DE2449992A1 - Katalysator und verfahren zur herstellung von ungesaettigten carbonsaeuren mit diesem - Google Patents
Katalysator und verfahren zur herstellung von ungesaettigten carbonsaeuren mit diesemInfo
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Description
PA ,ΈΝΊ AMW-U. ΓΕ 2 4 4 S 9 9 2
DlpWng. P. WSRTH · Dr. V. SCH MI ED-KO W ARZIK
•ζ
.DipUne. G. DANNENBERG ■ Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL
281134 6FRANIiFURTAMMAIN
TELEFON (0611) GR.ESCHENHEIMER STRASSE3S
Wd/Sch
UIiION CJtRBII)S COHPOiU1DlON
270 Park Avenue
U. S. A.-
■ Katalysator und Verfahren zur ^rstalluns
von ungesättigten Carbonaäuren mit diesgrru
509817/1088
BAD ORIGINAL
ζ -
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die katalytisch^
Oxydation in der Dampfphase von ungesättigten aliphatischen Aldehyden zu der entsprechenden ungesättigten aliphatischen
Carbonsäure.
Die Verwendung von molybdän- und vanadiumhaltigen Katalysatorsystemen
für die Oxydation in der Gasphase von alpha-betaungesättigten aliphatischen Aldehyden, wie Acrolein, zu den
entsprechenden alpha-beta-ungesättigten Carbonsäuren, wie Acrylsäure, ist bereits bekannt.
Bei diesen Reaktionen v/ird eine gasförmige Reaktionsmischungf
die gewöhnlich den Aldehyd, molekularen Sauerstoff und Wasser in Form von Dampf enthält, mit dem Katalysator in Kontakt
gebracht, indem ein Strom der Reaktionsinischung kontinuierlich
durch ein Katalysatorbett, geleitet wird. Derartige bekannte Katalysatorsysteme v/erden beispielsweise in den folgenden
U.S.-Patentschriften beschrieben: 3 087 964·, 3 3f?8 020,
3 408 392» 3 435 069, 3 439 028, 3 530 175, 3 567 772,
3 567 773, 3 574 729, 3 644 509, 3 655 749, 3 670 017 und
3 703 548. Es sind öedoch nicht alle dieser Katalysatorsysteae
für kommerzielle Zwecke geeignet. Bei einigen dieser Katalysatorsysteme erhält man zum Beispiel nicht die relativ
hohen Umwandlungβ-, Produktiv!täts- und Selektivitätswerte,
die heutzutage von einem kommerziell verwendbaren Katalysatorsystem verlangt werden.
Die hier verwendeten Begriffe Umwandlung (%), Produktivität
und Selektivität (%) sind wie folgt zu verstehen:
I) Umwandlung (%) = 100 X
Mol Aldehyd in der Reaktionsmischung, die pro Stunde Reaktionszeit
in das Katalysatorbett eingeleitet werden.
Ia) worin A = die molare Aldehydäquivalentsumme
(Kohlenstoffbasis) aller kohlenstoffhaltigen
Produkte - mit Ausnahme des Aldehyds im Abfluß -,die pro Stunde
Reaktionszeit erzeugt werden, bedeutet.
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II) Produktivität = 0,454 kg des alpha-beta-ungesättigten
aliphatischen Carbonsäureprodukts, das pro 28,32 dni3 Katalysator (im Katalysatorbett)
pro Stunde Reaktionszeit erzeugt wird.
Mol an alpha-beta-ungesättigter aliphatischer Carbonsäure,die pro
III Selektivität {%) = 100 g^Stffide^gaelt erzeugt wird
(oder Wirksamkeit) A
worin A die gleiche Bedeutung wie unter Ia hat»
Alpha-beta-ungesättigte aliphatisch^ Carbonsäuren können mit
relativ hohen Umwartfillings-, Produktivitäts« und Selektivitäts-■wertea
durch Oxydation des entsprechenden alpha-beta-imgesättigten"Aldehyds
in der Dampfphase hergestellt werden, indem der Aldehyd in Anwesenheit von Kolekularera Sauerstoff
und Wasserdampf mit bestimmten Katalysatorzusammensetzungen, die Molybdän, Vanadium und KicMum enthalten, in Kontakt
gebracht wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung von
neuen Katalysatorzusanmiensetzungen für die Oxydation in der
'Dampfphase von alpha-beta-ungesättigten aliphatischen
Aldehyden zu der entsprechenden aipha-beta-ungesättigten
aliphatischen Carbonsäure.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zum Oxj'dieren von alpha-betaungesättigten
aliphatischen Aldehyden in der Gasphase, bei welchem man die entsprechende alpha-beta-ungesättigte
aliphatische Carbonsäure mit einem relativ hohen Umwandlungs-,
Produktiv!täts- und Selektivitäts wert erhält.
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. BAD ORiG^NAl
-4- 244S992
Diese eri'indungsgemaßen Aufgaben v/erden gelöst, indem bei
einem derartigen Verfahren als Katalysator eine Zusammensetzung verwendet wird, die die Elemente Mo, V, Nb und X im
Verhältnis:
M°a Vb 1^c Xd
enthält,
wobei X = Fe, Cu, Co, Cr und/oder Mn ist und
a = 12,
b = 1 bis 14, vorzugsweise 2 bis 8, c = 0,1 bis 12, vorzugsweise 0,5 bis 2, und
d - O bis 3,0, vorzugsweise 0?01 bis 1,0- bedeutet.
