DE2449993A1 - Oxydationskatalysator und verfahren zur herstellung von ungesaettigten carbonsaeuren mit diesem - Google Patents

Oxydationskatalysator und verfahren zur herstellung von ungesaettigten carbonsaeuren mit diesem

Info

Publication number
DE2449993A1
DE2449993A1 DE19742449993 DE2449993A DE2449993A1 DE 2449993 A1 DE2449993 A1 DE 2449993A1 DE 19742449993 DE19742449993 DE 19742449993 DE 2449993 A DE2449993 A DE 2449993A DE 2449993 A1 DE2449993 A1 DE 2449993A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
catalyst
water
atoms
stainless steel
solution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19742449993
Other languages
English (en)
Other versions
DE2449993B2 (de
DE2449993C3 (de
Inventor
Harry Joe Decker
Erling Magnus Thorsteinson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Union Carbide Corp
Original Assignee
Union Carbide Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Union Carbide Corp filed Critical Union Carbide Corp
Publication of DE2449993A1 publication Critical patent/DE2449993A1/de
Publication of DE2449993B2 publication Critical patent/DE2449993B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2449993C3 publication Critical patent/DE2449993C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
    • C07C51/25—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring
    • C07C51/252—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring of propene, butenes, acrolein or methacrolein

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

PATr-NTANW/ ! T-.
DlpL-lng. P. WIRTH · Dr. V. SCHM IED-KOWARZIK Dipl.-Ing. G. DAN N EN 3ERG ■ Dr. P. V\/El N HOLD ■ Dr. D. GUDEL
2Ö1J34 6 FRANKFUiITAM I.IAÜJ
TELEFON (0611) 0 Gn. ESCHENHEIMtH STRASSE SO
Oase_C-9463-1..«_G
Wd/Soh
UKIOF CAUEIDE CORPOliATIüN 270 Park Avenue
U. S. A.
J si3 c ° 1I J
Herstellung von v.r.f:ep.öti^
mit diesem.
50 9817/1089
BAD ORfGfNAL
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die katalytisch^ Oxydation in der Dampfphase von ungesättigten aliphatischen Aldehyden zu den entsprechenden ungesättigten aliphatischen Carbonsäuren.
Die Verwendung von raolybden- und vanadiumhaltigen Katalysatorsystemen für die Oxydation in der Gasphase von alpha-betaungesättigten aliphatischen Aldehyden, wie Acrolein.} zu den entsprechenden alpha-beta-ungesättigten Carbonsäuren, wie Acrylsäure, ist bereits bekannt.
Bei diesen Reaktionen wird eins gasförmige Resktionsmischung, die gewöhnlich ßen Aldehyd, molekularen Sauerstoff und Wasser in Form von Dampf enthält, mit dem Katalysator Jn Kontakt gebracht, indem ein Strom der Reaktionsmischung fortlaufend durch ein Katalysatorbett geführt wird«, Diese bekannten Katalysatorcysteme wurden z.B. in den folgenden U.S.-Patentschriften beschrieben: 3 087 964, 3 358 020, 3 4üÖ 392» 3 435 069, 3 439 028, 3 530 175, 3 567 772, 3 567 773, 3 574 729, 3 644 509, 3 655 749, 3 670 017 und 3 703 548. Nicht alle diese Katalycaiorsysteme eignen sich ,jedoch für kommerzielle Zwecke. Bei einigen dieser ivatalycatorsysteme erhält man beispielsweise nicht die relativ hohen Umwandlungs~, Produktiv!tats- und Selektivitätswcrte» die von einem kommerziell verwendbaren Katalysatorsystem heutzutage verlangt werden.
Die in der vorliegenden Beschreibung verwendeten Begriffe Umwandlung (%), Produktivität und Selektivität (%) sind wie folgt zu verstehen:
I) Umwandlung (%) = 100 X
Mol Aldehyd in der Re&ktionsmischung, die pro Stunde Reaktionszeit dem Katalysatorbett zugeführt wird
509817/1089
ORlGfNAL INSPECTED
„3- 2448993
Ia) worin A = die Summe der Aldehydmoläquivalente (auf
Kohlenstoffbasis) aller kohlenstoffhaltigen Produkte - ausschließlich des Aldehyds im Abfluß - ist, die pro Stunde Reaktionszeit erzeugt werden.
II) Produktivität = 0,454 kg alpha-beta-ungesättigtes ali-
phatisches Carbonsäureprodukt, das pro 28,32 dm^ Katalysator "(im Katalysatorbett) und pro Stunde Reaktionszeit erzeugt wird.
Mol alpha-beta-ungesättigte aliphatic ehe Carbonsäure, öie pro
III) Selektivität (%) ·- 100 X -~——~~-£—--—~2-—--— -^-—^_-^>
(od., Wirksamkeit) A
worin A das gleiche wie unter Ia beschrieben bedeutet*
Alpha-beta-ungesättigte aliphatische Carbonsäuren werden mix einenj relativ hohen Umwandlungs-, Produktivitäts- und Selektivitätswert durch Oxydieren des entsprechenden alphabeta-ungesättigten Aldehyds in der Dampfphase hergestellt 7 indeip der Aldehyd in Anwesenheit von molekularem Sauerstoff und Wasserdampf mit bestimmten Katalysatorzusamaiensetzungen, die Molybden, Vanadium und Tantal enthalten, in Kontakt gebracht wird..
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung von neuen Katalysatorzusammensetzungen für die Oxydation in der Dampfphase von alpha-beta-ungesättigten aliphatischen Aldehyden zu der entsprechenden alpha-beta-ungesättigten aliphatischen Carbonsäure.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Oxydieren von alpha-beta-ungesättigten aliphatischen Aldehyden, um die entsprechende alpha-beta-ungesättigte aliphatische Carbonsäure mit einem relativ hohen Umwandlungs-, Produktivitäts- und Selektivitätswert zu erhalten«
509817/1089 BADORKaNAL
