DE2441039A1

DE2441039A1 - Verfahren zur behandlung von ton bzw. tonhaltigen massen und danach erhaltene tone und keramische produkte

Info

Publication number: DE2441039A1
Application number: DE2441039A
Authority: DE
Inventors: Michel Bulens; Bernard Delmon; Jacques Lemaitre
Original assignee: Unibra SA
Current assignee: Unibra SA
Priority date: 1973-10-03
Filing date: 1974-08-27
Publication date: 1975-04-10
Also published as: IT1020908B; US4001362A; GB1490103A; DK518374A; SE7412501L; NO743396L; DD114054A5; NL7411924A; ES430100A1; LU71033A1; AR202424A1

Description

PATENTANWALTSBÜRO TsEDTKE ^ra Bi)HLING - ivnnc 2441039

TEL. (089) 539653-56 TELEX: 524 84S tlpf»t CABLE ADDRESS: Qermanlepatent München

8000 München 2

Bavarlaring 4

Postfach 202403 * 7.

case E 2431 - B 6180

U η i b r a
Brüssel / Belgien

Verfahren zur Behandlung von Ton bzw. tonhaltigen Massen und danach erhaltene Tone und keramische Produkte

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Behandlung von Ton bzw. tonhaltigen Massen, das auch bei allen keramischen Zusammensetzungen auf der Basis von Ton anwendbar ist sowie auf die unter Ausnutzung des Verfahrens erhaltenen Tone und tonhaltigen keramischen Zusammensetzungen und gebrannten Keramikprodukte.

Zweck der Erfindung ist im wesentlichen eine Erleichterung der Brennprozesse und eine Verbesserung der Eigenschaften der erhaltenen Produkte unter Vermeidung der Nachteile herkömmlicher Flußmittel.

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D4ut*cH· bank (M0ndS»n) Kto. 51/(11 litt ÖH^inti tank (Manch«») Kio. UM 144 ftrtttchack (MAnchkft) KIo. 4M 4MM

Das zu diesem Zweck entwickelte erfindungsgemäße Verfahren zur Behandlung von Ton bzw. tonhaltigen Massen besteht im wesentlichen darin, da0 man im Ton Metallionen verteilt, die in der Lage sind, bei einer Temperatur, die höchstens gleich der Brenntemperatur des so behandelten Tons ist, das entsprechende Oxid zu bilden, indem man den Ton mit einer flüssigen Phase unter solchen Bedingungen in Kontakt hält, daß die Ionen zumindest teilweise in die flüssige Phase gelangen und daß man die Diffusion oder Verteilung dieser Ionen Über die Gesamtmasse des Tons sicherstellt.

Die Erfindung ist auf die Behandlung von allen Typen von Tonen anwendbar, von denen bekannt ist, daß sie im wesentlichai durch hydratisierte Alumo- bzw. Aluminiumsilicate gebildet werden. Zu diesen Aluainiumsilicaten gehören insbesondere Kftolinit, MontmorT onit, Bentonit und Halloysite und deren Mischungen. Sie werden Ublichervai&e in den Tonen von unterschiedlichen Varunreinlgurten begleitet, die von natürlichen Mineralien herstammen. Die Erfindung ist in besonders vorteilhafter Weise, wenn auch nicht ausschließlich, auf die Behandlung von Kaolin anwendbar, einem Ton, der hauptsächlich durch Kaolinit (hydratisiertes Aluminiumsilicat-) gebildet wird und außerdem im wesentlichen Kieselsäure enthält. Die Erfindung iat ebenso auf die Behandlung von allen Keramikmasse! bzw. Zusammensetzungen auf der Baals von Ton anwendbar, d.h., auf alle Zusammefisötztnagen, die einen merklichen Anteil Ton enthalten, der dafür ausreicht, das dieser Ton zur Wirkung

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kommen kann, was allgemein bedeutet, daß eine Formgebung vor dem Brennen möglich ist. Die erfindungsgemäße Behandlung ist also beispielsweise auf Zusammensetzungen von Ton und Kieselsäure anwendbar, die zur Herstellung von Steingut dienen.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Stufe der Verteilung und Diffusion der Metallionen im Ton vorzugsweise durch die Formgebung vervollständigt bzw. ergänzt sowie durch das Brennen des die Ionen enthaltenden Tons bei einer Temperatur die dazu ausreicht, daß sich die Ionen im erhaltenen gebrannten Produkt in Form von Oxid befinden.

Der Anteil der im Ton verteilten Metallionen entspricht vorzugsweise einem molaren Gehalt zwischen 1 und hO %, vorzugsweise zwischen 5 und 20 % bezogen auf das im Ton enthaltene Aluminiumoxid. Es ist dabei klar, daß diese Ionen teilweise oder sogar bisweilen in ihrer Gesamtheit zu Beginn im Ton oder der zu behandelnden tonartigen Zusammensetzung vorhanden sein können, insbesondere in Form einer als Verunreinigung anwesenden festen Verbindung.

Die verwendeten Metallionen können gemäß der Erfindung im Ton anwesend sein und/oder in diesen in Form einer zumindest teilweise wasserlöslichen oder schmelzbaren Verbindung eingebracht werden, und das Behandlungsverfahren umfaßt einen Abschnitt bzw. Schritte zur Imprägnierung des Tons mit dieser

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Verbindung im flüssigen Zustand (in Lösung oder geschmolzen), wobei die benutzte Verbindung in der Lage ist, das entsprechende Metalloxid bei einer Zersetzungstemperatur entstehenzulassen, die höchstens gleich der Brenntemperatur des so imprägnierten Tons ist.