Die Zahlenwerte der Buchstaben a, b, c und d stellen die
relativen Gramm-Atom-Verhältnisse der Elemente Mo, V, Nb und X dar, die in der Katalysatorzusamniensetzung vorliegen.
Die Elemente Mo, V, Nb und X sind in der Katalysatorzusaramensetzung
kombiniert mit Sauerstoff in Form von vermutlich verschiedenen Metalloxyden anwesend.
Der Katalysator wird vorzugsweise aus einer Lösung von löslichen Salzen und/oder Komplexen und/oder Verbindungen
von jedem der Metalle Mo, V, Nb und X hergestellt. Die Lösung ist vorzugsweise ein wässriges System mit einem pH-Wert von
etwa 1 - 12, vorzugsweise 5 ± 3, mit einer Tempeiabur von
etwa 20 bis 10O0C. Die Lösung der metallhaltigen Verbindungen
wird hergestellt, indem ausreichende Mengen von löslichen Verbindungen von jedem der Metalle gelöst werden, um die
gewünschten Atom-Mol-Verhältnisse a:b:c:d der Elemente Mo, V, Nb und X zu erhalten. Die gewählten Salze, Komplexe oder
Verbindungen der Metalle Mo, V und Nb sollten gemeinsam löslich sein. Wenn die gewählten Salze, Komplexe oder Ver-
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bindungen des Metalls X nicht mit den übrigen Metallverbindungengemeinsam
löslich sind, können sie als letzte in das Lösungssystem gegeben werden. Die Katalysatorzusammensetzung
wird dann weiter zubereitet, indem das Wasser oder gegebenenfalls die anderen Lösungsmittel in dem Lösungssystem aus
der Mischung der Metallverbindungen entfernt werden. Jeder beliebige Anteil des Niobiums, vorzugsweise etwa <. 50 Gew.~$
davon, können in der Katalysatorzusamraensetzung durch Titan
und/oder Tantal ersetzt werden.
Das Wasser bzw. die anderen Lösungsmittel können durch Verdampfen aus der Mischung der gelösten Metallverbindungen
entfernt werden.
Wenn der Katalysator auf einem Träger verwendet wird, werden
die Metallverbindungen auf einom porösen Träger abgelagert,
der gewöhnlich eine Oberfläche von etwa 0,01 bis 2 m /g hat. Der Träger hat eine Scheinporosität·"- voxi 30 - 60 f.;
wenigstens 90 % der Poren haben einen Porendurchmesser von
20 bis 1500 Mikron. Der Träger wird gewöhnlich in Form von Teilchen oder Pellets verwendet, die einen Aircnmesser
von etwa 3,175 bis 7,937 mm haben. Die Ablagerung wird
erreicht, indem der Träger in die Lösung getaucht und danach der größte Teil des Lösungsmittels abgedampft wird, wonach
das System dann etwa 2 bis 60 Stunden lang bei etwa 80 bis 14O°C getrocknet wird. Anschließend wird der getrocknete
Katalysator kalziniert, indem er etwa 2 bis 24 Stunden lang in Luft auf etwa 250 bis 45O°C, vorzugsweise etwa 325 bis
4250C, erhitzt wird, um die gewünschte Zusammensetzung
Moa vb Nbc xd
zu erhalten.
Wenn der Katalysator auf einem Träger verwendet wird, stellen die Oxyde auf dem Träger gewöhnlich etwa 10 bis 50 Gew.-?6 der
gesamten Katalysatorzusammensetzung dar? etwa 50 bis 90 Gew.-%
* apparent porosity"
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BAD ORIGINAL
der gesamten Katalysatorzusammensetzung bestehen aus Träger.
Das Molybdän wird vorzugsweise in Form von Ammoniumsalzen, wie
Ammonium-paratnolybdat, und von organischen Säuresalzen von
Molybdän, wie Acetaten, Oxalaten, Mandelaten und Glykolaten, in die Lösung gegeben. Weitere verwendbare wasserlösliche
Molybdänverbindungen sind teilweise \irasserlösliche Molybdänoxyde,
Molybänsäure und die Nitrate und Chloride des Molybdäns.
Das Vanadium wird vorzugsweise in Form von Ammoniumsalzen,
wie Ammoriiurc-meta-vanadat und Ammonium-deka-vanadat, sowie
von Salzen organischer Säuren von Vanadium, wie Acetaten,
Oxalaten und Tartraten, in die Lösung gegeben« Weitere verwendbare
wasserlösliche Vanadiumverbindungen sind teilweise wasserlösliche Venadiumoxyde und die Sulfate und Nitrate von
Vanadium.
Das Niob wird vorzugsweise in Form von Oxalaten in die Lösung gegeben. Weitere verwendbare Quellen für lösliches
Niob sind Niobverbindungen , bei denen des Niob mit einem beta-Diketonat, einer Carbonsäure, einem Amin, einem
Alkohol oder einem Alkanolarain als Koordinationsverbindung vorliegt,
an diese gebunden ist oder mit diesen einen Komplex bildet.