') Zt A c Q ü q
Diese erfindur^gsgomefien Aufgaben werden dadurch gelöst, daß als Katalysator eine Zusammensetzung verwendet wird, die die Elemente Mo, V, Ta und X im Verhältnis:
Moa Vb Tac Xd
enthält,
wobei X - Fe, Cu, Co t Cr und/oder Mn , a = 12,
b - 1 bis 14, vorzugsweise 2 bis 8? c ~ 0,1 bis 12, vorzugsweise 0,5 bis 25 und d -■ O bis 3*0, vorzugsweise 0,01 bis 1,0, bedeutet.
Die Zahlen von a, b, c und d bedeuten das relative Atom-Mol~ Verhältnis der Elemente Mo1, V, Ta und X, das in der Katalysator zusammensetzung besteht.
Die Elemente Mo, V, Ta und X sind in der Katalysatorzusammensetzung zusammen mit Sauerstoff in Form von vermutlich verschiedenen Metalloxyden anwesend.
Der Katalysator wird vorzugsweise aus einer Lösung von löslichen Salzen und/oder Komplexen und/oder Verbindungen von jed^m der Metalle Mo, V, Ta und X hergestellt. Die Lösung ist vorzugsweise ein wässriges Systern mit einem pH-Wert von 1 - 12, vorzugsweise 5 +. 3* mit einer Temperatur von etwa 20 ·- 10O0C. Die Lösung der metallhaltigen Verbindungen wird hergestellt, indem ausreichende Mengen an löslichen Verbindungen von jedem der Metalle gelöst werden, um die gewünschten Atom-Mol-Verhältnisse von a:b:c;d der Elemente Mo, V, Ta und X zu erhalten. Die gewählten Salze, Komplexe oder Verbindungen der Metalle Mo, V und Ta sollten gemeinsam löslich sein. Wenn die gewählten Salr:e, Komplexe oder Verbindungen des Mota.13 s X nicht mit den übrige:a Metallverbindungen gemeinsam löslich sind, können nie eJ R letzte zu dem Lösungcnystem pegobon ν erden.
509817/1089
BAD ORIGINAL
... 5 - O L IiCOQ O
Die Katalysatorzu&ammensetzung wird dann, weiter zubereitet, indem das Wasser oder andere Lösungsmittel aus der Mischung der Metallverbindungen in dem Lösungssystem entfernt v/erden. Der Anteil an Tantal, vorzugsweise weniger t..Ls etwa 50 Gew. -■% davon, können in dem Katalycatorsystem durch Titan und/oder Niob ersetζt wcröeη.
Das Wasser oder andere Lösungsmittel können durch Verdampfen aus der Mischung der gelösten Metallverbindungen entfernt werden.
Wenn der Katalysator auf einem Träger verwendet worden, soll., werden die ^-'etallverbinilungori auf einen porösen Träger aufgebracht, der im allgemeinen tine: Oberfläche von etwa 0,01 bis 2 m /g hat« Der Träger hat e-ine Scheinporösität* von 30 - 60 %i wenigstens 90 % der Foren haben einen Porendurcnmesner von etwa 20 bis "1500 Hikron. Der Träger v/ird. ge\;öh»lich in Form von Teilchan oder Pellets verwendet, die einen Durchmesser vcn etv/a 3,17 bis 7.-94 ixm haben, Die Ablagerung wird vörgenoEimon, indem der Trag sr in die Lösung getaucht und dann der größte Teil des Lösungsmittels verdampft,wird, wonach dann das System bei etwa 80 bis 14O°C etwa 2 bis 60 Stunden lang getrocknet v/ird. Der getrocknete Katalysator wird dann kalziniert, indpm er 2 bis 24 Stunden lang in Luft auf etv/a 250 bis 4500C,vorzugsweise etwa 325 bis 4250C, erhitzt wird, um die gewünschte
Ko Vj3 Ta X, -Zusammensetzung zu erhalten.
Wenn der Katalysator auf einem Träger verwendet v/ird, stellen die Oxyde auf dem Träger gewöhnlich etv/a 10 bis 50 Gew. ■■% der gesamten Katalysatorzusammensetzung dar; etwa 50 bis 90 Gew.-% der gesamten Katalysatorzusammensetzung bestehen aus dem Träger,
"apparent porosity"
50981 7/1089
BAD ORIGINAL
Im— ■ T \J> W ^ O
Das Molybdän wird, vorzugsweise in Form von Ammoniumsalzen, wie Ammoniumparamolybdat, und organischen Salzen von Molybdän, wie Acetaten, Oxalaten, Mandelaton und Giykolaten, in die Lösung gegeben. Weitere wassorlösli die Molybdänverbindungen, die ebenfalls verwendet werden können, sind teilweise wasserlösliche Molybdänoxyde, Molybdänsäure und die Molybdännitrate und »chloride.
Dos Vanadium wird vorzugsweise in Form von Ammoniumsalzen,, wie AmmoniuKi-metavanadat und Amwor/ium-decavanadat, und in Form von Salzen von organischen -Ssluren des Vanadiums, wie Acetaten, Oxalaten und Tartraten. in die- Lösung gegeben. Weitere verwendbare wasserlösliche Vanadiumverbindungen sind teilweise wasserlösliche Vanaülumoxyde υ\Λ die Sulfate und Nitrate von Vanadium.
Das Tantal wird vorzugsweise in Form von Oxalaten in die Lösung gegeben, Andere Quellen für verwendbares lösliches Tantal sind solche Tantalverbindungen, bei denen das Tantal zusammen mit einem beta-Dikatonat, einer Carbonsäure, einem Amin, einem Alkohol oder einem Alkanolamin als Koordinationsverbindung vorliegt, an diese gebunden 1st oder mit diesen einen Komplex bildet.
Wenn ein Teil des Tantals durch Titan ersetzt wird, wird das Titan vorzugsweise in Form eines wasserlöslichen Chelat.s als Koordinationsverbindung mit AmmonJuralaktat in die Lösung gegeben. V/eitere verwendbare lösliche Titanverbindungen sind solche Verbindungen, bei denen das Titan zusammen mit einem beta-Diketonat, einer Carbonsäure, einem Amin, einem Alkohol oder einem Alkanolamin als Koordinationsverbindung vorliegt, an diese gebunden ist oder mit diesen einen Komplex bildet.
Wenn ein Teil des Tantals durch Niob ersetzt wird, wird das Niob vorzugsweise in Form von Oxalaten in die Lösung gegeben. Andere verwendbare Quellen für lösliches Niob sind Niobverbindungen; bei denen das Niob zusammen mit einem beta-Diketonat, einer Carbonsäure, einem Amin, einem
