DE2438240A1

DE2438240A1 - Verfahren zum haerten bestimmter bereiche von spanplatten

Info

Publication number: DE2438240A1
Application number: DE2438240A
Authority: DE
Inventors: Gerhard R Schmidt
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1974-08-08
Filing date: 1974-08-08
Publication date: 1976-02-19
Also published as: DE2438240B2

Description

Verfahren zum Härten bestimmter Bereiche von Spanplatten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Härten bestimmter Bereiche von Spanplatten durch Einpressen eines härtenden Mediums.
Spanplatten finden in großem Umfang beispielsweise in der Möbelindustrie und in neuester Zeit auch zur Heistellung von Türen Verwendung. Während die Oberfläche der Spanplatten im allgemeinen ausreichend gehärtet ist, weisen die Kantenbereiche im allgemeinen zunächst eine ungenügende Festigkeit auf (um beispielsweise bei Türen die Beschlagbänder anzubringen).
Es ist bekannt, die Kantenbereiche von Spanplatten durch Einpressen von Leim zu härten. Dies erfolgt bisher in der Weise, daß an die Spanplatte, die auf beiden Breitseiten durch Druckplatten fest abgestützt ist, von der Stirnseite her ein Dichtungsstreifen angelegt wird, der ne Vielzahl von Löchern aufweist, durch die mittels zahlreicher kleiner Preßzylinder Leim an die Stirnseite der Spanplatte gepreßt und auf diese Weise langsam in den Kantenbereich der Spanplatte hineingedrückt wird.
Ein wesentlicher Nachteil dieses bekannten Verfahrens liegt in dem außerordentlich großen maschinellen Aufwand, der vor allem dadurch bedingt ist, daß ein sehr hoher Druck benötigt wird, um den Leim von der Stirnseite der Spanplatte her genügend weit in den Kantenbereich hineinzupressen. Die in einem ersten Hub eingepreßte Leimflüssigkeit muß dabei durch die im zweiten Hub zugeführte Flüssigkeit in der Spanplatte weiter verdrängt werden. Ist für diese Flüssigkeitsverlagerung in der Spanplatte schon an sich ein hoher Preßdruck erforderlich, so wird das Einpressen des Leimes in den Kantenbereich noch weiter dadurch erschwert, daß der zu Beginn des Einpreßvorganges eingedrungene Leim durch sein rasches Aushärten schon bald eine erhebliche Barriere für den weiteren Zustrom von Leim darstellt. Ein tiefes Eindringen von Leim in den Kantenbereich ist daher bei diesem bekannten Verfahren nur unter Anwendung eines außerordentlich hohen Preßdruckes sowie bei Verwendung langsam aushärtender Leime möglich.
Nachteilig ist bei diesem bekannten Verfahren weiterhin, daß die Preßzylinder und der Dichtungsstreifen stark verschmieren und häufige Reinigungsarbeiten erforderlich machen. Ungünstig ist ferner, daß die Preßzylinder und der Dichtungsstreifen der Jeweiligen Plattenstärke genau angepaßt sein müssen, was den Einsatzbereich der ohnehin teueren Maschinen stark einschränkt. Schließlich können nach diesem bekannten Verfahren sog. Röhrenspanplatten (d.h. gestopfte Spanplatten mit einer Vorzugsrichtung der Späne) überhaupt nicht gehärtet werden, da sich der Leim nicht durch die verdichtete Außenfläche einpressen läßt.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, unter Vermeidung der Mängel dieses bekannten Verfahrens eine neue Arbeitsweise zu entwickeln, die es gestattet, mit einfachen apparativen Mitteln gewünschte Bereiche von Spanplatten (und zwar sowohl Kantenbereiche als auch innere Bereiche) in Jeder beliebigen Tiefe rasch zu härten.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Einpressen des härtenden Mediums durch Düsen erfolgt, die in den zu härtenden Bereich der Spanplatte eingeführt werden.