Wen« ein Teil des Niobs durch Titan ersetzt wird, so wird das Titan vorzugsweise in Form eines wasserlöslichen Chelats als
Koordinationsverbindung mit Ammoniumlaktat in die Lösung gegeben.
Weitere verwendbare lösliche Titanverbindungen sind solche Verbindungen, bei denen das Titan mit einem beta-Diketonat,
einer Carbonsäure, einem Amin, einem Alkohol öder einem Alkanolamin als Koordinationsverbindung vorliegt, an diese gebunden
ist oder mit diesen einen Komplex bildet.
Wenn ein Teil des Niob s durch Tantal ersetzt wird, so wird das Tantal vorzugsweise in Form von Oxalaten in die Lösung
gegeben. Weitere verwendbare Quellen für lösliches Tantal
£09817/1088 BAD
sind Tantalverbindungen, bei denen das Tantal mit einem beta-Diketonat,
einer Carbonsäure, einem Amin, einem Alkohol oder einem Alkanolamiri als Koordinationsverbindung vorliegt, an
diese gebunden ist oder mit diesen einen Komplex bildet.
Eisen, Kupfer, Kobalt, Chrom und Mangan werden vorzugsweise
in Form von Nitraten in die Lösung gegeben. Weitere verwendr bare wasserlösliche Verbindungen dieser Elemente sind die wasserlöslichen
Chloride und organischen Säuresalze dieser Metalle, wie die Acetate, Oxalate, Tartrate, Laktate,
Salicylate, Formiate und Carbonate.
Um einen Katalysator mit der höchsten Wirksamkeit zu erhalten,
sollten die Mo-, V-, Nb- und X-MetallkompoKonten auf eine
Oxydaticnsstufe reduziert werden, die unter ihrer höchstmöglichen
Oxydationsstufe liegt« Dies kann während der Wärmebehandlung des Katalysators durch Zugabe eines
Reduktionsmittelsj vie IiH,, oder von organischen Reduktionsmitteln,
wie die organischen komplexbildenden Mittel,
welche in das Lösungssystem gegeben werden, aus welchem die
Katalysatoren hergestellt werden, erreicht werden* Der Katalysator kann auch in den Reaktionsgofäßen reduziert
werden, worin die Oxydationsreaktion stattfindet, indem Kohl env/asß er stoff reduktionsmittel, wie Propylen, durch das
Katalysatorbett geleitet v/erden.
Die alpha-beta-un'gesättigten Aldehyde, die bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren oxydiert werden, haben die Struktur:
\ r i
I1 Γ
R0 - C = C -
worin R^ =H oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen
und R2 und Ry die gleich oder verschieden sind,
H oder CEU bedeuten.
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BAD ORIGINAL
Zu diesen Aldehyden gehören Acrolein und Methacrolein. Venn Acrolein und/oder Methacrolein oxydiert werden, erhält man
als entsprechende alpha-beta-ungesättigte Carbonsäure Acrylsäure bzw. Methacrylsäure.
Die Aldehyde können einzeln oder gemeinsam oxydiert werden.
Die Reaktionsmischung
Die Komponenten der Reaktionsmischungen t die bei dem erfindungsgeiaäßen
Verfahren verwendet werdenf und die relativen
Verhältnisse der Komponenten in diesen Mischungen sind aweckraäßig
wie folgt;
1 Mol Aldehyd,
0,2 - 5 Mol molekularer Sauerstoff (in reiner Form oder in
Form von Luft)
1 - 25 Mol Wasser (in Form von Dampf) und gegebenenfalls
0,1-5 Mol alpna-beta-ungesättigtes Olefin mit der gleichen
Anzahl an Kohlenstoffatomen wie das zu oxydierende Aldehyd. Wenn Acrolein zu Acrylsäure
oxydiert wird, kann z.B. Propylen in der Reaktionsmißchung verwendet werden.
Das Wasser oder der Wasserdampf können als Reaktionsverdünnungcmittel
und als Hitzemoderator für die Reaktion verwendet werden. Weitere verwendbare Verdünnungsmittel sind
inerte Gase, wie Stickstoff, COj, und gasförmige gesättigte
Kohlenwasserstoffe.
Das Olefin kann anwesend sein, da die Aldehydbeschickung von
einem Olefin > Aldehyd-Oxydationsverfahren als Endprodukt
herrühren kann, und ein derartiges Endprodukt enthält gewöhnlich nicht-umgesetztes Olefin.
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Die Komponenten der Reaktionsmischung werden gleichmäßig gemischt,
bevor sie in die Reaktionszone eingeführt werden. Bevor sie in die Reaktionszone eingeführt werden, werden die
Komponenten auf eine Temperatur von etwa 200 - 3000C vorerhitzt,
und zwar entweder einzeln oder gemeinsam nach dem Mischen.
Reaktionsbedingungen
Die vorerhitzte Reaktionsmischung wird mit der Katalysatorzusammensatzung
in der Reaktionszone unter den folgenden Bedingungen in Kontakt gebracht:
Druck? etwa 1 - 10, vorzugsweise etwa 1-3, ata
Temperatur σ etwa 200 - 40O0C, vorzugsweise ett.ra 250 - 3500C,
Kontaktzeit (Reaktionsmischung mit dem Katalysator):
etwa 0,1 - 10, vorzugsweise etwa 1-3, Sekunden, und Raumgeschwindigkeit etwa 1000 - 6000 h , vorzugsweise
etwa 4000 - 5000 h~1.
