DE2455023C3

DE2455023C3 - Zündkerze mit einem Widerstand aus einer glasartigen Masse

Info

Publication number: DE2455023C3
Application number: DE2455023A
Authority: DE
Inventors: Masaru Aichi Fukuoka; Katsuyoshi Nagoya Hayashi; Masao Kasugai Sakai
Original assignee: NGK Spark Plug Co Ltd
Current assignee: Niterra Co Ltd
Priority date: 1973-11-21
Filing date: 1974-11-20
Publication date: 1981-02-12
Also published as: US4001145A; GB1484090A; JPS5619042B2; JPS5080494A; DE2455023A1; ZA747393B; FR2251536A1; FR2251536B1; DE2455023B2

Description

100 Gewichtsteilen einer Basismischung aus

32 bis 85 Gew.-% pulverförmigen Borsilikatglases,
1 bis 40 Gew.-% wenigstens eines halbleitenden

Metalloxids aus der Gruppe TiO₂.

Nb₂(XThOiLa₂O₃,
5 bis 35 Gew.-% eines Metallpulvers aus der

Gruppe Cu, Ag, Mn, Cr, Fe, Fe B-Legierung

und 0,1 bis 30 Gewichtsteilen wenigstens eines pulverförmigen, als Reduktionsmittel für die Oxide dienenden Carbids der Gruppe TiC, B₄C, SiC, TaC.

2. Zündkerze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 100 Gewichtsteilen der Basismischung 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines anorganischen oder organischen Bindemittels hinzugefügt sind.

3. Zündkerze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Borsilikatglas aus 65 Gew.-% SiO₂, 30 Gew.-% B₂Oj und 5 Gew.-% PbO besteht.

Die Erfindung betrifft eine Zündkerze mit einem Widerstand aus einer glasartigen Masse, wobei der Widerstand zwischen der Mittelelektrode und der Anschlußelektrode der Zündkerze angeordnet ist und mit den beiden Elektroden in direktem Kontakt steht und wobei die Widerstandsmasse Borsilikatglas, ein halbleitendes Metalloxid und ein halbleitendes Carbid aufweist.

In Zündkerzen werden Widerstände eingebaut, um die von der Zündkerze hervorgerufenen Rundfunkstörungen zu beseitigen. Eine bekannte Widerstandsmasse zur Verwendung in einer derartigen Zündkerze besteht hauptsächlich aus Glas, Zuschlagstoffen und Kohlenstoff. Eine derartige kohlenstoffhaltige Wideratandsmasse hat jedoch schlechte Hafteigenschaften in bezug auf die Ansehhißelektrode und die Mittelelektföde, die aus Nickel, Eisen, Kupfer oder ähnlichen Materialien bestehen, so daß in derartigen Zündkerzen zusätzlich ein elektrisch leitendes Glas (bestehend aus Kupferpulvi:r und Glas im Verhältnis 1 :1) dazu verwendet wird, den Widerstand in der Mittenbohrung des Zündkerzenisolators einzugießen und ihn mit den benachbarten Elektrodenenden zu verbinden.

Diese gläserne Vergußmasse benötigt in der Mitten

bohrung des Zündkerzenisolators einen gewissen Platz, so daß die Länge des eigentlichen Widerstandselements dadurch verhältnismäßig kurz wird. In der japanischen Offenlegungsschrift 45 725/73 ist beschrieben, daß Rundfunkstörungen und andere Störungen stark unterdrückt werden, wenn der Widerstand in der Zündkerze langer als 7 mm ist Wenn daher diese Länge nicht unterschritten werden soll, dann muß zur Unterbringung der zusätzlichen gläsernen Vergußmasse der

in Isolatorkörper der Zündkerze entsprechend länger ausgeführt werden, was in höchstem Maße unerwünscht ist

Aus der US-PS 30 88 921 sind nun Zündkerzen mit einer Widerstandsmasse bekannt, die durch Erhitzen

ΐϊ eines aus Borsilikat, Titandioxid und Borcarbid bestehenden Gemisches erzeugt ist, wobei der Widerstand direkt mit einer Elektrode verbunden ist, d. n. auf eine gläserne Vergußmasse verzichtet werden kann. Derartige Widerstandsmassen ergeben jedoch Zündkerzen mit unzureichenden Hitzeeigenschaften.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Zündkerze mit einer Widerstandsmasse anzugeben, die gute Haftungseigenschaften gegenüber den für Zündkerzenelektroden verwendeten Metallen aufweist,