Man kann insbesondere eine Verbindung verwenden, die ausreichend löslich ist, so daß sie während der Formgebung des Tons unter den üblichen Bedingungen - insbesondere was die Feuchtigkeit oder den Wassergehalt der gebildeten Paste betrifft - insgesamt in Lösung geht. Die in der Gegend von 5 min bis 1 Std liegende Zeitdauer für das übliche Durchkneten bzw. Durchmischen ist dann für die Sicherstellung der Diffusion der Metallionen über die Gesamtmasse des Tons ausreichend. Allerdings bedeutet die Imprägnierung mit der Verbindung im flüssigen Zustande -sei es in Form einer Lösung oder im geschmolzenen Zustande-nicht notwendigerweise, daß diese Verbindung, die man als "benetzend¹¹ bezeichnen kann, vor ihrer Mischung mit dem Ton in Lösung oder geschmolzen seih muß. Es ist im Gegenteil oft vorteilhafter, mit dem Ton eine Verbindung in fester Form zu vermischen, die dann unter den Bedingungen der Verarbeitung des Tons durch Auflösung oder Schmelzen bei einer solchen Temperatur in den flüssigen Zustand gelangt, die niedriger ist als diejenige ihrer Zersetzung. Das Schmelzen kann ggf. dank der Bildung eines Eutektikums zwischen Zwei in Kombination verwendeten Metallverbindungen erfolgen. Die Auflösung kann bei Umge-

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bungstemperatur stattfinden, sie kann Jedoch auch durch eine Erhitzung der Mischung auf eine Temperatur hervorgerufen werden, die unter der Zersetzungstemperatur der Verbindung zum Oxid liegt. Diese Auflösung kann beispielsweise in dem normalerweise zum Ton für die Verarbeitung zugegebenen Anfeuchtungswasser erfolgen, aber auch in dem Hydratisierungswasser von kristallisierten Salzen oder nach irgendeinem anderen Verfahren.

Bei dieser Art der Durchführung der Erfindung hat es sich in der Tat als vorteilhaft erwiesen, die in den Ton eingeführte Wassermenge auf relativ geringe Werte zu begrenzen. So wird der Wassergehalt der den Ton und die Metallverbindung der Imprägnierung enthaltenden Keramikmasse bzw. Zusammensetzung während der Formgebung vorzugsweise auf Werte unter 20 Gew.% beschränkt. Diese Formgebung erfolgt dann vorzugsweise durch Trockenpressen bei weniger als 2 % Feuchtigkeit oder als angefeuchtete Paste mit weniger als 10 % Feuchtigkeit unter einem Druck, der im allgemeinen zwischen 0,1 und 5 t/cm liegt; diese Formgebungstechniken sind an sich bekannt.

Gemäß einer der Durchführungsweisen des Verfahrens ist es nicht notwendig, daß sich die Gesamtheit der gemäß der Erfindung verwendeten Metallionen gleichzeitig in flüssiger Phase - im gelösten oder geschmolzenen Zustand - befindet. Es ist im Gegenteil vorteilhaft, in Jedem Augenblick ledig-

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lieh eine Fraktion der Ionen in die flüssige Phase gelangenzulassen, u. zwar ausgehend von einer im Ton anwesenden oder mit diesem gemischten festen Verbindung, insbesondere durch partielle Auflösung dieser Verbindung, wobei die Mischung über eine ausreichende Zeitdauer hinweg mit der flüssigen Phase in Kontakt gehalten wird, um die Diffusion der Ionen in die gesamte Masse des Tons zu gewährleisten.

Nach einer bevorzugten Durchführungsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens mischt man mit dem Ton zumindest eine feste Verbindung, die Metallionen enthält, die in der Lage sind, das entsprechende Oxid bei einer Temperatur zu bilden, die höchstens gleich der Brenntemperatur des Tons nach der Behandlung ist und man hält die so erlangte Mischung mit einer wässrigen Lösung der gleichen Ionen über eine genügende Zeitdauer hinweg in Kontakt, um die Diffusion der Ionen in die Gesamtmasse des Tons zu gewährleisten.

Man kann so als Metallverbindungen feste Verbindungen verwenden, die in Wasser wenig löslich und nicht geneigt sind, sich vor der Zersetzung zu verflüssigen, also Verbindungen, die laufend verfügbar und billig sind. Diese Verbindungen können sich im übrigen insgesamt oder zum Teil im Ton oder in der zu behandelnden Zusammensetzung als Verunreinigung befinden.

Gemäß einer der bevorzugten Varianten des Verfahrens wird die den Ton und die feste Verbindung enthaltende Mi-

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"⁷" 2441033

schung mit Hill'e einer wässrigen Lösung in einen Tonschlamm oder Schlicker (oder eine Paste) umgewandelt, die eine Substanz enthält, die in der Lage ist, die Metallionen der Verbindung - und wäre es nur sehr partiell - in Lösung zu bringen, wofür insbesondere eine Lösung einer Säure verwendet wird, die mit den Ionen ein lösliches Salz bildet. Gemäß einer anderen Variante verwendet man zur Bildung einer analogen Paste oder eines Schlickers eine wässrige Lösung, die eine lösliche Verbindung mit den gleichen Ionen wie die feste Verbindung enthält.

In beiden Fällen wird dann für eine "Alterung" des erhaltenen Schlickers oder der erhaltenen Paste gesorgt, während der die festen Bestandteile der Mischung mit einer wässrigen Phase in Kontakt bleiben, die eine Fraktion der Metallionen in Lösung enthält. Die wässrige Lösung macht vorzugsweise einen Anteil von wenigstens 3 %, bezogen auf das Gewicht der Testen Bestandteile, aus und üblicherweise 10 bis 25 %. Die Konzentration der Metallionen in der wässrigen Lösung beträgt vorteilhafterweise zumindest 0,001 g-Ion pro Liter und liegt vorzugsweise zwischen 0,02 und 2 g-Ion pro Liter.

Die Alt®rungsbehandlung des Tons dauert beim erfindungsgemäßen Verfahren vorteilhafterweise zwischen 10 und 100 Stunden und vorzugsweise 25 bis 50 Stunden. Diese Alterung kann ohne Bewegung bzw. in Ruh® erfolgen, bei Atmosphärendruck oder unter erhöhten Drucken und bei allen Temperaturen zwischen etwa 0 und 200⁰C. Im allgemeinen wird aus Gründen der Einfachheit

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eine Durchführung der Behandlung bevorzugt, die zumindest teilweise bei Atmosphärendruck und Umgebungstemperatur erfolgt. Es kann Jedoch auch vorteilhaft sein, bei erhöhten Temperaturen zu arbeiten, um so die Behandlungsdauer verkürzen zu können, und zwar insbesondere bei einer Temperatur in der Gegend von 80 bis 100⁰C bei Atmosphärendruck oder unter erhöhten Drucken bei Temperaturen in der Gegend von 100 bis 200⁰C. Im übrigen erfolgt die Behandlung vorzugsweise in feuchtigkeitsgesättigter Atmosphäre. Sie kann vorteilhafterweise nach Trocknen und Mahlen der Produkte durch eine Befeuchtungsbehandlung des erhaltenen Pulvers im Heizschrank, vorzugsweise bei einer Temperatur zwischen 30 und 200⁰C und in einer Atmosphäre von empfindlich bzw. praktisch 100 % Feuchtigkeit vervollständigt bzw. ergänzt werden.