Die Kontaktzeit kann auch als das Verhältnis zwischen dem scheinbaren Volumen des Katalysatorbettes und dem Volumen
der gasförmigen Reaktionsmischung, die unter den angegebenen Reakticnsbedingungen in einer bestimmten Zeiteinheit in das
Katalysatorbett eingeführt wird, definiert werden.
Der· Reaktionsdruck wird zu Beginn durch die Beschickung, aus den
gasförmigen Reaktionsteilnehmern und dem Verdünnungsmittel gebildet,
und nachdem die Reaktion begonnen hat. wird der Druck vorzugsweise durch die Verwendung von geeigneten Gegendruckreguiiervorrichtungen,
die an derjenigen Seite des Katalysetorbettes
vorgesehen sind, an welcher die Abgase ausströmen, aufrechterhalten.
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BAD ORIGIfML
Die Reaktionstemperatur wird vorzugsweise dadurch erzeugt,
daß man das Katalysatorbett in ein röhrenförmiges Reaktionsgefäß
gibt, dessen Wände von einem geeigneten Wärmeübertragungsmedium, wie Tetralin, geschmolzenen Salzmischungen
oder anderen geeigneten Wärmeübertragungsmitteln, umgeben sind, welches auf die gewünschte Reaktionstemperatur erwärmt
ist.
Die folgenden Beispiele dienen lediglich zur näheren Erläuterung der vorliegenden Erfindung, ohne diese jedoch zu
beschränken.
In den Beispielen ist die Bereitung verschiedener Katalysatorzusammensetzungen
sowie die Verwendung dieser Zusammensetzungen bei der Oxydation von Acrolein zu Acrylsäure beschrieben.
Die Wirksamkeit jedes für die Versuchs hergestellten Katalysators
wurde in einem ummantelten, 2,54 cm dicken Reaktion,«" oder" Umwanalungsrohr aue rostfreiem Stahl von
198 cm Länge bestimmt. Der Mantel enthielt Tetralin, das als Wärmeübertragungsraadium diente.
Der Mittelteil (140 cm) des Reaktionsrohres wurde mit 800 inl
des Katalysators beschickt, und in dem Katalysatorbett befand sich ein bewegliches Thermoelement von 3,175 mm.
Der Katalysator wurde bei einem Druck von 2,10 atü, einor
— 1
Raumgeschwindigkeit von 4600 h oder Kontaktzeit von 1.2
Raumgeschwindigkeit von 4600 h oder Kontaktzeit von 1.2
Sekunden und unter Verwendung einer Reaktionsmischung,
die sich aus 3 Mol-# Acrolein, 6 Mol-% Sauerstoff, 15 Mol-%
Wasserdampf und 75 Mol-% Stickstoff zusammensetzte, getestet.
Die Wirksamkeit des Katalysators wurde getestet, indem die Temperatur des das Reaktionsrohr umgebenden Mantels so eingestellt
wurde, daß eine Höchsttemperatur (an den heißen Stellen) von 304 - 3060C in dem Katalysatorbett erreicht wurde, während
die Oxydationsreaktion stattfand.
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Die Raurageschwindigkeit wird berechnet, indem die Gesamtmenge der aus dem Reaktionsgefäß ausströmenden Abgasäquivalente
(in Litern) des gesamten, während einer Stunde gebildeten
Abflusses bestimmt wird. Dieses Volumen bei Zimmertemperatur wird dann auf das Volumen bei O0C bei 760 mm Hg umgerechnet.
IV Raumgeschwindigkeit = Liter an ausströmenden Gas-
äqui val ent en/S tuna e i
Liter an Katalysator im Reaktionsgefäß
■ _ 1
Stunden bei Ö°C und atmosphärischem Druck
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Μο2,4 V0,6 ^0,3 Co0,15
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 475 g einer Nioboxalatlösung (mit einem Gehalt von 0,3 g~Atomen I1Tb) und 36 g Kupfernitrat
/"Cu(NO^)ρ·3Η20_7 (0,15 g-Atome Cu), die in 100 ml Wasser
gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde- unter Rühren erhitzt, und es
wurden etwa 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine'
Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziurooxyd-Alureiniumcxyd (Fr. SA-5213)
in Form von Kügelchen in einer Größe von 6,3 mm dazugegeben« Dann wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad
durch Verdampfen getrocknet. Anschließend wurde sie 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C weiter getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei ACO0C in normaler LuftatmoSphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators
berechnet wurde, betrug 27,5 Ge\r.-%. Die mit diesem Material
erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
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- Ί3 -
Mo2,4 V0,6 ^0,3 FeO,i5
70 g Ammonium-metavanadat· (0,6 g-Atoine V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 8O0C in einem Becher aus rostfreiem Stahl
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 474 g Nioboxalatlösung (93,5 g Nb2O5Zi) (0,3 g-Atoroe ITb) und 60 g Eisen-III-nitrat
£~Fe(MO3)y9H2OJ (0,15 g-Atome Fe), die in 100 ml Wasser
gelöst waren, gegeben.
Dio erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und os wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumoxyd-Aluminiumoxyd (Fr. 5218) in Form von Kügelchen in einer Größe von 6,3s mm dazugegeben.