.'i so daß gläserne Vergußmassen überflüssig sind, und die den Zündkerzen dennoch ausgezeichnete Hitzeeigenschaften verleiht. Diese Aufgabe ist überraschenderweise dadurch gelöst, daß bei einer Zündkerze der eingangs genannten Art die Widerstandsmasse erfindungsgemäß

to besteht aus:

100 Gewichtsteilen einer Basismischung aus 32 bis 85 Gew.-% pulverförmigen Borsilikatglases, 1 bis 40 Gew.-% wenigstens eines halbleitenden Metalloxids aus der Gruppe TiO₂, Nb₂O₅, ThO₂, La₂O₃,5 bis 35 Gew.-%

j) eines Metallpulvers aus der Gruppe Cu, Ag, Mn, Cr, Fe, FeB-Legierung, und 0,1 bis 30 Gewichtsteilen wenigstens eines pulverförmigen, als Reduktionsmittel für die Oxide dienenden Carbids der Gruppe TiC, B₄C, SiC, TaC.

Bei einer solchen Zündkerze sind dabei 100 Gewichtsteilen der Basismischung vorzugsweise 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines anorganischen oder organischen Bindemittels hinzugefügt. Außerdem besteht das Borsilikatglas zweckmäßig aus 65 Gew.-°/o SiO₂, 30 Gew.-%

4-1 B₂O j und 5 Gew.-% PbO.

Ein derartiges Gemisch ist mit den Materialien, die für die Mittelelektrode und den Zündkerzenanschluß verwendet werden, aber auch mit der beschriebenen Glasvergußmassen hochverträglich. Dieses Gemisch

<o kann daher in drei verschiedenen Funktionen bei einer Widerstandszündkerze eingesetzt werden, und zwar als Vergußmasse zwischen den Enden der dem Widerstand in der Zündkerze benachbarten Elektroden, d. h. als ein zwischen den Widerstand und die Elektroden eingesetz-

ν. ter HilfsWiderstand, der den Widerstand in der Mittenbohrung des Isolators befestigt und ihn mit den Elektroden verbindet, weiterhin als Widerstand selbst, der zwischen den Elektrodenanschluß und die Mittenelektrode ohne Zuhilfenahme einer elektrisch leitenden

Mi Glasvergußmasse eingesetzt ist, und weiterhin auch als Widerstand, der in bekannter Weise zusammen mit

einer elektrisch leitenden gläsernen Vergußmasse verwendet wird.

Das halbleitende Material, das in der Widerstands-

fii masse enthalten ist, ist ein teilweise reduziertes Reaktionsprodukt des in der Masse enthaltenen Metalloxids. Derartige Oxide sind TiOj, NbjO», ThO₂ und LajOj od. dgl. Das Glaspulver ist vorzugsweise ein

Borsilikatglas, insbesondere ein SiO₂-B₂OrGIaS, das 65 Gew,-% SiO₂, 30 Gew,-% B₂O₃ und 5 Gew.-% PbO enthält Das Metallpulver besteht aus Cu, Ag, Mn, Cr, Fe und/oder einer Legierung, wie z, B, einer FeB-Legierung.

Wenn der Anteil des Metalloxides kleiner als t Gew.-% ist, dann werden die Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und die Lebensdauereigenschaften unter Last für den betreffenden Widerstand unbefriedigend, wenn der Anteil des Metalloxides größer als 45 Gew.-% ist, dann wird der Erweichungspunkt der Widerstandsmasse sehr hoch, und die benachbarten Enden der Elektroden werden nur schwer von der Widerstandsmasse benetzt, auch wird die Hitzebeständigkeit schlechter.

Wenn der Anteil an Glaspulver !deiner als 35 Gew.-% ist, dann ist der Widerstand porös oder gasdurchlässig, und der Erweichungspunkt wird so hoch, daß es schwierig wird, die Aoschlußelektrode in die Mittenbohrung des Isolators bei der normalen Vergicßtemperaiur einzubringen. Wenn der Anteil des Glaspulvers höher als 85 Gew.-% ist, dann variiert der Widerstandswert des erhaltenen Widerstandselememts beachtlich, und die Hitzebeständigkeit wird schlecht

Wenn der Anteil an Metallpulver kleiner als 5 Gew.-% ist, dann wird die Hitzebeständigkeit unbefriedigend, und der durch die Hinzufägung von Metallpulver gewünschte Effekt tritt nicht ..ein. Ist der Anteil an Metallpulver wiederum höher als 35 Gew.%, dann wird der Widerstandswert des Widerstandselementsso klein, daß die dem Widerstandselement zugedachte Funktion nicht erhalten werden kann. Der Anteil an Metallpulver sollte daher im Bereich zwischen 5 urtd 35 Gew.-% liegen.