Durch diese Alterungsbehandlung kann gemäß der Erfindung eine Diffusion der zum Ton hinzugegebenen Metallionen über die Gesamtmasse desselben im mikroskopischen Maßstabe gewährleistet werden. Man kommt zu der Vermutung, daß, wenn ein eine wenig lösliche Verbindung wie Calciumcarbonat enthaltender Ton in Kontakt mit einer wässrigen Lösung von beispielsweise Calciumchlorid "Reifen" oder "Altern" gelassen wird, daß dann eine Reihe von kombinierten Erscheinungen der Auflösung von Calcium und der Abscheidung in Form von Chlorid, Carbonat oder Hydroxid stattfinden, die sich fortschreitend über die Gesamtmasse fortpflanzen, was global zu einem Transport von Ionen über die als Zwischenstation wirkende wässrige

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Phase führt. Selbstverständlich soll jedoch ein solcher Versuch der Erklärung keinesfalls Vorwand für eine restriktive Auslegung der Erfindung sein.

Die gemäß der Erfindung verwendeten Metallionen sind insbesondere solche von Alkalimetallen oder Erdalkalimetallen oder auch von Übergangsmetallen, welch letzterer Ausdruck weit aufzufassen ist und nicht nur die Elemente der VIII. Gruppe des Perlodensystems der Elemente umfaßt sondern auch diejenigen der Gruppen Ib, lib, Via, VIIa sowie Blei. Zu bevorzugten Beispielen für solche Metalle gehören Lithium, Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Barium, Eisen, Zink, Mangan, Kupfer, Chrom und Blei.

Diese Metalle werden vorteilhafterweise in Form von Oxiden, Hydroxiden oder Salzen von Mineralsäuren oder organischen Säuren in den Ton eingebracht. Salze, die sich in Wasser lösen, sind - insbesondere im Falle der Alkali- oder Erdalkalimetalle - insbesondere Nitrate, Chloride, Citrate, Oxalate, Formlate oder Metallsalze von Fettsäuren oder Hydroxyeäuren. Man kann jedoch auch jede andere Metallverbindung verwenden und inabesondere die Metallderivate 'von organischen hyaroxylgruppenhaltigen Verbindungen wie Alkoholate, Phenolate oder Enolate. Tat Falle der Übergangsmetalle und unter diesen insbesondere von Kupfer, Eisen, Zink und Blei sind die bevorzugten Salze Chloride, Nitrate, Sulfate und

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Salze von organischen Säuren wie Formiate, Oxalate, Acetate, Citrate, Lactate oder Halate (Salze der Apfelsäure).

Besonders interessante Ergebnisse werden bei der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens insbesondere auf die Behandlung von im wesentlichen durch Kaolinit gebildeten Ton erhalten, wenn man als Verbindungen für die Imprägnierung Erdalkalimetallnitrate und Insbesondere die Nitrate von Calcium oder Magnesium verwendet, die vorzugsweise in Form der hydratisierten kristallisierten Salze eingeführt werden.

Gemäß einer anderen vorteilhaften Variante wird Calcium in Form von Carbonat oder Oxid in den Ton eingeführt und seine Diffusion beispielsweise durch Kontakt mit einer salzsauren Lösung oder Lösung von Hydroxid sichergestellt.

Selbstverständlich kann man ebenso auch eine oder Mehrere Verbindungen in Kombination anwenden.

Die Brenntemperatur kann gegenüber den bei den herkömmlichen Verfahren angewandten Temperaturen empfindlich gesenkt werden. So liegt beispielsweise die Brenntemperatur lsi Fall· VO& Ton, der hnupt&ttohlich dursh Knolinlt gebildet wird, vort«4.1h&it«rvslB4 fcWlÄShitt ?3Ö tied 11ÖÖ**C uuu bevowniet zwischen £.00 und ioöO°C um tiiebssemdti*· in der Ctegetid von 9öO°C. Di· Bildung de. a o.rtdg kenn durch einfache Pyrolyse eines sauer-

StI tea stattfinden oder durch "Oxidation" bzw. mit Sauerstoff, im allgemeinen durch "Oxidation"

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mit Luft im Falle von Salzen wie Chloriden. Sie kann entweder direkt während der Aufheizung der keramischen Zusammensetzung im Hinblick auf den Brennvorgang oder während einer vorangehenden Kalzinierungsbehandlung erfolgen. Diese Kalzinierungsbehandlung findet vorteilhafterweise bei einer Temperatur zwischen 400 und 600⁰C statt. Die beim erfindungsgemäßen Verfahren für die Imprägnierung vorgesehene Verbindung ist vorzugsweise eine Verbindung, die sich durch einfache Pyrolyse oder durch Oxidation bzw. Umsetzung mit Luft unter Bildung dee entsprechenden Metalloxids bei einer Temperatur unter 900⁰C und vorzugsweise unter 600⁰C zersetzen kann.

Ganz allgemein kann die Verarbeitung der den Ton und d.'.e lüiprägnleruttgsverbinduijg enthaltenden Zusammensetzungen nach beliebigen herkoaalichen Techniken bis zur Erzielung von gebrannten keramischen Produkten erfolgen. Man kann beispielsweise den getrockneten und pulverisierten Ton mit einer festen Met&llverbindua^ mischen und durcharbeiten oder die Mieckung befeuchten oder mit einer merklichen Menge B$.feuchtuo*rattae£dr, .1n a&t& man die Verbindung lö«t> tine Tonpr-ptte herfiel!en, bevor ssavk dl® Mischung formt, trocknet und Bet €dn@r bevorzugten Durahführujag3art"'d#e orfin«

umfaßt dies·· ^«doch ein· Stuft isprßgnl-ei*ten Tons durch Aufhisse» dio «untit\deet g-Xeiei* aer Z«i**«tstsHgf«·

atur uup luiprägui««.. ^&sverbindung ist. Der und bis auf Uüg@bung3t@mp*rfttur abgekühlte Ton kann dann

BAD ORIGINAL 509815/1115 .

nach einem ggf. stattfindenden Zermahlen, wie bereits angegeben, geformt und gebrannt werden, wobei die Formgebung vorzugsweise durch trockenes Pressen oder als befeuchtete Paste erfolgt.