Dann wurde die Mischung durch Verdampfen über einem Viasserdampfbad unter Rühren getrocknet. Anschließend wurde sie
16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C noch weiter
getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 40O0C in normaler Luftatmosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunähme des
erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 24,4 Gew.- %.
Die mit diesem Material erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle. I aufgeführt.
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Mo2,4 ^,6^0,3^0,15
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in einem Becher aus rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 800C in 2 1 Wasser
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 475 g Nioboxalatlösung (95,3 g NbpOc/i) (0,3 g-Atome Nb) und 54 g einer wässrigen
50,3%igen Mangannitratlösung (0,15 g-Atome Mn) gegeben.
Die erhaltene Mischimg wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine
Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) "Norton" SiliEsiumoxyd-Aluminiumosyd (JTr, 5218)
in Form von Kügelchen in einer Größe von 6,3 .mm dazugegeben.
Danach wurde die Mischung durch Verdampfen unter Rüliren
über einem Wasserdampfbad getrocknet. Anschließend wurde
sie 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C weiter
getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mosh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C in normaler Luftatmosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des
erhaltenen Katalysators berechnet wurde} betrug 27 »5 Gew.-S^.
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
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-M-
Mo2f4>0,6 Fe0,15
70 g Anmionium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in einem Becher aus rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 800C in 2 1 V/asser
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 60 g Eisen-III-nitrat
/"Fe(NO,)*·9H9O 7 (O515 g-Atome Fe), die in 100 ml "Wasser
gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 eil) "Norton" Siliziamoxyd-Aluminiumoxycl (ETr. 5216)
in Form von Kügelchen in einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Dann wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren über
einem Wasserdampfbad getrocknet. Anschließend wurde sie 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 12O0C noch weiter
getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Mascheriweite 10 me ob) gegeben und in einem
lang bei 4000C in einer normalen LuftatmoSphäre in einem
Muffelofen kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte
Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 27,5 Gew.-%.
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle I 'aufgeführt.
509817/1088
¥'°2 4 V0 6 FeO 15' her>gestellt mit °»75 (MoI-)Teilen (M4) 2~
oxalat.
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in 2 1 Wasser unter Rühren bei 60 - 800C in einem Becher aus rostfreiem Stahl
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 107 g Ammoniumoxalat
/~(NH4)2C204-H20_7 (0,75 g-Mol (NH4J2C2O4J und 60 g Eisen-Ill-nitraü
/"Fe(NO7)-,·9H?0_7 (0,15 g-Atome Fe), die in
100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden ungefähr 60 % Wasser abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eiridampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) "Norton» Siliziumoxya-Aluainiuinoxyä. (Nr. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mm dazugegeben,
Dann wurde die Mischung durch Eindampfen unter Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet. Anschließend wurde sie
nocJi 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Ma sch en weite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte
Katalysatorraenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators errechnet wurde, betrug 26,3 Gew.-%,
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt.
509817/1088
Mo2,8 V0,7
82 g Ammonium-metavanadat (o,7 g-Atome V)und 256 g Oxalsäure
(2,1 Mol) wurden in einem Becher aus rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 80°C in 2 1 Wasser gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 495 g
(2,8 g-Atome Mo), die in 1 1 Wasser gelöst waren, gegeben»
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde .in eine
Eiriäacrpfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und os wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziuwoxyd-Aluininiamoxyd (Hi·. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 ma dazugegebene
Dann wurde die Mischling durch Eindampfen über Einern Wasserdampfbad unter Rühren getrocknet. Danach wurde cio
noch 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb ausi rostfreiem
Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben uixl. in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 400°C in einer normalen Luftatmosphäre kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte
Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahiue des
erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 26,5 Gew.-^.
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in
der Tabelle I aufgeführt.
509817/1088
- 18 -
2,4 V0,6 Cu0,15
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in einem Becher aus rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 800C in 2 1 Wasser
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 90 g einer Ammoniumlaktatlösung (mit einem Gehalt von 0,6 g-Mol NH^-Laktat) und 36 g
Kupfernitrat /~Cu(N0^)2*3K20_7 (0,15 g-Atome Cu), die in
100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumoxyd-Aluminiumoxyd (Hr. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Dann wurde die Mischung durch Eindampfen unter
Rühren über einem Wasserdampfbad getrocknet« Danach wurde sie noch 16 Stunden lang bei einer Teniperatur von 12O0C
getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatmosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des
erhaltenen Katalysators errechnet wurde, betrug 26,0 Gew.-%. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in
der Tabelle I aufgeführt.
509817/1088
Mo2,8 V0,7 Nb0,35
82 g Ainmonium-metavanadat (0,7 g-Atome V) und 494 g Ammoniumparamolyb.dat
(2,8 g-Atome Mo) wurden unter Rühren bei 60 800C
in einem Becher aus rostfreiem Stahl in 2 1 Wasser gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 550 g einer Nioboxalatlösung
(mit einem Gehalt von 0,35 g-Atomen Nb) und 28 g Ammoniumnitrat (0,35 g-Mol IiH^NO,), die in 100 ml Wasser gelöst
waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine
Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden 1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumoxyd-Aluminiumoxyö (Nr. 5218)
in Forin von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mai dazugegeben«
Dann wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Eindampfen getrocknet. Anschließend
wurde sie noch 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C
getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen
5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatmosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators
errechnet, wurde, betrug 27,7 %. Die mit diesem Material
erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle & aufgeführt.
