gehalts an flüssigem Polybutadien auf die Festigkeit der ausgehärteten Zusammensetzung gegen

Schwellen in Öl und Wasser

Zutaten¹)	1	2	110,5	3	4	5	6	7	8	9
EPDM²)	90	80	6,2	67	65⁴)	60	65	60	60	40
Öl³)	90	80		67	-	25	65	60	60	40
Flüssiges Polybutadien	10	20	33	35	40	35	40	40	60
% flüssiges Polybutadien	5,3%	11,1%	20%	35%	32%	21,2%	25%	25%	43%
Zinkoxid	5	5	8,3	5	5	5	5	5	5
Stearinsäure	1	1	1,6	1	1	1	1	1	1
Dihydrochinolin	1	1	1,6	1	1	1	1	1	1
Titandioxid	-	10	16,6	-	10	-	10	10	10
Ton	100	75	125	100	50	100	100	75	75
Trimethylolpropan-Trimethacrylat	2	2	3,3	-	2	2	2	2	2
Peroxid⁵)	7	7	11,6	3,5")	7	7	7	7	7
m-Phenylendimaleinimid	-	-	-	1	-	-	-	-	-
Versuchsbedingungen	Volumenschwellen	(%)
149 C, 276 bar, 7 Tage:
Weißes Öl	176,3	44	32,1	25,1			44	20,5
Wasser	51,6	6,7	3,6	5,9			10,6	9,3
177-C, 276 bar, 7 Tage:
Weißes Öl					51,9	43,7	46
Wasser					4,2	2,0	1,9
Beobachtungen			starr,	bricht	bei 90 Bend

Anmerkung:

') Alle Zutaten sind in Gew.-% gegeben.

²) Solange nicht anders gekennzeichnet, wurde als EPDM das Harz EPCAR 587 von B. F. Goodrich Co. eingesetzt, das von Goodrich mit der angegebenen Menge an naphthenischem Öl vermischt worden ist (die Bezeichnung von Goodrich lautet EPCAR 5875).

³) Naphthenisches Öl, s. Anmerkung ').

⁴) EPCAR 585.

⁵) VulCup 40 KE der Hercules Chemical Co., mit Ausnahme von Beispiel

⁶) Dicumylperoxid.

Wie aus dem Vergleich der Testdaten in Tabelle I ersichtlich ist, ergeben sich dann ausgehärtete Zusammensetzungen, die ein niedriges Volumenanschwellen bei 117° C und bei 276 bar sowohl in öl als auch in Wasser zeigen immer dort, wo der Anteil an flüssigem Polybutadien an der Mischung oberhalb von 20 Gew.-°/o liegt. Mischungen, die wesentlich weniger als 20 Gew.-% flüssiges Polybutadien enthalten (Beispiele 1 und 2), sind extrem empfindlich (in der ausgehärteten Form) gegenüber einem Angriff durch öl, selbst bei Temperaturen unterhalb von 149°C Im anderen Extrem sind Mischungen mit hohen Gehalten an flüssigem Polybutadien (Beispiel 9) zu starr für viele Anwendungszwecke als primäres Isoiationsmaterial, obwohl sie eine

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b0 ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegenüber öl und Wasser zeigen. Bei Verlängerungsölanteilen von 0 Gew.-% (Beispiel 4) und 25 Gew.-% (Beispiel 5) zeigen die Zusammensetzungen ziemlich annehmbare öl- und Wasserfestigkeiten, wobei jedoch das vollständige Fortlassen von öl zu einer Zusammensetzung führt, die für Isolationszwecke zu starr ist Die dielektrischen Durchbruchswerte wurden an ausgehärteten Zusammensetzungen bestimmt, die aus der Formulierung des Beispieles 8 hergestellt wurden, und zwar vor und nach dem Testen gegenüber Umwelteinflüssen. Die dielektrische Festigkeit der ausgehärteten Zusammensetzung war größer als 197 000 V/cm (es trat kein Durchbruch auf); dieser Wert wurde auch nach 9 Tagen Lagerung