509817/1089 SAD origjnal
einem Alkohol oder einem Alkanolamin als Koordinationsverbindung vorliegt, an diese gebunden ist oder mit diesen einen Komplex bildet.
Eisen, Kupfer, Kobalt, Chrom und Mangan werden vorzugsweise in Form von Nitraten in die Lösung gegeben. Weitere verwendbare wasserlösliche Verbindungen dieser Elemente sind die wasserlöslichen Chloride und Salze organischer Säuren, wie die Acetate? Oxalate, Tartrate, Laktatef Salicylate, Fonsate und Carbonate dieser Metalle.
Um Katalysatoren m:a, der höchsten Wirksamkeit zu erhalten, sollten die Mo-, V-, Ta- uiid X-Metal!komponenten auf eine niedrigere Oxydationsstufe als die höchstmögliche Oxydationsstufe reduziert werden. Dies kann während der Wärmebehandlung des Katalysators in Anwesenheit von Reduktionsmitteln, wie NH-Z,oder organischen RGcluktioniruitteln, wie die organischen komplexbildenden Mittel, die dea Lösungssystemen zugegeben werden, aus.welchen die Katalysatoren hergestellt werden, erreicht werden. Die Katalysatoren können auch in dem Reaktionsgefäß, worin die Oxydationsreaktion stattfindet, reduziert werden, indem Kohlenwasserstoffreduktionsmittel, wie Propylen, durch das Katalysatorbett geleitet werden.
Die Aldehyde
Die alpha-beta-ungesättigten Aldehyde, die bei dem erfindungs geiaäßen Verfahren oxydiert werden, haben die Struktur:
Fi S P
' I ü
R2 - c = c - gh
worin R^=H oder eine Alkylgruppe mit 1-6 Kohlenstoffatomen und Rp und R-^, die gleich oder verschieden sein können, H oder CH7. bedeuten.
609817/1089 BADOBiQ1NAL
244S993
Zu diesen Aldehyden zählen Acrolein und Methacrolein. Wenn Acrolein und/oder Methacrolein oxydiert werden, erhält man als entsprechende alpha-beta-ungesättigte Carbonsäure Acrylsäure und/oder Methacrylsäure.
Die Aldehyde können einzeln oder gemeinsam oxydiert v/erden.
Die Komponenten der erfindungsgeroäßon Reaktionaminchiingen
und die relativen Verhältnisse der Komponenten dieco.r Mischungen
sind zweckmäßig wie? folgt:
1 Mol Aldehyd
0,?. bis 5 Mol molekularer Sauerstoff (in £'or;n von reinen-
Sauerstoff oder in Form von Luft)
1 bis 25 Mol V/asser (in Form von Wasserdampf) und gegebenenfalls
0,1 bis 5 Mol eines alpha-beta-ungesättigten Olefins Mit
der gleichen Anzahl an Kohlenstoffatomen wie das zu oxydierende Aldehyd. Wenn beispielsweise Acrolein zu Acrylsäure oxydiert vird, kann Propylen in der Reaktionssischuug verwendet werden.
Das Wasser oder der Wasserdampf kann als Reaktionsverdünnungsmittel oder als Wärmemoderator für die Reaktion verwendet werden. Weitere verwendbare Verdünnungsmittel sind inerte Gase, wie Stickstoff, COp und gasförmige gesättigte Kohlenwasserstoffe.
Das Olefin kann deshalb anwesend sein, da die Aldehydbeschickung von einem Olefin ——~> Aldehydoxydationsverfahren als Abfluß herrühren kann und ein solcher Abfluß gewöhnlich nicht umgesetztes Olefin enthält.
509817/1089
BAD ORIGINAL
24439-93
Die Komponenten der Reaktionsmi-scJbung werden vor dem Einführen in die Reaktionszone gleichmäßig gemischt. Die Komponenten v/erden vor dem Einführen in die Reaktionszone auf eine Temperatur von etwa 200 bis 3000C erhitzt, und zwar entweder einzeln oder nach dem Mischen.
Reakt3\on ob e
Die vorerhitzte Reaktionsmisohung wird unter den folgenden Bedingungen in der Reaktionszone mit der Katclysatorzusammen-Setzung in Kontakt gebracht*
Druckσ etwa 1 - 10, vorzugsweise etwa 1-3, ata, Temperatur: etwa 200 - 4000C, vorzugsweise etwa 250 ~ 35O0C,
Kontaktzeit (Reaktionsmischung mit dsn Katalysator): etwa 0,1 - 1O5 vorzugsweise etwa 1 ·- 3f Sekunden, und
— 1 Rauiügeschwindigkeit: etwa 1000 - 6000 h , vorzugsweise
etwa 4000 - 5000 h"1.
Die Kontaktzeit kann auch als das Verhältnis zwischen dem Volumen des Katalysatorbettes und dein Volumen der in das Katalysatorbett unter den angegebenen Reaktionsbedingungen in einer Zeiteinheit eingeführten gasförmigen Reaktionsmischung definiert werden.
Der Reaktionsdruck wird anfangs durch d.ie Beschickung aus den gasförmigen Reaktionsteilnehmern und Verdünnungsmitteln erzeugt und nach Beginn der Reaktion durch Verwendung geeigneter Rückdruckregler, die auf derjenigen Seite des. Katalysatorbettes, wo die Abgase ausströmen, vorgesehen werden, aufrechterhalten«
Die Reaktionstemperatur wird vorzugsweise dadurch erzeugt, daß das Katalysatorbett in ein röhrenförmiges Reaktionsgefäß gegeben wird, dessen Wände von einem geeigneten Wärmeübertragungsmedium j wie Tetralin, geschmolzenen Salzmischungen
509817/1089
BAD ORIGINAL
_ίθ_ 2^43993
oder anderen geeigneten Wärmeübertragungsmittel!.!., umgeben sind, das auf die gewünschte Reaktionstemperatur erhitzt ist.
Die folgenden Beispiele dienen lediglich zur n&beren Erläuterung der vorliegenden Erfindung, ohne diese zu beschränken.
In den folgenden Beispielen wird die Bereitung verschiedener Katalyf-atorzusaniruensetzungen sowie die Verwendung dieser Zusammensetzungen bei dor Oxydation von Acrolein zu Acrylsäure beschriebenο