509817/1088
Mo2,4 V0,6
70 g Ammonium-metavanadat (0,6 g~Atome V) und 424 g Ammonium
paramolybdat (2,4 g-Atome Mo) wurden in einem Becher aus
rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 800C in 2 1 Wasser
gelöst.
Zu d&r erhaltenen Lösung wurde eine Aufschlämmung von 40 g
Niobpentoxyd (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Nb) in 300 ml einer Lösung, die 0,6 Mol Ammoniumlaktat und 0,3 Mol
Ammoniumnitrat enthielt, gegeben. Das Ammoniumlaktat war aus
55 g Milchsäure (in 100 ml H2O) und 37 g NH/(OH (29 Gew.-#
JvIJ^OH in 100 ml HpO) hergestellt worden. Das Ammoniumnitrat
(29 g in 1CO ml HpO) wurde zugegeben, um den Nitratgehalt
des Systems vor dem Trocknen dem Nitratgehalt der Katalysator systeme, die das (die) Element(e) X enthalten, anzugleichen.
Das Nb2Op löste sich nicht.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden ungefähr 60 0A des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine Eindainpfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) »Norton" Siliziumoxyd-Aluminiumoxyd (Hr. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mm dazugegeben. Danach wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad
durch Eindampfen getrocknet. Anschließend wurde sie noch 16 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C
getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10-mesh) gegeben und in einem Muffelofen
5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatmosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des erhaltenen Katalysators
errechnet wurde» betrug 27»6 %. Die mit diesem Material er-
509817/1088
haltenen Testergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.
Beispiel 10 ^2,4-0,6 ^0,3. Cr0,15
70 g Ampionium-metavenadat (0,6 g-Atorae V) und 424 g Amraoniumparamolybdat
(2,4 g-·Atome Mo) wurden in einem Becher aus
rostfreiem". Stahl unter Rühren bei 60 - 800C in 2 1 Wasser
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 280 g einer Niooosualatlösung
(mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Nb) und 60 g Chroiünitratenneahydrat
(0,15 g-Atome Cr), die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in eine
Eindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumoxyä-Aluminiumoxyd (Hr. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mm dazugegeben.
Dann wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Eindampfen getrocknet. Anschließend wurde sie
noch 1.6 Stunden lang bei einer Temperatur von 1200C getrocknet.
"
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem
Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem Muffelofen 5 Stunden lang bei 400°C in einer normalen Luftatraosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des
erhaltenen Katalysators berechnet wurde, betrug 23,1 %. Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in
der Tabelle TL aufgeführt.
509817/1088
0,6
70 g AiQffioniuin-metavanadat (0,6 g-Atome V) und 424 g Ammoniumparamolybdat
(2,4 g-Atome Mo) wurden in einem Becher aus
rostfreiem Stahl unter.Rühren bei 60 - 800C in 2 1 Wasser
gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 475 g einer Nioboxalatlösung
(mit ejnem Gehalt von 0,3 g-Atomen Nb) und 44 g Kobaltnitrathexahydrat
(O915 g-Atome Co), die in 100 ral Wasser
gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte ^-ufschläiamung wurde in eine
Eind^mpfschale aus rostfreies* Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumozyd-Aluaiiniuinoxyd -(1Tr. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 nun dazugegeben*
Dann wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Eindampfen getrocknet. Anschließend
wurde sie noch 15 Stunden lang bei einer Temperatur von
1200C weiter getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldreht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen- 5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatßosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund des Gewichtsanstiegs des
erhaltenen Katalysators errechnet wurde, betrug 27»5 %·
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle II aufgeführt.
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BAD ORIGINAL
Mo2,4 PO,6 ^0,3
68 g 86,1#.ige Phosphorsäure in 200 ml H2O (0,6 g-Atoiae P)
und 424 g Ammonium-paramolybdat (2,4 g~Atome Mo) wurden in
einem Becher aus rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 800C
in 2 1 Wasser gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 273 g einer Nioboxalatlosung
mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Nb, die in 300 ml Wasser
gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhitzt, und es wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte ""ufschlänunimg wurde in eine
ISindampfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Siliziumoxyd-Aluminiumoxyd (Nr. 5218)
in Fora von Kügelchen von einer Größe von 6,3 mm dazugegeben.
Danach wurde die Mischung unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Eindampfen getrocknet. Anschließend
wurde sie noch 16 Stunden lang bei einer Temperatur von
120°C weiter getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maschenweite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatmosphäre
kalziniert.. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des
h.ergestellten Katalysators errechnet wurde, betrug 17,5 %*
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle III aufgeführt.
509817/1088
Mo2,4P0,6 ^0,3 Cu0,15
68 g 86,1%ige Phosphorsäure in 200 ml H2O (0,6 g-Atoine P)
und 35»2 g Ammoniumhydroxyd in 100 ml HpO (0,6 g-Atome N)
sowie 424 g Ammonium-paramolybdat (2,4 g-Atome Mo) wurden
in einem Becher aus rostfreiem Stahl unter Rühren bei 60 - 800C
in 2 1 Wasser gelöst.