Die Diffusion der Mötallionen im Ton nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und die spätere Bildung des mineralbildendan Metalloxide ausgehend von der benutzten Metallver» bindung begünstigt das Zusammensintern oder Fritten der Bestandteile und verbessert die Verdichtung und mechanische Widerstandsfähigkeit der nach dem Brennen erhaltenen keramischen Produkte. Das Oxid wird in einer sehr fein zerteilten Form erzeugt und es scheint so zu sein» daß diese starke Zerteilung des Oxids verbunden wit seiner guten Dispersion im Ton eine starke chemische Reaktivität der Bestandteile induziert b2:w» auslöst, die für ihre Sinterung günstig ist. Darüber hlnsua erwaisen «ich die erhaltenen Produkte durch Ähre Striiktur und Eigenschaften den Produkten überleg·», die nach den herküawlichftn Verfahren hergestellt werden könners, bei denen Flußmittel zugesetzt werden. Insbesondere . können nach dem erfindungegamäßen Verfahren Produkt· erhalten werden, die sehr homogen bleiben, wobei'der Anteil der amorphen Phase im allgemeinen zumindest 95 % ausmacht. rie Verdichtung 1st ebenfalls verbessert. Außerdem werden andere mit der Verwendung von Flußmitteln verbunden· Hachte.ile vermieden, die insbesondere die Deformation der Produkte beim Brennen sowie die Gefahr des Einsackens be-

BAD

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treffen, wena di<> Brannte»^ iatur fühlbar über die Optimaltempera tür hinausgeht.

Allgemein zeigen die gemäß der Erfindung erhaltenen Produkte bei einer bestimmten bzw. festgelegten Dichte eine schwache Kristallinitat, die derjenigen eines herkömmlichen Produktes ohne Mineralbildner entspricht, das bei einer um 100 bis 200⁰C niedrigeren Temperatur gebrannt würde, als zur gleichen Dichte nach klassischen Verfahren führen würde. Wenn das vor dem Brennen in den Ton eingebaute bzw. eingeführte lon Calcium ist, so ist die Größe der Poren des gebrannten Produktes 5- bis 10mal kleiner als bei einem klassischen Produkt von derselben effektiven Dichte. Darüber hinaus unterscheiden sich die im erfindungsgemäßen Produkt verbleibenden Kristallite durch ihre geringe Größe und ihre weitgehende Dispersion in der Masse des Materials. Dl· Größe dieser Kristallite liegt im allgemeinen bei maximal 0,1 μ (Durchmesser) und ihr Anteil unter etwa 5 % (auf das Gewicht bezogen).

Venn man die erfindungsgemäßen Produkte mit einem bei derselben Temperatur gebrannten klassischen Produkt vergleicht, so beobachtet man ein· erhöhte effektive Dichte (im allgemei- -nen ua etwa 20 %) und eine Verbesserung der mechanischen . Widerstandsfähigkeit.

Im übrigen unterscheiden sich dl· gemäß der Erfindung erhaltenen gebrannten Produkt· durch dl· Abwesenheit von freien

509815/1115 bad original

Oxiden anders als AIpO, und

Es folgen Beispiele, die lediglich zur Erläuterung der Durchführung der Erfindung dienen. Die Eigenschaften der in diesen Beispielen erhaltenen Produkte (effektive Dichte und Bruchmodul) sind hinter dem letzten Beispiel tabellarisch wiedergegeben.

Beispiel I

In einer Planeten-Kugelmühle aus Achat mit vier Achat-, kugeln von 20 mm Durchmesser mit einer Drehbewegung von 800 Upm wurdent

- 20 g "KOLLOID"-Kaolin 2,4 g Ca(N0₃)₂.4H₂0

15 Minuten lang trocken gemischt.

Das "KOLLOID"-Kaolin ("Ceramique tchecoslovaque") zeigt folgende Untersuchungsergebnisse:

Chemische	Analyse	BAD ORIGINAL	CaO	0,	24
SiO₂	46,35 %		MgO	0,	02
Al₂O₃	38,72 %	Alkali	o,	15
Fe₂O₃	0,87 %	Brennverlust	13	,5
TiO₂	0,15 %

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	98,	9 %	2441039
Zusammensetzung	1,	Λ θ/ I Λ>	•f KornRrößenverteilunK
Tonartiges Material	0,	0 %	< 1 j
Quarz			< 2 j
Feldspat		< 3 )
	u 70 96
	u 90 %
u 93 %

Das so erhaltene Pulver wurde zu Tabletten von 20 am Durchmesser und etwa 5 mm Dicke unter einem Druck von 500 kg/cm

Diese Tabletten wurden dann in Luft nach dem folgenden thermischen Zyklus gebrannt:

Aufheizgeschwindigkeit: 600°C/Std 12 Stunden Aufenthalt bei 900⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Beispiel II

Wie in Beispiel I wurden

- 20 g "KOLLOID"-Kaolin

- 2,6 g Mg(NO₃)₂-6H₂O

trocken gemischt. Zu diesem trockenen Pulver wurden 20 % seines Gewichts Wasser hinzugegeben und zur Erzielung einer homogenen plastischen Paste durchgearbeitet. Diese Paste wur&s durch eine zylindrische Düse von 20 mm Durchmesser extrudiert und der so erhaltene "Strang" zu runden Scheiben von 5 mm Dicke zerschnitten. Diese Scheiben wurden im Heiz-

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schrank wie folgt getrocknet:

8 Stunden bei 50⁰C und 95 % Feuchtigkeit 12 Stunden bei 120⁰C an der freien Luft

und dann wie in Beispiel I gebrannt.