Das Karbid wirkt als Reduktionsmittel. Es reduziert die Metalloxide teilweise und macht sie halbleitend. Sein Gewichtsanteil ist so gewählt, daß auf 100 Gewichtsteile des Grundgemisches 0,1 bis 30 Gewichtsteile Karbid kommen. Als Karbide können einzeln oder auch zu mehreren verwendet werden TiC, B«C, SiC, TaC od. dgl.

Wenn der Anteil des Karbides kleiner als 0,1 Gewichtsteile ist, dann wird »eine Wirkung als Reduktionsmittel schwach und der Widerstandswert des erhaltenen Widerstandselements wird zu groß und schwankt außerdem, so daß die Verwendung eines derartigen Widerstands in der Praxis sehr schwierig ist. 1st andererseits der Karbidanteil größer als 30 Gewichtsteile, dann werden seine Einflüsse auf das Widerstandsmaterial zu stark, der Widerstandswert wird zu klein, das Widerstandselement erfüllt nicht die ihm zugemessene Aufgabe.

Die Widerstandsmasse, die in die Mittenbohrung des Isolators der Zündkerze eingefüllt werden soll, wird in einem Naßmischprozeß angerührt, worauf die miteinander vermischten Materialien getrocknet werden. Die Widerstandsmasse läßt sich leicht in die Mittenbohrung einfüllen, wenn ihre Bestandteile entsprechend zu Teilchen zermahlen sind, die Siebe der Nummern 20 bis 100 (US-Standard-Siebreihe) passieren.

Es ist weiterhin vorteilhaft, wenn man auf 100 Gewichtsteile des Basisgemisches, dem 0,1 bis 30 Gewichtsteile Karbid hinzugefügt wurde, zusätzlich noch 0,1 bis 20 Gewichtsteile eines organischen oder anorganischen Bindemittels hinzufügt. Diese Bindemittelzugabe unterstützt den Mischvorgang und verhindert, daß sich die zu mischenden Materialien, insbesondere das Metallpulver entmischen.

Die vorteilhaften Eigenschaften der Bindemittelzuga-

be zeigen sich innerhalb der angegebenen Zugabegrenzen. Wird die obere Grenze überschritten, dann ist das Widerstandselement nicht sehr hitzebeständig und seine Lebensdauereigenschaften unter Last sind sehr schlecht, so daß man den oberen Grenzwert von 20 Gewichtsteilen nicht überschreiten sollte.

Es wird später erläutert, daß gemäß einem AusRhrungsbeispiel der vorliegenden Erfindung das auf diese Weise erhaltene gemischte Rohmaterial bis zur Hälfte

ίο in die Mittenbohrung des Zündkerzenisolators eingefüllt und dann zwischen der Mittelelektrode und der Anschlußelektrode unter Hitzeeinfluß zusammengepreßt wird. Es ergibt sich auf diese Weise ein vergossener Widerstand, wobei gleichzeitig Oxidpulver

η reduziert wird.

Mit dem Ausdruck »Hitzebeständigkeit« der Widerstandszündkerze wird hier die prozentuelle Abweichung des Widerstandswertes nach Erhitzung umschrieben. Der Widerstandswert des zwischen den beiden

2u Elektrodenteilen eingeschlossenen Widerstandselements wird zuerst bei Raumtemperatur gemessen, sodann wird die Zündkerze 15 Minuten lang auf eine Temperatur von 400⁰C aufgeheizt und dann auf Raumtemperatur abgekühlt und 30 Minuten lang so belassen. Sodann wird cjer Widerstandswert erneut gemessen. Die beiden bei Raumtemperatur gemessenen Widerstandswerte werden miteinander verglichen und prozentuelle Abweichung festgestellt Mit »Lebensdauer unter Last« ist dia prozentuale Widerstandsab-

M) weichung nach 250stündigem Gebrauch bezeichnet,

wobei die Zündkerze Testbedingungen unterworfen wurde, wie sie in der japanischen Industrienorm JIS

D 5102,4,4,11 niedergelegt sind. Versuchsergebnisse an bevorzugten Ausführungsfor-

i> men der Erfindung sollen nachfolgend näher erläutert werden.