Die Wirksamkeit jedes Versuchskatalysators v/urde in einem ummantelten rostfreien Stahlreaktionsgefäß (2,5^· cm) oder einem Reaktionsrohr von etwa 198 era Länge bestiian-t.
Der Mantel enthielt Tetralin, das als Wärmeübertragungsiüeaiuni
diente.
Der Mittelteil (etwa 1'40 cm) des Reaktionsrohrs v/urde mit 800 ml des Katalysators beschickt, und in dem Katalysatorbett befand sich ein bewegliches Wärmeelement (etwa 3 mm).
Der Katalysator wurde bei einem Druck von etwa 2,10 atü, einer Raumgeschwindigkeit von etwa 4600 h~ oder einer Kontaktzeit von etwa 1,2 Sekunden und mit einer Reaktionsmischung, die sich aus 3 Mol-% Acrolein, 6 Mo1-$ Sauerstoff, 15 Mol-% Viasserdampf und 76 Mol-% Stickstoff zusammensetzte, getestet.
Die Wirksamkeit des Katalysators v/urde getestet, indem die Temperatur des Reaktionsrohrmantels so eingestellt wurde, daß eine maximale Temperatur (an den heißen Stellen) von 304-30'60C in dem Katalysatorbett erzeugt wurde, während die Oxydationsreaktion stattfand.
Die Raumgeschwindigkeit wird berechnet, indem die Gesamtmenge der aus dem Reaktionsgefäß ausgeströmten Abgasäquivalente (in Litern) des gesamten, während einer Stunde entwickelten
509817/1089
BAD GRKSiNAL
Abflusses bestimmt wird. Dieses Volumen bei Zimmertemperatur wird dann in das Volumen bei O0C unter 760 mm Hg ungerechnet
T,r\ r, , . ,. , ., Liter Abgasäauivalente/St IV) Raumgeschwindigkeit = ^ά
Stunden bei (J5^C und atmosphärischem Druck
Mo2,4 Y0,6 Ta0,3
70 g AinKoniuni-iiietavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammonium dat (2,4 g-Atome Mo) vrurdon in 2 1 Wasser bei
60 - SO0C unter Rühren in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 66 g einer Tairtaloxalatlösung (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Ta) und 60 g Ei:;en-lII-nitrat /"Fe(NO7),.9H2OJ (0,15 g~Atome Fe), die in 100 ml Wasser gelöst v/aren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und etwa 60 ^d des Wassers wurden abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g ' (1000 ml) "Norton"-Siliziumoxyd-AluiKiniurnoxycl (Nr. SÄ-5218) in Form von Kügelchen von 6,3 mm Größe zugegeben. Danach wurde das Ganze durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet, und danach wurde es 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C noch weiter getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb gegeben, das aus rostfreien Stahldrahtrcasehen (H&sehenweite 10 mesh) hergestellt worden war, und wurde in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C unter normaler LuftatmoSphäre kalziniert.
509817/1089
BAD
244S993
Die auf dein Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 19,2 Gew,-%. Die Testergebnisse, die mit diesem Katalysator erhalten wurden, sind in Tabelle I aufgeführt.
Beispiel 2
Mo2,4 V0,6 Ta0,3 Cu0,15
70 g Ammonium-metavanadat (0}6 g-Atome Y) und 424 g Ammoniumparamolybdat (2,4 g-Atome Wo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Löwung wurden 396 g einer Tantaloxalatlösung (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Ta) und 36 g Kupfernitrat /~Cu(N0,)2·3H2OJ (0,15 g-Atome Cu), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurdo unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben t und es wurden 1040 g (1000 ml) "Norton"-Siliziumoxyd-Alumlniumoxyd (Hr. SA-5218) in Form von Kügelchen von 6,3 nun Größe dazugegeben. Danach wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad eingedampft und dann noch weiter 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb gegeben, das aus rostfreien Stahldrahtmaschen (Haschenweite 10 mesh) hergestellt worden war, und wurde 5 Stunden lang bei 400 C unter normaler LuftatmospVare in einem Muffelofen kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die 'aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 28,0 Gew,-$. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
BAD ORiQINAt
- 13 Beispiel 3 Mo2,4V0,6 TaO,3 Co0,15
244S993
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat (2,4 g-Atome Mo) wurden unter Rühren boi 60 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl in 2 1 Wasser gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung, wurden 396 g einer Tantaloxalatlösung (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Ta) und 44 g Kobaltnitrat /"Co(NO^)2* 6H2O1-J (0,15 g-Atome), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgedampfte
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000-ml) "riorton"-SiliziumüX3^.-Aluminiumoxyö. (ITr. SA-5213) in Form von Kügelchen von 6,3 mm Größe dazugegeben. Danach wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren auf einem Wasserdampfbad und danach noch weiter bei einer Temperatur von 12O0C 16 Stunden lang getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreien Stahldrahtraasehen (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in eineui Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C unter normaler Luitatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 29,0 Gew.-96. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
BAD ORlGtHAL
Mo2,4 V0,6 TaO,3 Cr0,15