Zu der erhaltenen Lösung wurden 273 g einer Nioboxalatlcsung (mit einem Gehalt von 0,3 g-Atomen Nb), die in 300 ml HpO
gelöst waren, und 36 g Kupfer—III-nitrat (0,15 g-Atome Cu),
die in 100 ml Wasser gelöst waren, gegeben.
Die erhaltene Mischung wurde unter Rühren erhilzt, und es
wurden ungefähr 60 % des Wassers abgedampft.
Die erhaltene konzentrierte Aufschlämmung wurde in oine
Eindaaipfschale aus rostfreiem Stahl gegeben, und es wurden
1040 g (1000 ml) "Norton" Silizium oxyd-Aluminiurnoxyd (Nr. 5218)
in Form von Kügelchen von einer Größe von 6,3 hloi dazugegeben.
Diese Mischung wurde dann unter Rühren über einem Wasserdampfbad durch Eindampfen getrocknet. Danach wurde sie
noch 16 Stunden lang bei 12O0C weiter getrocknet.
Das getrocknete Material wurde dann in ein Sieb aus rostfreiem Stahldraht (Maochenweite 10 mesh) gegeben und in einem
Muffelofen 5 Stunden lang bei 4000C in einer normalen Luftatmosphäre
kalziniert. Die auf dem Träger abgelagerte Katalysatormenge, die aufgrund der Gewichtszunahme des
hergestellten Katalysators errechnet wurde, betrug 20,9 %*
Die mit diesem Material erhaltenen Testergebnisse sind in der Tabelle IH aufgeführt.
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Der in den Beispielen verwendete Träger war im wesentlichen
ein AlpO^/SiOp-Material (im Verhältnis von etwa 86:14) mit
einer scheinbaren Porösität von 36 - 42 % und einer Oberfläche von <1 m2/g. Etwa 100 % der Poren des Trägers hatten
einen Porendurchmesser von etwa 20 - 180 Mikron.
Der pH-Wert der in allen Beispielen zur Herstellung des
Katalysators verwendeten Lösungen betrug etwa 5 +, 3.
Aus den Ergebnissen der Beispiele 1 bin 3 (in Tabelle I aufgeführt) Lind der Beispiele 8, 10 und 11 (in Tabelle II aufgeführt)
ist ersichtlich, daß man erfindungsgemäß Katalysatoren erhält, die bei der Oxydation von alpha-beta-ungesättigten
Aldehyden, wie Acrolein, zu der- entsprechenden alpha-betaungesättigten
Säure zu relativ heben Umwandlungs-, Produktivitäts-
und Selektivitätswerten führen.
Aus den Ergebnissen der Beispiele 4 bis 7, die in den Tabellen
I und II aufgeführt sind., geht hervor, daß nicht alle Zusammensetzungen,
welche die Elemente Mor V und X enthalten,
Katalysatoren ergeben, mit denen sich be: der Oxydation von alpha-beta-ungesättigten Aldehyden, wie Acrolein, zu der
entsprechenden alpha-beta-ungeeättigten Säure relativ hohe
Umwandlungs-, Produktiv!täts-- und Selektivitätswerte ex-reichen
lassen*
Die Ergebnisse des Beispiels 9 machen deutlich, daß es zweckmäßig ist, die Elemente in Form von löslichen Verbindungen
und Komplexen zu verwenden. In diesem Beispiel wurde das Niobium in Form des wasserunlöslichen Nb.-Or- verwendet, und
2 5
man erhielt mit dem Katalysator schlechte Ergebnisse.
Aus den Ergebnissen der Beispiele 12 und 13, die in Tabelle III im Vergleich zu den Ergebnissen der Beispiele 8 bzw. 1 aufgeführt
sind, ist zu ersehen, daß man bei Verwendung von Phosphor anstelle von Niobium für die Herstellung der erfindungsgemäßen
Katalysatoren keine günstigen Ergebnisse erhält.
509817/1088
ORIQfNAL
T a b e
Beispiel 1
cn
ο
co
ο
co
3 4 5 6 7
Beschreibung des Katalysators, Atomverhältni s s e
Μο2.4ν0.6^0.3^0.15
Mo2.4v0.6Fe0.15
Mo2.4v0.6Fe0.15
Mo2.8v0.7
.4 0*6 0.15
Metall-* oxyde im Katal. ,%
27.5
24.4
| 27.5 | |
| 27.5 | |
| (a) | 26.3 |
| (b) | 26.5 |
| (c) | 26.0 |
AA = Acrylsäure
(a) Verwendet wurden 0,75 (Mol·)Teile Ammoniumoxalat.
(b) Verwendet wurden 2,1 (Mol-)Teile Oxalsäure.
(c) Verwendet wurden 0,60 (Mol-)Teile Ammoniumlaktat.
* Oxyde der Metalle Mo, V, Nb und/oder X.