Zuerst wurde ein konventionelles kohlenstoffhaltiges Widerstandsmaterial präpariert, indem 2i> Gewichtsteile eines Bariumboratglases (BaO : B₂O₃ = 35 :65) 23

Gewichtsteile Zirkonerde, 4 Gewichtsteiie Glyzerin und

48 Gewichtsteile einer Tonerde bei 800 bis 1300" C kalziniert und das kalzinierte Gemisch pulverisiert wurde.

Sodann wurde in einem Naßmischverfahren die

-r, Widerstandsmasse gemäß der vorliegenden Erfindung präpariert, wobei 60 Gewichtsteile eines Bleiborsilikatglaspulvers aus 30 Gew.-% B₂Oj, 65 Gew.-% SiO₂ und 5 Gew.-o/o PbO, 20 Gewichtsteile TiO₂-Pulver, 20 Gewichtsteile Kupferpulver, die zusammen das Grundgemisch bilden, miteinander vermischt wurden, dem dann 5 Gewichtsteile TiC-Pulver als Reduktionsmittel und 10 Gewichtsteile eines Tons als Bindemittel hinzugefügt wurden. Das fertige Gemisch wurde nach dem Trocknen zu einer Korngröße entsprechend der

Siebnummer 60 (US-Standard-Siebreihe) granuliert. Dieses Material diente als Hilfswiderstand zum Vergießen des kohlenstoffhaltigen Widerstandes in der

Zündkerze.

Beim Zusammenbau der Zündkerze wurde in die

Mittenbohrung (innerer Durchmesser 4,6 mm, Länge 493 mm) des Zündkerzenisolators die mit einem Flansch versehene Mittelelektrode mit einem Außendurchmesser von 2,8 mm eingesetzt, wobei sich der Flansch der Elektrode an einer Innenfläche im Isolator

bi abstützte und das äußere Ende vom Isolator wegstand. Die glashaltige Widerstandsmasse gemäß der vorliegenden Erfindung wurde dann mit einer Höhe von 3 mm auf die Mittelelektrode in die Bohrung gefüllt und dann

das oben beschriebene Widerstandsmaterial in einer Höhe von 11 mm aufgefüllt. Danach wird das gleiche, in der erfindungsgemSOen Weise hergestellte glashaltige Widerstandsmaterial in einer Höhe von 4 mm auf das kohlenstoffhaltige Mateiial gefüllt Dann wurde der keramische Isolator 7 Minuten lang auf eine Temperatur von 970⁰C aufgeheizt, um die in ihm enthaltenen Materialien zu erweichen, sodann wurde die Anschlußelektrode mit einem AuBendurchmesser von 4,5 mm von oben her in die Mittenbohrung mit 12 kg/cm² eingedrückt Dabei wurden die Widerstandsmaterialien so zusammengedrückt, daß der kohlenstoffhaltige Widerstand eine Länge von 6 mm und die beiden Hilfswiderstände je eine Länge von 1 mm besaßen und im Isolator versiegelt waren.

Es wurde herausgefunden, daß die auf diese Weise erhaltene Zündkerze hervorragende Eigenschaften, wie Hitzebeständigkeit (+1,5 bis + 3,5%) und Lebensdauereigenschaften unter Last (-15 bis -5%) Es wurden dann ähnliche Muster aufgebaut, wobei das Metallpulver im Basisgemisch verändert wurde. Die Hitzeeigenschaften und die Lebensdauereigenschaften wurden in der gleichen Weise wie zuvor bestimmt Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 dargestellt

In gleicher Weise wurden die Oxide im Grundgemisch verändert und die interessierenden Ergebnisse gemessen, die in Tabelle 2 dargestellt sind.

Ebenso wurden die Karbidarten und Anteile verändert, die zugehörigen Ergebnisse zeigt Tabelle 3.

Schließlich wurde in größerem Umfange der Einfluß des Karbidanteils auf das gleiche Grundgemisch untersucht weiche Ergebnisse in Tabelle 4 dargestellt sind.

Schließlich wurden bezüglich der verschiedenen Grundgemische die Hitzeeigenschaften und Lebensdauereigenschaften von innerhalb und außerhalb der Erfindung liegenden Zusammensetzungen bestimmt die zugehörigen Ergebnisse sind in Τ·,ι felle 5 enthalten.