Beispiel III

Unter den gleichen Bedingungen wie in den vorstehenden Beispielen wurden

- 20 g "KOLLOID"-Kaolin

0,6 g LiNO, (Schmelzpunkt: 264⁰C)

trocken g&r«. lacht., Das so erhaltene trockene Pulver wurde in βλ να Kliiiiaijclu aük gegeben _v wo es 8 Stunden lang bei 40⁰C iv:.c 100 % relativer Feuchtigkeit gehalten wurde.

Das so befeuchte to Pulver vards gepreßt uad wie in Bei- FV?rl I gebrannt.

Beispiel IV

t air. ßlelchett Bedingungen wlvs JLi den vorstehenden Bei ;3piöieii w-.-irden

- 20 ( "KOtLOIO¹¹ -Kaolin

- Wg Mg{«0₃)₂ . 6H₂O

trocken gemischt. Man schichtet dieses Pulver leicht in einen

5098 15/1115 BADOwGiNAL

Porzellantiegel und unterwirft es der folgenden thermischen Behandlung an freier Luft: Aufheizgeschv/indigkeit: 15O°C/Std 5 Minuten Aufenthalt bei 55O°C Abkühlgeschwindigkeit : 15O°C/Std.

Zu dem so erhaltenen kalzinierten und abgekühlten Pulver wurden 10 % seines Gewichts Wasser hinzugegeben. Die Mischung wurde durch Mahlen in einer Planetenmühle mit Kugeln aus Achat mit vier Achatkugeln von 20 mm Durchmesser, mit einer Drehbewegung von 400 Upm 10 Minuten lang homogenisiert.

Das durchfeuchtete Pulver wurde unter 500 kg/cm zu Tctbletten von 20 ram Durchmesser und etwa 5 nun DicJre gepraßt, c" es getrocknet wuxdbn. DJ esa Tabletten wurden dann an Luft »-•.ε-ch folgend ;,a Warraezyklns g ibx^janr.t:

Ai'i'hoi;Ä₍jc-3orv,iniUfrU.ei.ts CuO⁰C/Ltd 12 iitari'ieri Aui'enLhalt bei 900⁰C Abk.ihlgeschwindigkeit : 1^ü°C/Std.

Unter den gleichen Bedingungen wie in όβη vorstehenden Beispielen wurden

- 20 g "KOLLOID"-Kaolin

- 5,2 g Mg(N0₃)₂ · 6 H₂O

509815/1115 BADORlGiNAL

trocken gemischt. Dieses Pulver wurde geschichtet, kalzi niert, befeuchtet und gepreßt wie in Beispiel IV. Liß Tab le+ en wurden an Luft nach dem folgenden Wärmezyklus gebrannt :

Aufheizgeschwindigkeit: 6OO°C/Std 24 Stunden Aufenthalt bei 800⁰C AbkUhlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Beispiel VI

den gleichen Bedingungen wie in den vorstehenden Beispielen wurdaa

- 20 g »KOLLOID»-Kaolin ~ 5,2 g Mg(NO₃)₂ · 6 H₂O

trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde geschichtet, kalziniert, durchfeuchtet und gepreßt wie in Beispiel IV. Die Tabletten wurden an der Luft nach dem folgenden Wärmezyklus gebrannt!

Aufheizgeschwindigkeits 600°C/Std 6 Stunden Aufenthalt bei 1000⁰C AbkUhlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Beispiel VII

Unter den gleichen Bedingungen wie in den vorstehenden Beispielen wurden:

609816/1116 ^{BAD 0R1GINAL}

- 20 g "KOLLOID¹·-Kaolin

0,8 g NaNO₃ (Schmelzpunkt: 307⁰C)

trocken gemischt. Dieses Pulver wurde in einen Klimaschrank gegeben und 8 Stunden lang bei 40⁰C und 100 % relativer Feuchtigkeit gehalten. Das durchfeuchtete Pulver wurde unter 500 kg/cm zu Tabletten von 20 mm Durchmesser und etwa 5 mm Dicke gepreßt. Die Tabletten wurden an der Luft nach dem folgenden Wärmezyklus gebrannt:

Aufheizgeschwindigkeit : 600°C/Std 12 Stunden Aufenthalt bei 900⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Beispiel VIII

Es wurde eine Lösung aus

50 ml Wasser

1,14 g Mg(NO₃)₂ · 6 H₂O

1,04 g Cu(N0₃)₂ · 2 H₂O

1,210 g C₆H₈O₇ · H₂O (Citronensäure)

hergestellt. Diese Lösung wurde leicht zum Sieden gebracht und 1 Stunde lang siedengelaseen unter Viederzugabe von Wasser zur Kompensation der Verdampfung. Nach 1 Stund· wurde die Lösung auf etwa 6 ml eingeengt.

5 0 9 8 i 5 / 1 1 1 S

ORIGINAL INSPECTED

- ²⁰ - 2U1039

Die 6 ml Lösung wurden zu 20 g ^HKolloid^M-Kaolin hinzugegeben und die Mischung in der Weise durchgearbeitet, daß eine homogene plastische Paste erhalten wurde. Diese Paste wurde durch Extrusion geformt und wie in Beispiel II getrocknet. Die getrockneten Scheiben wurden nach folgendem Wärmezyklus an Luft gebrannt:

Aufheizgeschwindigkeit: 600°C/Std 6 Stunden Aufenthalt bei 900°C Abkühlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Beispiel IX

In einer Planetenmühle mit Kugeln aus Achat, mit vier Achatkugeln von 20 mm Durchmesser, mit einer Drehbewegung von 800 Upm wurden

20 g "KOLLOID"-Kaolin 0,73g KCHO₂ (Kaliumformiat)

15 Minuten lang trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde in einen Klimaschrank gegeben, wo es 8 Stunden lang bei 40 C und 100 % relativer Feuchtigkeit gehalten wurde. Das so durchfeuchtete Pulver wurde unter 500 kg/cm zu Tabletten von 20 mm Durchmesser und etwa 5 mm Dicke gepreßt. Die Tabletten wurden an Luft nach dem folgenden Wärmezyklus gebrannt:

Aufheizgeschwindigkeit: 600°C/Std

. „ ORIGINAL

B 098 15/11 15

6 Stunden Aufenthalt bei 100O⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 15O°C/Std.

Beispiel X

Wie im vorstehenden Beispiel wurden 20 g "KOLLOID"-Kaolin

o,

2,15g wasserfreies CaCl₂ (das bei 307 C schmilzt)

trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde 10 Minuten lang in einen Klimaschrank bei 30⁰C und 100 % relativer Feuchtigkeit gebracht. Das durchfeuchtete Pulver wurde dann wie in Beispiel VII gepreßt und gebrannt.