- 26 -
Vorer-
wäriLung 0C
301
306 295 305 318 305 305
AA/28,32dm3 Wirk-Uniwan&lung
Katalysator/ samkeit % Std. 0,454kg %
91.8 87.3 94.5 13,4 20.3 7.7 30.4
24.40
22.50
92.9
93.6
| 23.80 | 92.4 |
| 2.20 | 58.0 |
| 3.10 | 50.9 |
| 1.40 | 62.9 |
| 7.40 | 83.9 |
CD CD CD
a b e lie II
| Beispiel | Beschreibung des Metall-* Katalysators, , oxyde im Atomverhältnisse SCatal. *% |
15 . 27·5 | Vorer- v/ärmung 0C |
Umwandlung | AA/28,32dm3 Katalysator/ Std. 0,454kg |
Wirk samkeit |
| 4 | Mo2.4V0.6Fe0. | 15 (a) 26.3 | 305 | 13.4 | 2.20 | 58Ϊ0 |
| . 5 | Mo2.4VO.6Feo. | (b) 26.5 | 318 | 20.3 | 3.10 | 50.9 |
| 6 | M02.8V0.7 | 15. (c> 26.0 | 305 | 7.7 | 1.40 | 62.9 |
| 7 | Mo2.4v0.6Cu0. | 35 <d> 27.V | 305 | 30.4 | 7.40 | 83.9 |
| 8 | M©2 β qVq yNbg # | 3 (e) 27.6 | 295 | 96.0 | 24.5 | 91.5 |
| 9 | M02.4^0.6^3O. | 3^r0.15 23.1 | 305 | 29.4 | 6.3 | 78.0 |
| 10 | Μθ£ 4V0 β Nb 0 | 304 | 86.2 | 21.6 | 93.0 | |
| 11 | (MoI-)Teile Ammoniuraoxalat. (MoI-)Teile Oxalsäure. (MoI-)Teile Ammoniumlaktat. |
305 | 96.9 | 23.9 | 90.0 | |
| AA - Acrylsäure (a) Verwendet wurden 0,75 (b) » » 2,1 (c) " " 0,60 |
(d) Verwendet wurden (e) » » Λ «!Γ 1 |
0,35 (MoI-)Teile Ammoniumnitrat. 0,3 g-Atome Nb?05 un< |
* Oxyde der Metalle Mo, V, Nb und/oder X.
CD CO
ro
- 27 -
cn ο co
Baispiel
±2 13
Beschreibung des Katalysators, Atomverhältnis s e
Mo2.4v0.6Nfc>0.3Cu0.15
Mo2.4p0.6Nfa0.3
.3Cu0.15
00 AA
| T a | b e .L 1 e | III | Umwandlung |
| Metall-** oxyde im Katal.,# |
Vorer- wärinung °G |
96.0 | |
| Cd) | 27.7 | 295 | 93.8 |
| 27.5 | 302 | 28.65 | |
| 17.5 | 305 | 5.85 | |
| 20.9 | 304 | ||
Acrylsäure
• ** Oxyde der Metalle Mo, B, Nb, P und/oder X.
• ** Oxyde der Metalle Mo, B, Nb, P und/oder X.
(d) Verwendet wurden 0,35 (Mol-)Teile Ammoniumnitrat.
- 28 -
AA/28,32dm^ Wirk-Katalysator/ samkei
'Std. O
'Std. O
24.5
24.40
5.6
1.1
91.5
92.9
72.50
67.23
CD CO CO ΓΟ
Claims (5)
1. Verfahren zur Herstellung von ungesättigter aliphatischer Carbonsäure durch katalytische Oxydation in der Dampfphase
des entsprechenden ungesättigten aliphatischen Aldehyds mit molekularem Sauerstoff in Anwesenheit von
Wasserdampf, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktionsmischung mit einem Oxydationskatalysator in Kontakt gebracht
wird, welcher die Elemente Mo9 V, Nb und X im
Verhältnis:
Moa Vb "6O Xd
enthält;
wobei X aus der Gruppe: Fe, Cu, Co, Cr und/oder Mn
gewählt ist und
a - 12,
b = 1 bis 14, c =0,1 bis 12 und d - O bis 3 bedeuten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Oxydationskatalysator auf einem inerten Träger
verwendet v/ird.
3. uxydatiottskatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß er
die folgenden Elemente: Mo, B, Nb und X im Verhältnis:
Moa \ ^o xd
enthält, wobei
X aus der Gruppe: Fe, Cu, Co, Cr und/oder Mn gewählt ist und
509817/1088
~ 30 a = 12,
c = 0,1 bis 12 und
d = 0 "bis 5,0 bedeuten.
4. Katalysator nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,' daß er sich auf einem inerten Träger befindet.
5. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators nach
Anspruch 3 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgendem
Stufen umfaßt:
- Lösen von löslichen Verbindungen von oedem der Elemente
Mo, B, Nb und X in einer Lösung mit einem pH-Wert von etwa 1 - 12, wobei die Verbindungen in solchen Mengen
verwendet werden, daß mars die gewünschten Verhältnisse
von a:b:c:d erhält,
- Entfernen des Lösungsmittels aus der Lösung, und
- Erhitzen der erhaltenen Mischung dieser Verblödungen
in Luft für 2 bis 24 Stunden auf etwa 250 bis 43O0C,
503817/1088
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
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| DE2449992A1 true DE2449992A1 (de) | 1975-04-24 |
| DE2449992B2 DE2449992B2 (de) | 1977-08-04 |
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Family
ID=27020271
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| DE (1) | DE2449992C3 (de) |
| FR (1) | FR2248261B1 (de) |
| GB (1) | GB1488044A (de) |
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