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammonium-paraniolybdat (2,4 g~Atome Mo) wurden unter Rühren bei 60 - 800C in 2 1 Wasser in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 396 g einer Tantaloxalatlösung (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Ta) und 60 g Chromnitrat /^Cr(NOy,.9H?0J (0,15 g-Atome Cr), die in 100 ml Wasser gelöst waren, sowie 27 g Ammoniumhydroxyd (mit einem Gehalt von 0,45 g-Kol NH7) gegeben.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) "Hori;oii"--3Ilii2iuiaoxyd-AluminiuTno27d (ITr. SA-5218) in Form von Kügelchen mit einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Danach wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Verdampfen getrocknet t und anschließend wurde sie noch 16 Stunden Hang bei einer Temperatur von 1200C weitergetrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen $ Stunden lang bei 4000C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenges die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 25,4 Gew.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
BAD ORIGINAL
Mo2f4V0,6TaO,3 1411O1I5
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumpai>amolybdat (2,4 g~Atome Mo) wurden unter Rühren bei 60 800C in 2 1 Wasser in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 396 g einer Tantaloxalatlösung (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Ta) und 54 g einer 50,3%igen Mangannitratlösung (mit einem Gehalt von 0,15 g-Atomen Mn), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 (1000 ml) nITortonn-Siliziumoxyd-Aluininiumo37a. (ITr. SA-5218) in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 i£m dazugegeben. Danach wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Eindampfen getrocknet, und danach wurde eis weitere 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 400°C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 30„6 Gew.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
Beispiel 6
Mo2,4 V0,6 Cu0,15
2449983
70 g Ammonium-metavaiiadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammonium-paramolyMat (2,4 g-Atome Mo) wurden unter Rühren bei 60 - 8O0C in 2 1 Wasser in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 90 g einer Ammoniumlaktatlösung (mit einem Rehalt von 0,6 g-Mol NH^-Laktat) und 36 g Kupfernitrat /~Cu(N0T)p.3Ho0_7 (0,15 g-Atome Cu), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und etwa 60 % des Wassers wurden abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindainpfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) "ΝθΓΐοη"-8ϊ1ίζίυ™ο:χ^α-Α1πΏΐηίυΐηο:3ς7ά (Kr. SA-5218) in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Nun wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet und anschließend noch weiter bei einer Temperatur von 1200C 16 Stunden lang getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Ma schen weite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 400°C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 26 Gew.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
244S993
Mo2,4 V0,6 Fe0,15
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammonium» para'iflolybdat (2,4 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 60 g Eisen-IJI-nitrat /"Fe(NO^)3·9Η20_7 (0*15 g-Atome Fe), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgaüampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) !13iorton"»Siliziumoxyd-Aluminiunioyyd (Nr. SA-5218)-in Form von Kügelchen mit einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Die Mischung wurde dann durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet, und anschließend wurde sie bei einer Temperatur von 12O0C noch weitere 16 Stunden getrocknet.
Das getrocknete Material wurd^ ö.ann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Ma sehen weite 10 Kesti) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 400°C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunähme des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 27,5 Gew.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
Mo2 4 V0 6 Fe0 15, hergestellt mit 0,75 (Mol-)Teilen (NH^)2-Oxalat.
70 g Amraonium--metavanadat (0,6 g-Atome V) und 42.4 g Ammonium-paramolybdat (2,4 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 80°C in einem Becher aus rostfreiein Stahl gelöst«
Zu der erhaltenen Lösung wurden 107 g Ammoniumoxalat /""(NIi4)2C204'H20__7 (0,75 g-Mol (NH^)2C2O4) und 60 g Eisen~III~ nitrat ./~Fe(N0,),-9Ho0 7 (0,15 g-Atome Fe), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden I040 g (1000 ml) "lTorton"-Siliziumoxyd-Aluminiumoxyd (LTr. SA-5216) in Form von Kügelchen mit einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Dann wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet, und anschließend wurde sie bei einer Temperatur von 1200C weitere 16 Stunden getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Masehenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 400°C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 26,3 Gevr.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
- 19 Beispiel 9 Mo2,8 V0,7