Im Unterschied zu dem eingangs geschilderten bekannten Verfahren wird somit bei der erfindungsgemäßen Lösung das härtende Medium (im folgenden der Einfachheit halber als Leim bezeichnet) nicht nur an eine Außenseite, insbesondere an eine Stirnseite, der Spanplatte herangeführt sondern er wird durch eine Düse gewissermaßen bis in das Zentrum seiner anschließenden Verteilung in dem zu härtenden Bereich der Spanplatte eingeführt. Von der Austrittsstelle aus der Düse verteilt sich dann der Leim etwa ballonförmig nach allen Seiten in der Spanplatte. Auf diese Weise wird mit einem verhältnismäßig kleinen Druck eine gleichmäßige und rasche Verteilung des Leimes in dem zu härtenden Bereich der Spanplatte erzielt.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte wesentliche Verringerung des für das Einpressen des Leimes notwendigen Druckes hat unter anderem den Vorteil, daß auf eine Abstützung der Breitseiten der Spanplatten durch Druckplatten verzichtet werden kann, was die zur Durchführung des Verfahrens benötigte Maschine wesentlich vereinfacht und die Arbeitszeit erheblich verkürzt.
Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß es nicht nur ein Härten von Kantenbereichen der Spanplatten ermöglicht, sondern auch ein Härten innerer Bereiche, in die der Leim durch Düsen von einer der Breitseiten der Platte eingeführt wird. Eine solche Härtung innerer Spanplattenbereiche kann beispielsweise in der Möbel-Industrie erwünscht sein, um an StoBstellen die für eine Verbindung der Platten erforderliche Festigkeit herzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich weiterhin durch die Möglichkeit aus, auch Röhrenspanplatten (d.h. gestopfte Spanplatten mit Vorzugsrichtung der Späne) in beliebigen Bereichen zu härten, da mittels der Düsen die verdichtete Außenfläche der Spanplatte durchstoßen wird.
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erzielte rasche Verteilung des Leimes in dem zu härtenden Bereich gestattet ferner die Verwendung rasch aushärtender Leime (d.h. von Leimen mit geeignetem Härterzusatz), was eine wesentliche Verkürzung der Bearbeitungszeit zur Folge hat.
Sollen beispielsweise die Kantenbereiche einer Spanplatte gehärtet werden, die als Kern einer Türe bestimmt ist und auf die nach dem erwähnten Einpressen des Leimes ein Furnier aufgebracht wird, so kann man dem Leim einen solchen Härterzusatz geben, daß bereits die Temperatur und die Zeitdauer des Aufbringens des Furniers genügt, um den Leim vollständig auszuhärten. Es erübrigt sich auf diese Weise, die Spanplatte zum Trocknen des Leimes in eine gesonderte Trocknungskammer zu. führen.
Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sei anhand der Zeichnung schematisch näher erläutert.
Gemäß Fig. 1 werden in eine Spanplatte 1 von der Stirnseite 2 her eine Anzahl von Sacklöchern 3 gebohrt, die als Stufenbohrungen ausgebildet sind und einen äußeren Teil 4 mit größerem Durchmesser und einen anschließenden inneren Teil 5 mit kleinerem Durchmesser aufweisen. Der äußere Teil 4 der Bohrung kann beispielsweise einen Durchmesser von 6 mm und eine Länge von 5 mm besitzen, während der anschließende Teil 5 einen Durchmesser von 3 mm und eine Länge von 35 mm aufweist.
Bohrungen dieser Art werden beispielsweise in einem Abstand d von 4 cm angebracht.
Sodann werden in die genannten Bohrungen Düsen 6 eingesetzt, deren Außendurchmesser nur wenig kleiner als der Innendurchmesser des Teiles 4 der Bohrung ist. Eine Ringdichtung 7 ist am vorderen Ende der Düse 6 vorgesehen.
Durch die in die Bohrungen eingesetzten Düsen 6 wird sodann Leim in den Kantenbereich der Spanplatte 1 eingepreßt. Dieser Leim verteilt sich aus dem langgestreckten inneren Teil 5 der Sacklochbohrung nach allen Seiten, was durch die Pfeile 8 angedeutet ist. Es ergibt sich damit eine schematisch durch die gestrichelte Linie 9 umgrenzte Zone, der sich der Leim in der Spanplatte verteilt hat.
Diese Zone kann bei den oben angenommenen Beispielswerten der Abmessungen einen Außendurchmesser in der Größenordnung von etwa 4 cm besitzen, was bedeutet, daß die von benachbarten Düsen ausgehenden Leimzonen aneinander anschließen bzw. ineinander übergehen.
Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Sacklöcher 3' als sich nach innen zu verengende Konusbohrungen ausgebildet sind, deren äußerer Teil zur Aufnahme der mit einem entsprechenden abdichtenden Konus versehenen DUse 6' bestimmt sind.