Beispiel XI

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel IX wurden

20 g «KOLLOID"-Kaolin 0,7 g HaNO₃
1,2 g NaC₂H₃O₂ ' 3 H₂O (Natriumacetat)

trocken gemischt. Dieses Pulver wurde leicht in einen Porzellan tiegel geschichtet und der folgenden thermischen Behandlung unterworfen:

Aufheizgeschwindigkeit: 150°C/Std

5 0 9 8 15/1115

15 Minuten Aufenthalt bei 50O⁰C AbkUhlgeschwindlgkeit : 15O°C/Std.

Das erhaltene Pulver wurde dann 10 Minuten lang in einer Planeten-Kugelmühle aus Achat mit vier Achatkugeln von 20 mm Durchmesser mit einer Drehbewegung von 800 Upm gemahlen. Das gemahlene Pulver wurde β Stunden lang in einen Klimaschrank bei 40⁰C und 100 % Feuchtigkeit gegeben. Dieses durchfeuchtete Pulver wurde wie in Beispiel VII gepreßt und gebrannt.

Beispiel XII

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel IX wurden

20 g "KOLLOID"-Kaolin 4,4 g Bariumoxalat

trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde in einem Porzellantiegel leicht geschichtet bzw. zusammengepreßt und der folgenden thermischen Behandlung unterworfen:

Aufheizgeschwindigkeit : 150°C/Std 10 Minuten Aufenthalt bei 500⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Das erhaltene kalzinierte Pulver wurde durchfeuchtet, gepreßt und gebrannt wie in Beispiel IV. Die getrockneten

5 0 9 6 1 S / 1 1 1 5

Tabletten wurden an Luft nach dem folgenden Wärmezyklus gebrannt:

Aufheizgeschwindigkeit : 6OO°C/Std 6 Stunden Aufenthalt bei 90O⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 15O°C/Std.

Beispiel XIII

Unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel IX wurden

25 g "Ball Clay"-Ton 5 c Ca(NO₃)₂ ' 4 H₂O

trocken gßmjadit. lter Ton "Ball Clay 672" (English China en ι spricht feilender Zusammensetzung:

	Φ 1 (- _r	11 ί, ι y ft	76	%	ΐι' i^iaf ^I¹? ⁰^	mg	%	Koragrößen-	5	iluiig	96	96
c harn lache A:	''	46,	42	%		72,0		verte:	2	U ί	94	96
SiO₂	Mg 0	36,	15	%	Climmerarti- göa M-.tfci-ial	20,5	%	<	1	ti «	87	96
Al₂O₃		1,						<		U t
	0?. 0		7 A	%	Quarz	3,5	%	<	0,	/	71	96
-'		O,								μ ί
κ,,ο		27	%	Kalk	0,3	%	<	O₃		2b
	ο,								ρ :
N 8/.. O		"14	%	Eisenoxid	1,2	%	<
4-	ο,
P'¹ evm- ve.c-lust		36	%	Titer.-o>i.i	0,7
	fi t
	40	%	Magneaiumoxid	0,3
ü,
	20	%	organisches	1 R
12,			M&tei ial	^Ί ι ->



	,5

,2

50981 5/1115

BAD ORiQiNAL

Das Pulver wurde leicht in einen Porzellantiegel geschichtet und der folgenden thermischen Behandlung unter-

worfan:

O /

10 Minuten Aufenthalt bei 55O⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 150°C/Std.

Zu dem abgekühlten Pulver wurden 10 g gemahlene Kieselsäure und 10 % des Gesamtgewichts Wasser hinzugegeben. Die "gemahlene Kieselsäure SNOWIT" (von SIMINAL, BELGIEN) zeigt die folgenden Analysenwerte:

chemische Analyse Korngrößenverteilung

SiO₂ 99,502 % (Quarz) Fe^O^ 0,028 % Al₀O. 0,157 %

Die erhaltene Mischung wurde in einer Planeten-Kugelmühle aus Achat mit vier Achatkugeln von 20 mm Durchmesser und einer Drehbewegung von 400 Upm 10 Minuten lang durchgearbeitet. Das durchfeuchtete Pulver wurde dann^wie in Beispiel XI gepreßt und gebrannt.

Zu Vergleichszwecken wurde eine Mischung von 25 g Ton und 10 g Kieselsäure in analoger Weise, aber ohne Zugabe von Calciumnitrat präpariert; diese mußte zur Erzielung

BAD ORiGiNAL

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< 60	F	99	,47	%
< 75	F	99	,96	%
< 100	F	100	,0	%

24 41Ό39

eines Produktes mit ähnlicher effektiver Dichte bia zu einer Temperatur von 110O⁰C gabrannt werden.

Beispiel XIV

In einer Planeten-Kugelmühle aus Achat mit vier Achatkugeln von 20 mm Durchmesser, mit einer Drehbewegung von 800 Upm wurden

20 g "KOLLOID"-Kaolin 2 g CaCO,

15 Minuten lang trocken gemischt. Die Mischung wurde in 200 ml einer 0,05 molaren CaCl₂-Lösung (pH der Lösung: 7,5) geschüttet. Der erhaltene Schlamm wurde 6 Stunden lang gerührt bzw. bewegt. Er wurde dann 12 Stunden lang bei Umgebungstemperatur ruhengelassen. Der Schlamm bzw. Schlicker wurde dann filtriert, 48 Stunden lang bei 120⁰C getrocknet und unter den gleichen Bedingungen wie oben erneut gemahlen. Das Pulver wurde 5 Stunden lang in einem Schrank bei 50°C und 100 % Feuchtigkeit durchfeuchtet. Das so erhaltene Pulver wurde zu Tabletten von 15 mm Durchmesser und etwa 3 mm Dicke unter einem Druck von 600 kg/cm gepreßt. Die Tabletten wurden an der Luft nach folgendem Wärmezyklus gebrannt:

Aufheizgeschwindigkeit : 300°C/Std 20 Stunden Aufenthalt bei 900⁰C Abkühlgeschwindigkeit : 300°C/Std.