82 g Ammonium-metavanadat (0,7 g-Atome V) und 256 g Oxalsäure (2,1 Mol) wurden unter Rühren bei 60 - 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl in 2 1 Wasser gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 495 g Ammoniuifi-pararoolybäat (2,8 g-Atome Mo), die in 1 1 Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgedampft.
Eie erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, .und es wurden 1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumoxyd-Aluminiumoxyd (Nr. SA-5218) in Form von Kügelchen in einer Größe von 6,3 mm dazugegeben* Dann wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet, und anschließend wurde sie bei einer Temperatur von 1200C noch weitere 16 Stunden getrocknet.
Das getrocknete -Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des erhaltenen Katalysators berechnet wird, betrug 26,5 Gew.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
2443993
Mo2,8 V0,7 TaO,35
82 g Ammonium-metavanadat (0,7 g-Atome V) und 494 g Ammoniumpararoolybdat (2,8 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 ~ 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung v/urden 470 g einer Tantaloxalatlösung (mit einem Gehalt \'on 0,35 g-Atomen Ta) und 28 g Ainmoniixmnitrat (0,35 g-Mol NH^NO3), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es v/urden etwa 60 % des Wassers abgedampft,
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 10/jO g (1000 al) "Norton" Siliziumoxyd-Aluininiumoxyd (Fr. 5218) in Form von Kügelchen in einer Größe von 6,3 mm dazugegeben« Dann wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet, und anschließend wurde sie noch weiter bei einer Temperatur von 1200C 16 Stunden lang getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 24,3 %. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
·- 21 ~
Beispiel-11- 2 4 4 S 9 9
Mo2,4Ti0,5 TaO,1 Cu0,15
292 g Titanammoniumlaktat mit einem Gehalt von 0,5 g-Atomen Ti und 424 g Ammonium-ρ ar a molybdat (2>4 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl gelöst«
Zu der erhaltenen Lösung wurden 130 g einer Tantaloxalatlösuug (mit einem Gehalt von 0,1 g-Atomen Ta) und 36 g Kupfer-II-nitrattrihydrat (0,15 g-Atome Cu), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden etwa 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) "Norton" Silizium oxyd-Aluminiumoxyd (Hr. 5218) in Form von Kugelchen in einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Dann wurde dia Mischung durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet, und anschließend wurde sie weiter 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 12O0C getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann auf ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht ( Ma sch en v/ei te 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C unter normaler Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 16,8 %. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
509817/1089
ORIGINAL INSPECTED
Der in den Beispielen verwendete Träger war im wesentlichen ein Al2O7/SiO2-Material (im Verhältnis von etwa 86:14) mit einer Scheinporosität von 36 - 43 % und einer Oberfläche· von < 1 m /g. Etwa 100 % der Poren in dem Träger hatte einen Porendurchmesser· von etwa 20 - 180 Mikron.
Der pH-Wert der in jedem Beispiel für die Herstellung des Katalysators verwendeten Lösungen lag im Bereich von 5 +
Aus den in der folgenden Tabelle I aufgeführten Ergebnissen der Beispiele 1 bis 5 und 10 geht hervor, daß man nach dem erflndungsgemäßen Verfahren Katalysatoren erhalt, die eine Kombination von relativ hohen UiawandluDgs-, Produktiv!täts- und Selektivitätswerten bei der Oxydation von alpha-beta-ungesättigten Aldehyden, wie Acrolein* zn der entsprechenden alpha-beta-ungesättigten Säure erbringen.
Die Ergebnisse der Beispiele 6 bis 9> die ebenfalls in der nachfolgenden Tabelle I aufgeführt sind, zeigen, daß nicht alle Zusajmmensetzungen, die die Elemente Mo, V und X enthalten, Katalysatoren ergeben, die bei der Oxydatiox:i von alpha-beta-ungesättigten Aldehyden, wie Acrolein, zu der entsprechenden alpha-beta-ungesättigten Säure relativ hohe Umwandlungs-, Produktiv!täts- und Selektivitätswerte ergeben.
Die Ergebnisse des Beispiels 11 zeigen, daß es notwendig ist, Vanadium in Verbindung mit Mc, Ta und X zu verwenden, um die erfindungsgemäße Aufgabe zu lösen.
50981 7/ 1 089
ORIGtMAL INSPECTED
\.χ ti λ
'Beispiel 1 2 3
5 6 ·
10 11
Katalysatorbeschreibung Atomverhälxnisse
.^0.6^0.3^0.15
i/jO2.8v0.7
M02.8vo.7Tao.35
Metall- Heiße ■
Oxyde* im Stellen Umwandlung AA/28,32dm Wirksam-
Katalys.,% C % /Std.O,454kgkeit,%
306 305
19.2
28.Ο
29.Ο
25.4
3Ο.6
(a) 26.Ο
27-5
(b) 26.3
(c)
(d)		 26/5
24.3
16.8
AA = Acrylsäure
(a) Verwendet wurden 0,60 (MoI-)Teile Ammoniumlaktat.
(b) " " 0,75 (MoI-)Teile Ammoniumoxalat.
(c) " " 2,1 (Mol-)Teile Oxalsäure.
- 23 -
88.3 ' 24.14 .. 93.7
53.7 15.II 96.0
86.6 21.70 92.7
66.6 17.60 93-3
86.2 21.80 93.8
30.4 7.40 83.9 .
13.4 2.20 580O
20.3 3.IO 50.9
7.7
80.5
10.0		 l.4o
20.8
2.1		 62.9
93.1
73.7
305 304
305 305 318
305
305 305
(d) Verwendet wurden 0,35 (MoI-)-Teile
Ammoniumnitrat.
* Oxyde der Metalle Mo, V, Ta und/oder
X.
CO CD CC' CO