und bei einem Druck von 69 bar bei einer Temperatur von rund 135⁰C in weißem öl festgestellt und auch bei einer Lagerung während 7 Tagen in Salzwasser unter den gleichen Druck- und Temperaturbedingungen. Bei einer extremen Lagerung während 7 Tagen unter einem ■> Druck von 345 bar bei einer Temperatur von 135° C zeigte eine in weißem öl gelagerte Probe eine Durchbruchsspannung von 39 000 V/cm, während eine unter gleichen Bedingungen dem Wasser ausgesetzte Probe eine Durchbruchsspannung von 64 400 V/cm ι ο zeigte. Diese Daten zeigen, daß die erfindungsgemäßen Werkstoffe ihre dielektrische Festigkeit selbst dann behalten, wenn sie extremen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind.

Die Daten in Tabelle II bilden eine gute Basis für die ι > weitere Feststellung, daß die Zusammensetzungen der vorliegenden Erfindung in ihrer Festigkeit gegenüber öl und Wasser unter extremen Umweltbedingungen herausragend sind. Die getesteten kommerziellen Zusammensetzungen werden weithin als übliche Drahtisolierung in Verdrahtungen in Ölquellen eingesetzt. Sie zeigen eine unannehmbare hohe Volumenänderung bereits bei der milden Umgebungstemperatur von 149⁰C. Bei einer Temperatur von 177° C zeigt eine EPDM-Zusammensetzung zwar einen annehmbaren Widerstand gegenüber Anschwellen durch Wasser, aber einen unannehmbaren hohen Grad an Schwellung in öl.

Tabelle II

Schwellversuchsergebnisse für kommerziell erhältliche Isolierstoffe

Stoffe¹)

10 11 12

EPDM EPR PP

13

X-vernetztes

PE

Versuchsbedingungen, Volumenschwellen (%)
149 C, 276 bar, 7 Tage:

Weißes Öl
Wasser

88 5

175
4

177 C, 276 bar, 7 Tage:

Weißes Ol
Wasser

99
4

verformt 195
verformt 12,8

zersetzt
zersetzt

Anmerkung:

') EPDM, EPR sind kommerzielle KabelisolierstolTe; PP .„ ist eine Borg-Warner eigene Polypropylen-Kabeldrahtisolierung; das X-vernetzte PE ist eine kommerzielle Drahtisolierung in Form von vernetzten! Polyäthylen.

größeren Widerstand gegenüber Umgebungseinflüssen als wohl alle getesteten kommerziellen Zusammensetzungen auf.

Tabelle III

Formulierungen zur Darstellung möglicher Änderungen in der Menge der Füllstoffe und der Verarbeitungshilfsmittel

Zutaten¹)	Beispiel	15
	14	65
EPDM²)	56	65
Öl·')	56	35
Flüssiges Polybutadien	44	21,2%
% flüssiges Polybutadien	28,6%	5
Zinkoxid	-	1
Stearinsäure	-	1
Dihydrochinolin	2,2	100
Ton	-	1
m-Phenylendimaleinimid	1,1	-
Zweibasisches Bleiphosphit	11,1	-
Bleiphthalat	11,1	—
Ruß	5,5	-
Silicon-Kopplungsagens⁴)	5,5	3,5⁶)
Peroxid	IU')	-
Siliciumdioxid	56,0

Versuchsbedingungen, Volumenschweller (%)
149¹C, 276 bar, 7 Tage:

Weißes Öl 43,4 93,6

Wasser 17,4 35,5

Versuchsbedingungen, Volumenschweller (%)

177'C, 276 bar, 7 Tage:

Weißes Öl 48,0 71,7

Wasser 16,2 6,7

Anmerkung:

') Alle Zutaten sind in Gew.-% angegeben.