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Beispiel XV

Wie in Beispiel XIV wurden

20 g "KOLLOID«-Kaolin
2 g CaCO,

trocken gemischt. Die Mischung wurde in 200 ml einer 0,05 molaren Ca(0H)₂-Lösung (pH der Lösung: 12,5) geschüttet. Der so erhaltene Schlamm bzw. Schlicker wurde in gleicher Weise behandelt wie in Beispiel XIV. Die ausgehend von diesem Schlicker erhaltenen Tabletten wurden unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel XIV gebrannt.

Beispiel XVI

Man verfährt wie in Beispiel XIV, nur daß die mechanisch hergestellte Mischung von Ton und Calciumcarbonat in 200 ml einer 0,05 η HCl-Lösung geschüttet wurde.

Beispiel XVII

Wie in Beispiel XIV wurden

20 g "KOLLOID"-Kaolin
2 g CaCO,

trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde mit 30 % seines Gewichts an 0,05 molarer CaCl₂~Lösung durchfeuchtet.

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Die so erhaltene Paste wurde 24 Stunden lang bei Umgebungstemperatur ■ in feuchtigkeitsgesättigter Atmosphäre alterngelassen. Sie wurde dann 12 Stunden lang bei 120⁰C an der freien Luft getrocknet. Danach wurde sie wie in Beispiel XIV gemahlen. Das Pulver wurde im Klimaschrank bei 50°C und 100 % Feuchtigkeit 24 Stunden lang wiederbefeuchtet. Das erhaltene Pulver wurde genau wie in Beispiel XIV zu Tabletten gepreßt und gebrannt.

Beispiel XVIII

Wie in Beispiel XIV wurden

20 g "KOLLOID"-Kaolin .

1,2 g CaO

trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde mit 30 % seines Gewichts an 0,05 molarer Ca(OH)p-Lösung befeuchtet. Die so erhaltene Paste wurde 24 Stunden lang in einen Autoklaven bei 150⁰C gebracht. Sie wurde dann getrocknet, erneut geraahlen, im Klimaschrank wiederbefeuchtet, tablettiert und gebrannt,wie in Beispiel XIV beschrieben.

BeJ. gto j «I .XTX

In einer Kugelmühle aus Achat wurden unter den gleichen Bedingungen wie in den vorangehenden Beispielen

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25 g "KOLLOID¹¹-Kaolin 1»35 g wasserfreies CuCIp

trocken gemischt. Das erhaltene Pulver wurde 8 Stunden lang in einen Klimaschrank bei 4O⁰C und 100 % Feuchtigkeit gebracht. Das durchfeuchtete Pulver wurde unter 500 kg/cm zu Tabletten von 20 mm Durchmesser und etwa 5 mm Dicke gepreßt. Die Tabletten wurden an der Luft nach dem folgenden Wärmezyklus gebrannt:

Andere Tabletten wurden in gleicher Weise hergestellt und gebrannt, indem CuCl₂ durch

Cu(NO₃)₂ . 3 H₂O,

CaSO₄ oder CuSO^ · 5 H₂O

ersetzt wurde.

Unter den gleichen Bedingungen wie in den vorangehendem Beispielen wurden

25 g "KOLLOID¹¹-Kaolin 2,33 g Eisenoxalat Fe₂(C₂O^)₃ · 5 H₂O

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trocken gemischt. Zu der Mischung wurden 7 ml Wasser hinzugegeben und bis zur Erzielung einer plastischen Paste durchgearbeitet. Die Paste wurde durch eine Düse von 20 mm Durchmesser extrudiert und der erhaltene "Strang" wurde in Scheiben von etwa 5 mm Dicke aufgeteilt. Die Scheiben wurden 8 Stunden lang im Klimaschrank bei 50⁰C und 95 % Feuchtigkeit und dann 12 Stunden bei 120 C getrocknet. Diese Scheiben wurden an Luft nach dem gleichen Wärmezyklus wie im vorstehenden Beispiel gebrannt.

Weitere Scheiben wurden in gleicher Welse hergestellt und gebrannt, indem das Eiaenoxalat durch

21 FuCl₃ oder PaCl₃* «■ H_nO

Fe(C₂H.,O₂)₃ - AH.,0 (Acetat) B¹O(CJf₁-O^), (Lactat) Pe (C_/f H₁₊O^)₅ (Malat) Ke(NOj)₃ - tu ,0 oder 9H₂O (Nitrate Fe-,(30,), '"¹Ii_nO (Sulfat)

ersetzt wurde.

BCtS₁P-IeI₁XXI

Unter den gleichen Bedingungen wie vorangehend wurden

25 g "KOLLOID"-Kaolin 3,25 g wasserfreies Bleiacetat, Pb(C₂H₃O₂J₂

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trocken gemischt. Zu dem erhaltenen Pulver wurden 7 ml Wasser zur Erzielung einer plastischen Paste wie im vorstehenden Beispiel hinzugegeben. Die Paste wurde wie im vorstehenden Beispiel geformt und getrocknet. Die Tabletten wurden nach folgendem Wärmezyklus gebrannt:

Temperaturanstieg : 6OO°C/Std 12 Stunden Aufenthalt bei 95O⁰C Abkühlung : 15O°C/Std.

In gleicher Weise wurden Tabletten hergestellt und gebrannt, indem das wasserfreie Bleiacetat durch

Pb₂(OH) (C₂H₃0₂)₂ (basisches Acetat)

Pb (02H₅Op)₂ ¹IO oder 3H₂O (hydratisiertes Acetat)

Pb₃(C₆H₅O₇)₂·3H₂O (Citrat)

Pb (NO,)₂ (Nitrat)

ersetzt wurde.
Beispiel XXII

Unter den gleichen Bedingungen wie vorstehend wurden

25 g "KOLLOID"-Kaolin 3,2 g wasserfreies Zinksulfat

trocken gemischt. Zur Mischung wurden 8 ml Wasser hlnzugegeben und die erhaltene plastische Paste geformt und getrocknet wie vorstehend. Die Tabletten wurden nach dem gleichen Wärmezyklus wie bei Beispiel XIX gebrannt.

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Andere Tabletten wurden in gleicher Weise hergestellt und gebrannt, indem das wasserfreie Zinksulfat durch

Zn(C₂H₃0₂)₂ (Acetat)

ZnCl₂ (Chlorid)

^)₂-3 oder 6H₂O (Nitrate)

.6H₂O oder ZnS0^«7H₂0 (Sulfate)

ersetzt wurde.

Die nachfolgende Tabelle zeigt die Mittelwerte der effektiven Dichte und des Zugfestigkeitsmoduls, die für Proben erhalten wurden, deren Fabrikation in den vorstehenden Beispielen beschrieben ist. Diese Werte stellen ein Mittel aus 10 Messungen dar. Die Messung des Moduls erfolgte nach, dem "Brasilianischen Test ^M (essai Brasilien) mit indirektem Zug.

Die unterschiedlichen Gewichtsproportionen der zum Ton bei den Beispielen hinzugefügten Metallverbindungen entsprechen molaren Proportionen, die zwischen 1 und 40 %, bezogen auf den Kaolinit, bleiben, dessen Molgewicht bei 238 g liegt, d.h. auch gegenüber dem im Kaolinit enthaltenen Aluminiumoxid, da dieser der Formel 2 Si O₂ , AIpO, , 2 H₂O entspricht. Die Metallsalze wurden rein und trocken verwendet.

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TABELLE

Bei- Gehalt an Mine- scheinbare Bruchmodul bei Zug spiel ralbildnern Dichte /_v_/2 . _Λη ^v

Nr. (Gew.% der Oxide) (g/cm") ^(kp/cm 'i¹⁰"'

I	2,73	1,65	210
II	1,97	1,60	200
III	0,74	1,62	210
IV	4,34	1,95	350
V	4,34	1,60	150
VI	4,34	2,10	400
VII	1,52	1,65	120
VIII	2,91	1,80	230
IX	2,30	1,62	110
X	5,94	2,20	420
XI	3,37	1,85	200
XII	14,82	2,25	430
XIII	3,58	1,95	250
XIV		1,77	285
XV		1,79	240
XVI		1,75	239
XVII		1,80	310
XVIII		1,83	327

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Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Verbesserung des Brennverhaltens von Ton bzw. Keramikmassen auf der Basis von Ton, dadurch gekennzeichnet , daß man im Ton Metallionen verteilt, die in der Lage sind, das entsprechende Oxid bei einer Temperatur zu bilden, die höchstens gleich der Brenntemperatur des so behandelten Tons ist, indem man den Ton mit einer flüssigen Phase unter solchen Bedingungen in Kontakt hält, bei denen die Ionen zumindest teilweise in die flüssige Phase gehen, und für die Diffusion der Ionen in die gesamte Masse des Tons sorgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die genannten Ionen ausgehend von einer Mischung aus Ton mit einer in ihm vorhandenen oder ihm zugefügten, festen Verbindung in der flüssigen Phase wenigstens teilweise auflöst.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Diffusion der Ionen im Ton in molaren Anteilen zwischen 1 und 40 % und insbesondere 5 und 20 %, bezogen auf das Aluminiumoxid im Ton, durch Kontakt des Tons oder der Mischung mit einer flüssigen Phase, in der die Ionen in einer

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Konzentration von zumindest 0,001 g-Ion pro Liter vorhanden sind (bzw. sein können).

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Ionen unter den Alkalimetall-, Erdalkalimetall- oder Übergangsmetallionen ausgewählt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Diffusion durch Imprägnierung des Tons mit zumindest einer Metallverbindung im flüssigen - gelösten oder geschmolzenen - Zustand realisiert wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierungsverbindung in Form eines Feststoffs und vorzugsweise in Form eines in seinem Hydratwasser löslichen foyclratisierten Salzes eingeführt wird.

7'. * Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindung ein Erdalkallnitrat ist.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man mit dem Ton zumindest eine feste Verbindung mischt, welche Metallionen enthält, die in der Lage sind, das entsprechende Oxid bei einer Temperatur zu bilden, die höchütena gleich der Brenntemperatur des Tons nach der Behandlung ist und daß man die erhaltene Mischung mit einer wässrigen Lösung der gleichen Ionen für eine derart ausrei-

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chende Zeitdauer in Kontakt hält, daß die Diffusion bzw. -Ausbreitung;der Ionen in die Gesamtmasse des Tons hinein gewährleistet ist.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man ausgehend von der besagten Mischung einen Schlicker bzw. Schlamm oder eine Paste mit Hilfe einer wässrigen Lö sung bildet, die in der Lage ist, die Ionen zu lösen oder eine lösliche Verbindung mit den gleichen Ionen enthält, und zwar in einer Konzentration von zumindest 0,001 g-Ion pro Liter.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ionen durch Calciumionen gebildet werden, die in den Ton insbesondere als Carbonat oder Oxid eingeführt und in Form von Chlorid oder Hydroxid löslich gemacht werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 10, gekennzeichnet durch ein Kalzinieren und/oder Brennen der den Ton und die besagte Verbindung enthaltenden Mischung bei einer Temperatur, die zumindest gleich der Zersetzungstemperatur d3r Verbindung ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Kalzinieren bei einer Temperatur zwischen 400 und 600°C durchgeführt wird.

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13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung geformt und bei einer Temperatur zwischen 750 und 1100°C und vorzugsweise zwischen und 1000 C gebrannt wird. '

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Ton hauptsächlich durch Kaolinit gebildet wird.

15. Tone bzw. Keramikmassen auf der Basis von Ton und Keramikprodukte mit verbessertem Brennverhalten bzw. verbesserter mechanischer Widerstandsfähigkeit im gebrannten Zustand, gekennzeichnet durch eine nach den Ansprüchen 1 bis 14 erhaltene Imprägnierung bzw. aufgrund der Imprägnie. ung ausgebildete Brennstruktur.

16. Gebranntes Produkt nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es im wesentlichen durch Aluminiumoxid und Siliciumoxid gebildet wird und einen Anteil von 1 bis 40 Mol % eines Oxids eines Alkall-, Erdalkali- oder Ubergangsmetalls in Form eines Mischoxids mit Aluminium und/oder Silicium enthält und zu mehr als 95 Gew.# in amorpher Form und weniger als 5 Gew.% in Form von Krlatalliten mit Abmessungen unter 0,1 ^u vorliegt.

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