Claims (1)

  1. - 24 atentansprüche ;
    1. Verfahren zur Herstellung von ungesättigter aliphatischer Carbonsäure durch katalytische Oxydation in der Dampf-
    . phase des entsprechenden ungesättigten aliphatischen Aldehyds mit molekularem Sauerstoff in Anwesenheit von Wasserdampf, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung mit einem Oxydationskatalysator in Kontakt gebracht wird, der die Elemente Mo, V, Ta und X im Verhältnis:
    Moa Vb Tac Xd
    enthält,
    wobei X aus der Gruppe: Fe, Cu, Co, Cr und/oder Mn gewählt wird,
    a « 12,
    b = 1 bis 14, c = 0,1 bis 12 und d = O bis 3,0 bedeutet.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Oxydationskatalysator auf einem inerten Träger verwendet wird.
    (3« Oxydationskatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß er die Elemante Mo, V, Ta und X im Verhältnis:
    MoftVbTacXd
    enthält,
    wobei X aus der Gruppe: Fe, Cu, Co, Cr und/oder Mn gewählt wird,
    a * 12,
    b « 1 bis 14, c β 0,1 bis 12 und d « O bis 3,0 bedeuten.
    509817/1089
    4. Katalysator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß er sich auf einem inerten Träger "befindet.
    5. Verfahren zur Herstellung einer Katalysatorzusammensetzung nach Anspruch .3 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß lösliche Verbindungen.von .jedem der Elemente Mo, V, Ta und X in einer Lösung in solchen Mengen gelöst werden, daß die gewünschten Mengenverhältnisse a:b:c:d bestehen; das Lösungsmittel aus eier Lösung .entfernt wird und die erhaltene Mischung der Verbindungen etwa 2 bis 24 Stunden "bei 250 bis 45O0C in Luft erhitzt wird.
    5098 177108 9
    ORiGfNAL INSPECTED
DE2449993A 1973-10-23 1974-10-22 Oxydationskatalysator und dessen Verwendung zur Herstellung von ungesättigten Carbonsäuren Expired DE2449993C3 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US40841773A 1973-10-23 1973-10-23
US05/505,783 US4410725A (en) 1973-10-23 1974-09-13 Process for preparing unsaturated acids with Mo, V, Ta-containing catalyst