²) Wenn keine Angaben vorliegen, wurde als EPDM das EPCAR 587 der Firma B. F. Goodrich Co. eingesetzt, das von Goodrich mit der angegebenen Menge von naphthenischem Öl vermischt worden ist (Goodrich-Bezeichnung EPCAR 5875).

³) Naphthenisches Öl, siehe Anmerkung¹).

⁴) Silicone B 8994 der Firma Ware Chemical Co.
*) Dicumylperoxid auf Ton.

^(l) Dicumylperoxid.

Wie bekannt, werden Isolierstoffe normalerweise mit Füllstoffen, Siliziumdioxid, Ton, Antioxidiermitteln, Schmierstoffen und dergleichen vermischt, um der fertigen Isolierung die gewünschten Eigenschaften zu geben. Die vermischten Materialien gemäß Tabelle HI wurden vorbereitet, ausgehärtet und getestet, um die Auswirkungen der Änderungen in dem Füllstoff- und Aushärtesystem gegenüber den in Tabelle I gezeigten hinsichtlich der Festigkeit gegenüber der extremen Umgebungsbedingungen aufzuzeigen. Wie aus den Testdaten gemäß Tabelle III abgelesen werden kann, können die vorgenommenen Ersetzungen zu unterhalb des Optimums liegenden Eigenschaften führen, jedoch weisen solche Zusammensetzungen immer noch einen

T) Es ist zu erwarten, daß ein gewisses Optimalisieren der Arten der Zusätze und der Mengen derselben notwendig ist, um zu Eigenschaften zu gelangen, die für besondere Anwendungszwecke erforderlich sind; weiterhin ist ein etwas geringerer Wert an Widerstandsfe-

w) stigkeit bezüglich extremer Umgebungsparameter in bestimmten Fällen annehmbar.

Die Auswahl der besonderen miteinander vermischten Bestandteile für besondere Anwendungszwecke, bei denen als Grundbestandteile die EPDM-flüssiges

h^r> Polybutadien-Öl-Mischungen nach der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, liegt im Ermessensbereich derjenigen, die auf dem Gebiet der Vorbereitung von Gummimischungen tätig sind.

Claims

Patentansprüche:

1. Aushärtbarer Isolierstoff für elektrische Isolationszwecke mit einer guten öl- und Wasserfestig- ^r> keit, der Äthylen-Propylen-Dien-Terpolymer (EPDM) und !Polybutadien mit niedrigem Molekulargewicht und mit einer Vielzahl von 1,2-polymerisierten Butadieneinheiten und einen peroxidischen Katalysator, wie Dicumylperoxid enthält, da- i< > durch gekennzeichnet, daß der Isolierstoff

a) 60—80 Gew.-°/o aus einer Mischung aus dem Terpolymer mit einem Verhältnis Äthylen/Propylen im Bereich von 20/80—80/20 und aus 2—20 Gew.-% nichtkonjugiertem Dien bezo- r> gen auf das Terpolymer und aus Kohlenwasserstofföl in einem Verhältnis von ungefähr 2 :3 bis 3 :1 zu dem Terpolymer,

b) 40—20 G<:w.-% Polybutadien mit mehr als 50% 1,2-polymerisierte Butadieneinheiten und mit .'» einem Molekulargewicht zwischen 1500 und 25 000 g/Mol,

c) 1—8 Gew.-% der Peroxidverbindung ausgewählt aus; der Gruppe Dicumylperoxid und «,flc'-bis-(t~Butylperoxy)-diisopropylbenzol und >>

d) ungefähr 1 bis 5 Gew.-% einer Verbindung ausgewählt aus der Gruppe: m-Phenylendimaleimid und Trimethylpropantrimethylacrylat enthält.

2. Isolierstoff nach Anspruch 1, dadurch gekenn- jo zeichnet, daß das Verhältnis des Terpolymers zum Kohlenwasserstofföl im wesentlichen 1 :1 beträgt.

3. Isolierstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß er 2—6 Gew.-% der Komponente c) und 1—3 Gew.-% der Komponente d) s> enthält.