Tabelle 1

TiO₂

TiC

Metallpulver

Bleibor-

silikal-

glas

(Gewichts- (Gewichts- (Gewichts- (Gewichtsteile) teile) teile) teile)

Cu Fe Mn

Ag

	Hitzeeigenschaften	Lebensdauer	r Last
		untei
FeB	400 C/15 min		bis-5
	+1,5 bis +3,5	-13	bis-14
	+1,5 bis +3,5	-20	bis+15
	+0,5 bis +4,5	-6	bis+13
	+4 bis+11	+3	bis+5
	+8 bis +20	-4	bis -1
20	+1,0 bis +3,5	-5	bis-3
10	+1,5 bis+4,5	-8	bis +14
	+11 bis+15	-20	bis +1
15	+3,5 bis +5,0	-5

20
20
20
20
20
20
20
20
20

60
60
60
60
60
60
60
60
60

5
5
5
5
5
5
5
5
5

20

10

20

Tabelle 2

Bleibor- silikatglas	Metall pul''« r Cu	TiC	Oxid	20	Ta₂O₅	ThO₂	La₂Oj	Hitzeeigenschaften	Lebensdauer unter Last
(Gewichts* teile)	(Gewichts teile)	(Gewichts teile)						(%) 4OO°C/15 min	(%)
60	20	5	(Oewichtsteile) TiO₂ Nb₂O₅					+ 1,5 bis +3,5	-13 bis -5
60	20	5	20		20			+8 bis+15	-7 bis+5
60	20	5		10		20		+4,5 bis+10	-11 bis+3
60	20	5					20	+5 bis +8,5	-13 bis+5
60	20	5						+7 bis +10	-10 bis-3
60	20	5					5	+2,5 bis +6,5	-13 bis-5
60	20	5	10	10	10		+2,5 bis +8,0	-10 bis-6
60	20	5	15			+5.5 bis+13	-5 bis+4

Tabelle 3

(Gewichtsteile)

Bleiborsilikatglas (Gewichtsteile)

Metallpulver Karbid Cu

(Gewichtsteile)

TiC

B₄C

SiC

TaC

llit/eeigenschafton

400 C/15 min

Lebensdauer unter Last

60
60
60
60
60
60

20 20 20 20 20 20

+ 1.5 bis +3.5 +3.5 bis +6,0 + 13 bis +25 +4.5 bis +11 +3,5 bis +4.5 +7.5 bis +15

-13 bis -S -3 bis+1.5 -7 bis+11 -15 bis -3 -8 bis -5 -8 bis -I

Tabelle

TiC	Eigenschaften	Lebensdauer
	Hitzeeigenschaften	unter Last
		<"/n)
(Gewichts	(%)
teile)
	400 C/15 min

0*)

0.1

5 10 30 33*)

Nicht verwendbar, Standsänderung + 11 bis +45 + 1.5 bis +3.5 +3.0 bis +7,5 +8,5 bis +17,0

da zu große Wider-

-18 bis -10
-13 bis -5
-17 bis -5
-28 bis -20

Nicht verwendbar, da zu kleiner Widerstandswert

*) Von der Erfindung nicht umfaßt.

Tabelle 5

Beispiel	Bleibor	Metallpulver	TiO₂	TiC	Hitzeeigenschaften	Lebensdauer
	silikatglas	Cu				unter Last
	(Gewichtsteile)				(%)	<%)
					400 C/15 min
1*)	82.5	2.5*)	15	10	+58 bis +150	-13 bis -5
2*)	80	20	0*)	10	+28 bis +35	+35 bis +50
3	80	19	1	10	+ 13 bis +18	+ 15 bis +25
4	80	5	15	5	+18 bis +30	-15 bis -8
5	70	30	10	5	+3,0 bis +8,0	-10 bis -3
6	70	10	20	5	+4,5 bis+11	-13 bis -1
7*)	67,5	2,5*)	30	5	+45 bis+75	-18 bis -3
8*)	65	34,5	0,5*)	10	+29 bis+55	+31 bis +55
9	64	35	1	10	+15 bis+20	+10 bis +23
10	60	30	10	5	+1,5 bis +4,5	-10 bis-5
11	60	10	30	5	+8,0 bis +11	-18 bis -10
12*)	55	0*)	45*)	5	+150 bis +230	-11 bis-3
13*)	50	37,5*)	12,5	5	Nicht verwendbar.	da zu kleiner
					Widerstandswert
14	50	30	20	5	+3,5 bis+8,5	-11 bis-8
15	50	20	30	5	+5.0 bis +14	-15 bis -3

Fortsetzung

Beispiel

Bleiborsilikatghi*

(Gewichisteile)

Metallpulver Cu

TiOi

to

TiC Hitzeeigenschaften

400 C/15 min

Lebensdauer
unter Last

50
47.5
45
40

35
7
32.5*)

5
15
30
35
20
37,5

23*) 32,5*) 20

*) Nicht von der Erfindung umfaßt.