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2449993A1 true DE2449993A1 (de) 1975-04-24
DE2449993B2 DE2449993B2 (de) 1977-08-04
DE2449993C3 DE2449993C3 (de) 1978-04-06

Family

ID=27020269

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2449993A Expired DE2449993C3 (de) 1973-10-23 1974-10-22 Oxydationskatalysator und dessen Verwendung zur Herstellung von ungesättigten Carbonsäuren

Country Status (8)

Country Link
US (1) US4410725A (de)
JP (1) JPS5755457B2 (de)
CA (1) CA1037054A (de)
DE (1) DE2449993C3 (de)
FR (1) FR2248260B1 (de)
GB (1) GB1488024A (de)
IT (1) IT1025097B (de)
NL (1) NL7413818A (de)

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS56113726A (en) * 1980-02-08 1981-09-07 Standard Oil Co Manufacture of aldehyde and carboxylic acid
DE3628662A1 (de) * 1986-08-23 1988-03-03 Degussa Verfahren zur herstellung von 1,12-dodecandisaeure i
DE3628664A1 (de) * 1986-08-23 1988-03-03 Degussa Verfahren zur herstellung von 1,12-dodecandisaeure ii
DE4132263A1 (de) * 1991-09-27 1993-04-01 Basf Ag Verfahren zur katalytischen gasphasenoxidation von acrolein zu acrylsaeure

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3532734A (en) * 1966-03-25 1970-10-06 Eastman Kodak Co Manufacture of acrylonitrile
US3445521A (en) * 1966-11-17 1969-05-20 Standard Oil Co Promoted antimony-iron oxidation catalyst
US3557199A (en) * 1967-02-21 1971-01-19 Grace W R & Co Oxidation of acrolein and methacrolein
US3525101A (en) * 1967-12-06 1970-08-18 Eastman Kodak Co Method for the preparation of nitriles
FR2016707A1 (de) * 1968-08-31 1970-05-08 Degussa
US3545624A (en) * 1968-10-09 1970-12-08 George Krikorian Wire shelving and basket having snap-in surface forming members
BE758269A (fr) * 1969-10-31 1971-04-30 Montedison Spa Procede de preparation d'acide acetique par oxydation catalytique d'olefines en phase gazeuse
US3546139A (en) * 1969-11-03 1970-12-08 Eastman Kodak Co Molybdenum,niobium,tantalum,arsenic in catalysts for vapor phase production of alpha,beta-unsaturated acids
US3853792A (en) * 1971-04-27 1974-12-10 Nippon Catalytic Chem Ind Catalytic metal oxide
US4014927A (en) * 1972-09-07 1977-03-29 Mitsubishi Petrochemical Company Limited Process for production of unsaturated acids from corresponding unsaturated aldehydes

Also Published As

Publication number Publication date
GB1488024A (en) 1977-10-05
JPS5755457B2 (de) 1982-11-24
DE2449993B2 (de) 1977-08-04
JPS5078584A (de) 1975-06-26
IT1025097B (it) 1978-08-10
NL7413818A (nl) 1975-04-25
US4410725A (en) 1983-10-18
CA1037054A (en) 1978-08-22
FR2248260A1 (de) 1975-05-16
DE2449993C3 (de) 1978-04-06
FR2248260B1 (de) 1978-04-28

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2220799C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure durch Oxydation von Acrolein
DE2247650C3 (de) Molybdänoxid-Arsenoxid-Phosphorpentoxid-Katalysator
DE2251364A1 (de) Verfahren zur herstellung ungesaettigter karbonsaeuren aus den entsprechenden ungesaettigten aldehyden
DE2413206C3 (de) Katalysator auf der Basis Mo-V-Cu-W zur Herstellung von Acrylsäure aus Acrolein
DE2263010B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Maleinsäureanhydrid aus n-Butan
DE112005000007T5 (de) Katalysator zur Partialoxidation und Verfahren zur Herstellung desselben
DE2644107C2 (de) Verfahren zur Oxydehydrierung von Ethan zur Herstellung von Ethylen und Essigsäure
DE69826031T2 (de) Verfahren zur herstellung von vinylacetat unter verwendung eines katalysators enthaltend palladium, gold und andere drittmetalle
DE3203748C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Methanol
DE2752492C3 (de) Oxidationskatalysator und seine Verwendung zur Dampfphasenoxidation von Olefinen
DE2620554C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Kupfer-Nickel-Siliciumoxid-Katalysators und seine Verwendung
DE4238640C2 (de) Verfahren zur Hydrierung wenigstens einer der Verbindungen CO und CO¶2¶
DE2952061C2 (de)
DE2433627A1 (de) Verfahren zur oxydation von alkanen und dicarbonsaeureanhydriden
DE2449387C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Oxydationskatalysators und dessen Verwendung
DE2449993A1 (de) Oxydationskatalysator und verfahren zur herstellung von ungesaettigten carbonsaeuren mit diesem
DE2449992C3 (de) Oxidationskatalysator und dessen Verwendung zur Herstellung von ungesättigten Carbonsäuren
DE2449991B2 (de) Oxidationskatalysatoren und deren verwendung bei der herstellung von ungesaettigten aliphatischen carbonsaeuren
DE2232360A1 (de) Ammoxidation von niederen alkanen
DE2760323C2 (de)
DE2539060C3 (de) Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure und Acrolein und Katalysator für dieses
DE2601699C3 (de) Oxidationskatalysator und dessen Verwendung zur Herstellung von ungesättigten Carbonsäuren
DE2042815C3 (de) 27.07.70 USA 59338 Verfahren zur Herstellung von Aldehyden oder Ketonen durch Oxydation von Olefinen in der Gasphase in Gegenwart von palladiumhaltigen Katalysatoren Union Carbide Corp., New York
US3350323A (en) Catalyst production
DE2264528A1 (de) Verfahren zur synthese ungesaettigter aldehyde

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)
8327 Change in the person/name/address of the patent owner

Owner name: UNION CARBIDE CORP., 06817 DANBURY, CONN., US