Fig. 3 zeigt eine Variante, bei der eine nadelförmig ausgebildete Düse 6" unmittelbar in die Spanplatte 1 von der Stirnseite her eingestochen ist (ohne daß also zuvor eine Bohrung hergestellt wurde). Bei Wahl einer genügend dünnen Nadeldüse ist dieses Verfahren insbesondere bei größeren Spanplattenstärken möglich, ohne daß ein Aufspleißen der Spanplatte auftritt.
Fig. 4 zeigt schließlich den Fall, daß mn einer Breitseite 10 einer Spanplatte 1 Sacklöcher 3"' gebohrt werden, in die Düsen 6"' eingesetzt werden. Der auf diese Weise eingepreßte Leim verteilt sich in einer schematisch durch die Linie 9"' veranschaulichten Zone.
Bei den der Erfindung zugrundeliegenden Versuchen hat es sich als zweckmäßig herausgestellt, die zur Verteilung des Leimes dienende Sacklochbohrung (Ausführungsbeispiele der Fig. 1, 2 und 4) bzw. die ohne Bohrung unmittelbar in die Spanplatte eingestochene Düse (Ausführungsbeispiel der Fig. 3) etwa bis zum 0,5 bis 0,7-fachen Wert der gewünschten gesamten Leim-Eindrlngtiefe in den zu härtenden Bereich der Spanplatte hineinragen zu lassen. Man erreicht auf diese Weise eine ideale gleichmäßige Verteilung des Leimes nach allen Seiten.
Der die Düse aufnehmende äußere Teil der Sacklochbohrung wird im allgemeinen beim Herausziehen der Düse durch den noch nachfließenden Rest Leim geschlossen.
Bei Versuchen mit einer üblichen Holzspanplatte (mit einem spezifischen Gewicht von etwa 400 kg/m3) wurde bei Bohrungen von 4 cm Länge und Anwendung eines Preßdruckes von 15 atü~wShrend einer Zeitdauer von maximal 3 Sekunden eine Leimverteilung im Umkreis von etwa 2 cm um die Bohrungen herum festgestellt, wobei das Aushärten des Leimes während des Aufpressens des Furnieres auf die Spanplatte bei einer Temperatur von etwa 1100C und einer Zeitdauer von etwa 1 Minute erfolgte.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit einer sehr einfachen Vorrichtung kontinuierlich, d.h. als Durchlaufverfahren durchführen. Es liefert eine Spanplatte mit ausgezeichnet gehärteten Kantenbereichen und ermöglicht damit unter anderem die Herstellung von Türen mit ausgezeichneter Schall- und Feuerhemmung sowie hoher Stabilität und Festigkeit.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Härten bestimmter Bereiche von Spanplatten durch Einpressen eines härtenden Mediums, dadurch gekennzeichnet, daß das Einpressen des härtenden Mediums durch Düsen erfolgt, die in den zu härtenden Bereich der Spanplatte eingeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, zum Härten der Kantenbereiche von Spanplatten, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen von den Stirnseiten her in den zu härtenden Kantenbereich eingeführt werden.

3. Verfahren zum Härten von Innenbereichen von Spanplatten, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen von einer Breitseite her in den zu härtenden Bereich eingeführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in die Spanplatte Sacklöcher gebohrt werden, in die die Düsen eingeführt werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sacklöcher als Stufenbohrungen ausgebildet werden, die einen zur Aufnahme der Düsen bestimmten äußeren Teil mit größerem Durchmesser und einen anschließenden inneren Teil mit kleinerem Durchmesser aufweisen.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Sacklöcher als sich nach innen zu verengende Konus bohrungen ausgebildet werden, deren äußerer Teil zur Aufnahme der Düse bestimmt ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß diemit einer Spitze versehenen, dünn ausgebildeten Düsen unmittelbar in die Spanplatten eingestochen werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch seine Anwendung bei Spanplatten, die als Kern von Türen bestimmt sind.

9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei auf die Spanplatte ein Furnier aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das härtende Medium durch einen Leim gebildet wird, dem ein solcher Härter-Zusatz beigegeben ist, daß die Aushärtung bei der Temperatur und in der Zeit des Aufbringens des Furniers erfolgt.

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