45*)

47.5*)

40

30

45*)

30

47,5*)

5 +20 bis +29

5 +31 bis+58

5 +18 bis +28

5 +7,5 bis +20

5 +13 bis+25

5 +20 bis +25

5 Anschlußelektrode
führbar

5 desgl.

nur

-22 bis -6
-20 bis -3
-15 bis -8
-13 bis -6
-I! bis +3
-18 bis -8
schwer

Die oben beschriebenen Ausführungsformen beweisen, daß die vorliegende glasartige Widerstandsmasse den kohlenstoffhaltigen Widerstand im Zündkerzenisolator vergießen und ihn mit der Mittel- und der Anschlußelektrode verbinden kann und als Hilfswiderstand fungiert, der mit dem kohlenstoffhaltigen Widr-stand zusammenwirkt. Darüber hinaus kann die jo vorliegende Widerstandsmasse auch als Widerstand verwendet werden, der direkt zwischen die Anschlußelektrode und die Mittelelektrode anstelle des kohlenstoffhaltigen Widerstandes ohne Verwendung üblicher leitender Gläser eingesetzt wird.

Dieser letztgenannte Fall bedeutet, daß nur ein einziger Widerstand zwischen den beiden Elektroden in die Mittenbohrung des Zündkerzenisolators eingefüllt ist, so daß der Herstellungsvorgang einer derartigen Zündkerze bemerkenswert verweinfacht ist.

Die Eigenschaften einer derartigen Zündkerze, bei der die erfindungsgemäße Widerstandsmasse in einer Höhe von 17 mm in die Mittenbohrung des Isolators eingefüllt und dann in der vorbeschriebenen Weise zusammengepreßt wurde, zeigt die nachfolgende Tabelle 6.

Die Widerstandsmasse gemäß der vorliegenden Erfindung kann auch zusammen mit den bekannten Glasvergußmassen verwendet werden, die bislang zum Eingießen der kohlenstoffhaltigen Widerstände eingesetzt wurden.

Die Eigenschaften einer derartigen Zündkerze, bei

Tabelle 7

der die erfindungsgemäße Widerstandsmasse in einer Höhe von 11 mm in den Isolator eingefüllt und beidseitig von einer elektrisch leitenden Glasvergußmasse (Kupfer:Glas=l : 1) umgeben und in gleicher Weise zusammengedrückt wurde, sind in Tabelle 7 dargestellt

Bleibor silikatglas	TiO₂	Metallpulver	Karbid	Hitzeeigenschaften 400C/15min (%)	Lebensdauer unter Last (%)	Wider standswert
60 60	20 10	Cu 20 Fe B 30	TiCl SiC 8	+1,5 bis +3,5 +U bis +3.5	-8 bis -16 -5 bis-11	IKQ 1,3 Kß

Tabelle 6	TiO₂	Metallpulver	Karbid	Hitzeeigenschaften 400 C/15 min (%)	Lebensdauer unter Last (%)	Wider- ■! standswert ;
Bleibor- silikatglas	20 10	Cu 20 Fe B 30	TiCl SiC 8	+ 11 bis+24 +9 bis+28	-11 bis-25 -3 bis-14	1,5 ΚΩ I 1,7 Ki2 I
60 60

Auch bei dieser Zündkerzenausführung zeigen die Ergebnisse bezüglich des Hitzeverhaltens und der Lebensdauer erbeblich bessere Werte als bei den konventionellen Zündkerzen.

Claims

Patentansprüche:

1. Zündkerze mit einem Widerstand aus einer glasartigen Masse, wobei der Widerstand zwischen der Mittelelektrode und der Anschlußelektrode der Zündkerze angeordnet ist und mit den beiden Elektroden in direktem Kontakt steht und wobei die Widerstandsmasse Borsilikatglas, ein halbleitendes Metalloxid und ein halbleitendes Carbid aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Widerstandsmasse besteht aus: