DE2429586B2

DE2429586B2 - Verfahren zur numerischen Steuerung einer spanabhebenden Werkzeugmaschine und Werkzeugmaschine zu seiner Durchführung

Info

Publication number: DE2429586B2
Application number: DE2429586A
Authority: DE
Inventors: Hymie Detroit Mich. Cutler (V.St.A.)
Original assignee: Bendix Corp
Current assignee: Bendix Corp
Priority date: 1973-06-20
Filing date: 1974-06-20
Publication date: 1979-05-03
Also published as: US3854353A; DE2429586A1; FR2234597A1; JPS5035588A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur numerischen Steuerung einer spanabhebenden Werkzeugmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs I sowie eine numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine zur Durchführung eines solchen Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 9.

Ein derartiges Verfahren und eine derartige numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine ist in der DE-OS 560 beschrieben. Dort wird das auf einem Lochstreifen aufgezeichnete Bearbeitungsprogramm

für ein Werkstück blockweise ausgelesen, und das einer vorgegebenen Aufeinanderfolge von Arbeitsschritten entsprechende Teilprogramm wird in einem dem Rechner zugeordneten Speicher abgespeichert, von dem es zur mehrmaligen Durchführung dieses Teilprogramms abrufbar ist. Auf diese Weise kann man das Zurücksetzen des Lochstreifens um die Länge des zu wiederholenden Teilprogramnis vermeiden, wie es z. B. noch bei dem Verfahren notwendig ist, welches in der »Siemens Zeitschrift«, 45 (1971), S. 22 bis 26, offenbart ist In dieser Druckschrift ist auch schon ein Verfahren zur numerischen Steuerung einer spanabhebenden Werkzeugmaschine beschrieben, bei welchem völlig ohne Lochstreifen und unter ausschließlicher Verwendung von Magnetplatteneinheiten gearbeitet wird. Derartige numerische Steueitingen sind jedoch verhältnismäßig teuer.

In der »Siemens Zeitschrift«, 44 (1970), Beiheft »Numerische Steuerungen«, S. 31 bis 34, ist ein weiteres Verfahren zur numerischen Steuerung einer spanabhebenden Werkzeugmaschine beschrieben, welches zur Durchführung genau des gleichen Unterprogramms an verschiedenen Stellen des Werkstücks dient, z. B. zum Bohren von Löchern gleicher Tiefe an verschiedenen Stellen der Werkstückoberfläche. Das entsprechende Unterprogramm wird in der numerischen Steuerung selbst gespeichert

Durch die vorliegende Erfindung soll dagegen ein Verfahren zur numerischen Steuerung einer spanabhebenden Werkzeugmaschine angegeben werden, bei dem die zyklische Wiederholung eines Unterprogramms zum zunehmenden Zerspanen eines Werkstücks ohne jegliche Mitarbeit desjenigen Lesers erfolgt, welcher mit dem das Bearbeitungsprogramm tragenden Aufzeichnungsträger zusammenarbeitet.

Ausgehend von dem im Oberbegriff des Anspruchs 1 berücksichtigten Stand der Technik ist diese Aufgabe erfindungsgemäß gelöst mit den im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen.

Bei dem erindungsgemäßen Verfahren kann einerseits der das Bearbeitungsprogramm tragende Aufzeichnungsträger kurzgehalten werden, er braucht auch nicht zur Wiederholung von Teilprogrammen zurückgesetzt zu werden, was stets Fehlerquellen beinhaltet. Andererseits braucht der mit dem Rechner zusammenarbeitende Massenspeicher nicht übermäßig groß und teuer zu sein, da er nur die Unterprogramme für häufig wiederkehrende Bewegungsabläufe speichern können muß.

Bei dem erfindungsgcrnäßen Verfahren wird das Werkstück unter Verwendung des vom Aufzeichnungsträger ausgelesenen Befehlscode für das Unterprogramm und unter Verwendung der Anfangs- und Endgrenzwerte des zu bearbeitenden Werkstücks durch ähnliches Bewegen des Werkzeughalters wiederholt bearbeitet, wobei die Grundgeometrie der Bewegung dieselbe bleibt, die Zustellung aber vor jeder zyklischen Wiederholung automatisch schrittweise erhöht wird. Dabei wird entsprechend der erhöhten Zustellung der Anfangs- und Endpunkt der einzelnen Bahnsegmente jeweils automatisch berechnet. Die zu verschiedenen Schnitten gehörenden Bahnsegmente verlaufen zwischen Anfangs- und Endpunkt jeweils parallel zueinander.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist auch die Herstellung des Bearbeitungsprogramms vereinfacht, da der Aufzeichnungsträ£ χ nur mehr die Befehlscodes für die Unterprogramme und die jeweiligen Anfangsund Endgrenzwerte für ein Unterprogramm trägt Damit ist die Gefahr von Programmierfehiern erheblich vermindert

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert In dieser zeigt F i g. 1 ein Blockschaltbild einer numerischen Steue rung für eine spanabhebende Werkzeugmaschine,

F i g. 2 eine schematische Darstellung der Wege, längs derer ein Schneidwerkzeug zum Erzeugen eines Gewindes auf einem Werkstück durch die Steuerung nach F i g. 1 geführt wird,

is Fig.3 eine schematische Darstellung eines Abschnitts eines Lochstreifens, welcher das Bearbeitungsprogramm für das Gewindeschneiden 'trägt und

Fig.4a bis 4d ein Flußdiagramm, in welchem das Arbeiten der Steuerung nach F i g. 1 beim Schneiden eines Gewindes gezeigt ist

F i g.! zeigt eine numerische Steuerung für eine schematisch dargestellte spanabhebende Werkzeugmaschine 30. Die Steuerung weist einen Achtkanal-Lochstreifenleser 10 auf, welcher Zeichen von einem Lochstreifen 12 ausliest welcher das Bearbeitungsprogramm in einer Form trägt, die später unter Bezugnahme auf Fig.3 noch genauer erläutert wird. Der Lochstreifenleser 10 ist über einen Datenkanal 14 mit einem frei programmierbaren Rechner 16 verbun-

jo den, welcher über nicht bezifferte Steuerleitungen das Arbeiten des Lochstreifenlesers 10 steuert

Dem Rechner 16 ist ein Massenspeicher 18 zugeordnet welcher als Schreib/Lese-Speicher dargestellt ist Der Rechner 16 kann ein programmierbarer Kleinrech-

ji ner sein, während der Massenspeicher 18 ein adressierbarer Speicher mit kleiner Zykluszeit und einer Kapazität von mindestens 5000 Bits ist. Der Rechner 16 enthält eine zentrale Einheit welche die zum Durchführen weiter unten angegebener mathematischer Opera- tionen notwendigen Rechenschritte ausführen kann.

Db Bedienung der numerischen Steuerung erfolgt von einem Steuerpult 20 her, welches über einen Eingabekanal 22 mit dem Rechner 16 verbunden ist. Der Ausgang des Rechners 16 ist mi; einem

Ausgabekanal 24 verbunden, welcher einerseits zu Achseninterpolatoren 26 führt und zudem mit dem Steuerpult 20 verbunden ist, um dort Information zur Anzeige zu bringen. Die Achseninterpolatoren sind vorzugsweise als

Differentialanalysatoren (DDA) ausgebildet und geben Steuerbefehle an Aciisservoantriebe 28 ab, welche Teile der Werkzeugmaschine 30 verfahren. Die Ist-Stellung dieser Teile wird von der Werkzeugmaschine 30 über eine Leitung 32 an die Achsservoantriebe 28 zuriickge-

Vi meldet.

Eine Vorrangschaltung 36 ist über eine Unterbrechungssignalleitung 34 mit dem Rechner 16 verbunden und zeigt an, wann vom Rechner wieder neue Daten bereitgestellt werde*: müssen, insbesondere ein weiterer Datenblock vom Lochstreifen 12 ausgelesen werden muß. Der Rechner 16 arbeitet also normalerweise in seiner Grundeinstellung in einem Datenü'jertragungsmode, wobei er den Abruf primärer Bearbeitungsdaten vom auf dem Lochstreifen 12 aufgezeichneten Bearbei-

h> tungsprogramm zeitl.ch auf die Geschwindigkeit abstimmt, mit welcher die nachfolgenden Teile der numerischen Steuerung die den abgerufenen Daten entsprechenden verschiedenen Bearbeitungsvorgänge

durchführen können.

Wie unter Bezugnahme auf Fig.3 noch genauer erläutert werden wird, enthalten die vom Lochstreifen 12 ausgelesenen Bearbeitungsdaten Befehlscodes für Unterprogramme, welche im Massenspeicher 18 abgespeichert sind. Der Rechner steuert nun neben dem Arbeiten des Lochstreifeniesers IO auch die zyklische Wiederholung aus dem Massenspeicher 18 abgerufener Unterprogramme, welche jeweils einer Funktion der Werkzeugmaschine entsprechen. Diese zyklische Wiederholung eines Unterprogramms erfolgt innerhalb des Bereiches, welcher durch ebenfalls vom Lochstreifen 12 ausgelesene Bearbeitungsgrenzen vorgegeben ist. Wird die Grenze dieses Bereiches erreicht, so steuert der Rechner 16 wieder den Lochstreifenleser 10 an. so daß vom Lochstreifen 12 neue Daten des Bearbeitungsprogramms ausgelesen werden.

F i g. 2 zeigt schematisch die Führung eines Schneidwerkzeugs beim Erzeugen eines konischen Gewindes auf einem Werkstück 38, welches in der Werkzeugmaschine 30 um die Achse 40 gedreht wird. Die zylindrische Mantelfläche des unbearbeiteten Werkstücks 38 ist in der Zeichnung mit 42 gekennzeichnet. Das unbearbeitete Werkstück 38 hat ferner eine radiale Schulter 44. bei welcher das Gewinde des fertig bearbeiteten Werkstücks beginnt.

In Fig. 2 sind die Bahnen, auf denen das Schneidwerkzeug sukzessive geführt wird, gestrichelt eingezeichnet. Die Schnittiefen, die Winkel und die anderen Abmessungen sind in F i g. 2 der besseren Übersichtlichkeit halber übertrieben dargestellt.

Verwendet man zur Beschreibung des gewünschten fertigen Gewindes die in Fig. 2 angegebenen Koordinaten X und Z, so hat das Gewinde einen Hauptabschnitt, weicher zwischen Punkten X\Z\ und X₂ und Z₂ liegt, sowie einen kegelförmigen Abschnitt, der beim Punkt XiZi beginnt und sich von dort nach auUen in Richtung auf einen Punkt XiZi erstreckt, welcher außerhalb des Werkstücks liegt.

Das Zerspanen des Werkstücks 38 zum Erzeugen des Gewindes erfolgt in aufeinanderfolgenden Schichten unter zunehmender Zustellung des Schneidwerkzeugs in X-Richtung. Ein zum Abtragen einer Schicht dienender Bewegungszyklus umfaßt neben der Zustellbewegung eine Gewindeschneidbewegung von der Schulter 44 nach links (diese wird durch einen der Winkelstellung der das Werkstück tragenden Spindel entsprechenden Markierimpuls ausgelöst), eine Abhebbewegung zum Wegfahren des Schneidwerkzeugs vom Werkstück 38 und eine Rückführbewegung des Schneidwerkzeugs im Eilgang zurück zum Ausgangspunkt XoZb. Der Abstand des Ausgangspunktes X₀Z₀ von der Mantelfläche 42 ist in F i g. 2 mit A bezeichnet

Zu Beginn des Gewindeschneidens wird das Schneidwerkzeug durch einen entsprechenden Befehl auf dem Lochstreifen 12 auf den Ausgangspunkt ΧΌΖό gebracht. Dann wird das Schneidwerkzeug um eine erste Schnittiefe Di bis zum Punkt Pi zugestellt. Die Schnittiefe Di wird — wie aus der Zeichnung ersichtlich — senkrecht zur Achse 40 des Werkstücks 38 und ausgehend von dessen Außendurchmesser aus gemessen. Bei dem hier betrachteten Bearbeitungsvorgang liegt der Punkt Pi außerhalb des Werkstücks 38. Vom Punkt Pi wird das Schneidwerkzeug unter schrubbender Zerspanung der obersten Schicht des Werkstücks 38 zu einem Punkt /^verfahren. Die Gerade P(P₂ liegt parallel zur Geraden XiZiX₂Zt, welche dem fertig geschnittenen Gewinde zugeordnet ist Da ein Kegelgewinde geschnitten werden soll, verläuft die letztgenannte Gerade nicht genau parallel zur Achse 40. Zum Schneiden eines Zylindergewindes müßte man nur Xi und X\ gleich groß wählen. Die Bewegung des "> Schneidwerkzeugs von P\ nach P₂ wird mit einer auf die Drehzahl des Werkstücks 38 abgestimmten Vorschubgeschwindigkeit durchgeführt, wie sie im Hinblick auf die gewünschte Steigung des Gewindes erforderlich ist. Die Einleitung der Schneidbewegung von /Ί nach P₂

in erfolgt synchronisiert durch einen Spindelmarkierimpuis. Die Z-Koordinate des Punktes Pi ist gleich der Koordinate Z₂, welche das Ende des Gewindes angibt.

Vom Punkt P₂ wird das Schneidwerkzeug dann schräg nach hinten zu einem Punkt P₁ bewegt und vom

r> Werkstück so weggefahren. Liegt der Punkt P₂ innerhalb des Werkstücks, so erhält man bei dieser Bewegung eine kegelstumpfförmige Schulter. Die X-Koordinate des Punktes /Ί ist gleich der des entsprechenden Punktes gewählt, welcher beim letzten

:ii Schnitt erhalten wird (XjZi). Diese entspricht zugleich Xo.

Vom Punkt P) wird das Schneidwerkzeug im Eilgang, z. B. mit einer Geschwindigkeit von 4,6 m/min, an den Ausgangspunkt XoZ₀ zurückgefahren. Damit ist ein

Ji Bewegungszyklus zum Abheben einer Schicht vom Werkstück beendet.

Dieser Bewegungszyklus wird unter schrittweiser Erhöhung der Schnittiefe vom Rechner 16 wiederholt, bis ein Punkt P\ erreicht wird, welcher in radialer

in Richtung um eine vorprogrammierte Strecke D₂ von der Kontur des fertigen Gewindes entfernt ist. Ausgehend vom Punkt Ps erfolgt dann der Fertigschnitt des Gewindes mit der vorprogrammierten zweiten Schnitttiefe Dj, welche im Hinblick auf die gewünschte

i> Oberflächengüte des Gewindes ausgewählt ist. Der Schlichtschnitt selbst verläuft vom Punkt X|Z| zum Punkt X₂Z₂ und von dort zum Punkt XjZ₃. Die Koordinaten dieser drei Punkte sind auf dem Lochstreifen 12 als Bearbeitungsdaten aufgezeichnet, wurden

4(i vom Lochstreifenleser 10 in den Rechner 16 ausgelesen und von diesem in dem Massenspeicher 18 abgespeichert. Hat das Schneidwerkzeug den Endpunkt X₃Zj erreicht, so übernimmt der Lochstreifen 12 und der Lochstreifenleser 10 wieder die Steuerung der Werk-

j) zeugmaschine; es werden weitere Blöcke des Bearbeitungsprogramms vom Lochstreifen ausgelesen, und die Werkzeugmaschine wird entsprechend angesteuert.

F i g. 3 zeigt denjenigen Ausschnitt des vom Lochstreifen 12 getragenen Bearbeitungsprogramms, weleher zum Steuern des soeben beschriebenen Gewindeschneidens erforderlich ist Der betrachtete Abschnitt des Lochstreifens 12 enthält drei Datenblöcke 46,48,50, welche das gesamte Gewindeschneiden steuern, ganz gleich, wieviele Bewegungszyklen durchgeführt werden.

Der Datenblock 46 enthält in Form von Acht-Bit-Zeichen die nachstehenden Daten:

Ni = Nummer das Blocks 46;

Gx = Befehlscode für das Unterprogramm zum Gewindeschneiden;

X₁ = X-Koordinate des Punktes XiZi (Schlichtschnitt);

Zi = Z-Koordmate des Punktes XiZi (Schlichtschnitt);
ti D-, = Schnittiefe bein? Schnippen;

Fi = Vorschubgeschwindigkeit beim eigentlichen Gewindeschneiden;

EOB = Blockende-Zeichen.

Der Datenblock 48 enthält entsprechend die nachstehenden Daten wiederum als Acht-Bit-Zeichen:

/V₂ = Blockpummer des Datenblocks 48;

G_n = Befehlscode für das Unterprogramm zum

Gewindeschneiden; '

Xi = X-Koordinate des Punktes XjZ₂ (Schlichtschnitl);

Z₂ " Z-Koordinate des Punktes X2Z2 (Schlichtschnitt);

Ki = Gewindesteigung: "'

lh - Schnitlicfebeim Schlichtschnitt;

EOB = Blockende-Zcichen.

Schließlich enthalt der Datcnblock 50 wiederum als Achl-Bit-Zeichen die nachstehenden Daten: 1'.

/V) = Blocknummcr des Datenblocks 50;

Cn* = Bcfchlscode für (Ins Unterprogramm zum Gewindeschneiden;

.Vi = Λ-Koordinate des Punktes X\7.\ (Schlichtschnitt); ■"'

Zi = Z-Koordinalc des Punktes X)Zj (Schlichtschniti);

/ι = Vorschiibgcschwindigkeit;

Ι'ΟΠ — Blockcnde-Zcichen.

Die numerische Steuerung arbeitet nun so, daß der Lochstreifen 12 die Bewegung der Werkzeuge der Werkzeugmaschine 30 bezüglich des Werkstücks 38 so lange steuert, bis ein Befehlscode für ein Unterprogramm in einem Datenblock festgestellt wird. z. B. der m Dal' nblock 46 mit dem Bcfehlscode Gn, für das Unterprogramm zum Gewindeschneiden. Ab diesem Zeitpunkt wird der Lochstreifenleser 10 vom Rechner 16 gesteuert, derart, daß alle drei Datenblöcke 46,48,50 gelesen werden und die den Anfangs- und Endgrenz- r. wert des Gewindeschneidens bestimmenden Daten (A'iZ,. A2Z2. X)Zi. D₁ und Di) im Massenspeicher 18 abgespeichert werden, so daß sie bei der zyklischen Wiederholung des Unterprogramms, wie sie obenstehend schon unter Bezugnahme auf Fig. 2 erläutert au worden ist, wieder abgerufen werden können. Nach Durchführung des Fertigschniltes des Gewindes, wenn das Schneidwerkzeug den Punkt XjZj erreicht hat, übernimmt der Lochstreifenleser 10 vom Rechner 16 wieder die Steuerung der Werkzeugmaschine und liest -r> vom Lochstreifen 12 denjenigen Datenblock aus, weicher auf den Datenblock 50 folgt. Während der Ausführung eines gespeicherten, zyklisch wiederholten Unterprogramms bleibt der Lochstreifenleser 10 gesperrt, so daß die Achseninterpolatoren 26 stets ίιι eindeutige Steuerbefehle erhalten.

Zum Schneiden eines Kegelgewindes, wie obenstehend unter Bezugnahme auf F i g. 2 beschrieben, muß der Rechner 16 selbst die nachstehenden Rechnungen durchführen:

A) Die Anzahl N der Bewegurigszyklen, welche zwischen dem Punkt P\ und Pn liegen, wird nach der Gleichung

N = 2| X₁ -A 1/(D₁ + D₂) (I) w

berechnet. Falls erforderlich, wird N auf die nächste ganze Zahl abgerundet

B) Die Tiefe eines jeden Schnittes zwischen den Punkten P\ und Pn wird dann nach der Gleichung

ID = (D₁-D₂)Z(W-I) (2)

berechnet.

C) Die Koordinaten a\ und b\ des Punktes P, werden nach den nachstehenden Gleichungen berechnet:

a, = -d + I X₁ + 0,5 (D₁ + Dj) N (3) wobei el = D₁ = ID bedeutet,

/>, «Ιίί,Ι-ζ,/Ι a·, I. (4)

Die Koordinaten der nachfolgenden Punkte P\ wird entsprechend berechnet. Die Vorschubgeschwindigkeit bei der Bewegung des Werkstücks wird gesetzt zu

F = F₁ . (5)

D) Die Koordinaten ai und bi der Punkte Pi beim Schruppen und beim .Schlichtschnitt werden aus den nachstehenden Gleichungen berechnet:

lh =	ζ,	-f Z₂ - Λ,	(6)
*(I₂ —*	lh	• A",/Z₂	(7)
Steigung =	K₂		(X)

Ist jedoch (n\ + aj) größer als 0, so erfolgt die Rechnung mit den nachstehenden Gleichungen:

/>, = U I Z,/I .Υ, I

Steigung = K₂ ■

L) Zum Abheben des Schneidwerkzeugs vom Werkstück werden zusätzlich die Koordinaten at und b_s der Punkte Pi aus den nachstehenden Gleichungen berechnet:

i/.i = - ((/, + ih) (12)

Die Vorschubgeschwindigkeit wird dabei gewählt zu

Ist dagegen (a\ + ai) > 0, so erfolgt die Berechnung mit den nachstehenden Gleichungen:

«j =	O	(15)
*hi =*	O	(16)
F =	*F₃.*	(17)

F) Das Zurückführen des Schneidwerkzeugs an den Ausgangspunkt erfolgt dann nach den Gleichungen

(U = - («ι + (I₁+ (Ii)

K = - (f>, + /J₂ + Zj₃) F = 4,6 m/min .

(18) (19) (20)

G) Die vier Bahnsegmente eines Bewegungszyklus werden dann für die N Bewegungszyklen so lange wiederholt, bis die nachstehenden Gleichungen erfüllt sind:

Ci₁ = X_x (21)

ti,, = A"., ft, = Z₁

hy = Zy .

(22) (23) (24) (25) (26)

Sind die Gleichungen (21) bis (26) alle erfüllt, so ist das Gewinde fertig geschnitten und das Signal zum Sporren des Lochstreifenlesers 10 kann wieder beendet werden. Der Lochstreifenleser 10 liest dann wieder weitere

10

Datenblöcke vom Lochstreifen 12 aus und steuert direkt die Bewegung der Werkzeugmaschine, bis wieder ein Befehlscode für ein zyklisch zu wiederholendes Unterprogramm angetroffen wird.

Ist die Werkzeugmaschine 30 eine Vierachsendrehmaschine mit zwei Werkzeugköpfen, so muß natürlich der zweite Werkzeugkopf während des Gewindeschneidens stationär gehalten werden. Dies kann z. B. durch das am Lochstreifenleser anliegende Sperrsignal erfolgen.

F i g. 4 zeigt die oben beschriebenen Berechnungen zum Führen des Gewindeschneidwerkzeugs auf geometrisch ähnlichen Wegen erforderlichen Berechnungen im Rechner 16 in Form eines Flußdiagramms.

Hier/u 5 IShitt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur numerischen Steuerung einer spanabhebenden Werkzeugmaschine, bei dem ein Bearbeitungsprogramm blockweise von einem Aufzeichnungsträger ausgelesen wird und mindestens ein Unterprogramm für eine vorgegebene Aufeinanderfolge von Arbeitsschritten gemäß einem in einem Block enthaltenen Befehlscode von einem Massenspeicher abgerufen wird, der über einen Rechner adressierbar ist, wobei das Unterprogramm häufig wiederkehrende Bewegungsabläufe beinhaltet, die bei Unterbrechung des Hauptprogramms mittels des Rechners und des Massenspeichers is gesteuert werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block des Bearbeitungsprogramms außer dem Befehlscode für das Unterprogramm noch die Anfangs- und Endgrenzwerte des zu bearbeitenden Werkstücks enthält und daß das Unterprogramm allein in Abhängigkeit dieser Grenzwerte durchgeführt wird, wobei dieses so lange zyklisch unter schrittweiser Erhöhung der Schnittiefe wiederholt wird, bis das Endmaß erreicht ist

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block des Bearbeitungsprogramms neben dem Befehlscode für das Unterprogramm und den Anfangs- und Endgrenzwerten noch einen ersten Schnittiefenwert zur Grobzerspanung ent- jo hält, welcher diejenige Schnittiefe vorgibt, welche für die zyklische Wiederholung des Unterprogramms verwendet svird, and einen zweiten Schnittiefenwert enthält, welcher für die letzte Durchführung des Unterprogran .ns zur Feinbear- js beitung verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zyklisch durchgeführte Unterprogramm die nachstehenden Schritte umfaßt: Heranbewegen des Werkzeugs an ein sich drehendes Werkstück bis zum Eingriff, Verfahren des Werkzeugs auf dem Werkstück zum Schneiden eines Gewindes und Abheben des Werkzeugs vom Werkstück.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekenn- v, zeichnet, daß das Unterprogramm zusätzlich die nachstehenden Schritte umfaßt: Wiederholen des Heranbewegens des Werkzeugs an das Werkstück bis zum Eingriff, des Verfahrens des Werkzeugs zum Gewindeschneiden und des Abhebens des Werkzeugs vom Werkstück, wobei innerhalb der Anfangs- und Endgrenzwerte schrittweise die Schnitttiefe erhöht wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Block des Bearbeitungspro- r> gram ms als Endgrenzwert den Umfang des fertigen Gewindes enthält, daß dieser Wert vom Aufzeichnungsträger in den Massenspeicher eingelesen wird und daß das Unterprogramm zyklisch wiederholt wird, bis der Umfangsgrenzwert erreicht ist. w>

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückführbewegung, welche zwischen dem Abheben des Werkzeugs vom Werkstück und dem neuerlichen Wieder-in-Eingriff-Bringen des Werkzeugs mit dem bi Werkstück liegt, mit gegenüber dem Verfahren auf dem Werkstück zum Zerspanen erhöhter Geschwindigkeit erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nur das erste Durchführen des Unterprogramms genau mit dem ersten Schnittiefenwert und nur das letzte Durchführen des Unterprogramms genau mit dem zweiten Schnittiefenwert erfolgt und daß zum Zerspanen des Materials bei dem dazwischenliegenden zyklischen Wiederholen des Unterprogramms ein dritter Schnittiefenwert verwendet wird, welcher ads dem ursprünglichen Abstand des Werkstücks von der Werkstückoberfläche, dem Endgrenzwert und dem ersten und zweiten Schnittiefenwert so berechnet wird, daß nach Abheben der ersten Materialschicht und vor Abheben der letzten Materialschicht eine ganzzahlige Anzahl von Zwischenschnitten mit der dritten Schnittiefe erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Zwischenschnit'.e gleich dem auf eine ganze Zahl gerundeten Verhältnis zwischen dem um den ursprünglichen Abstand des Werkzeugs von der Werkstückoberfläche verminderten Endgrenzwert und dem arithmetischen Mittel von erstem Schnittiefenwert und zweitem Schnittiefenwert gewählt wird.

9. Numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis ? mit Antrieben zum Bewegen des Werkzeugs bezüglich des Werkstücks in mindestens zwei unabhängigen Richtungen, mit einem Rechner, welcher mit einem Massenspeicher zusammenarbeitet und mit einer Leseeinheit zum Auslesen der von einem Aufzeichnungsträger getragenen Programmdaten, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Massenspeicher (18) Unterprogramme gespeichert sind, daß der Aufzeichnungsträger (12) Blöcke (46, 48, 50) aufweist, weiche neben dem Befehlscode (G 2S) für ein Unterprogramm Anfangs- und Endgrenzwerte (Xu Zi, X₂, Z₂, X₃, Z₃) für die Bearbeitung enthalten, und daß der Rechner (16) das Unterprogramm allein in Abhängigkeit dieser Grenzwerte durchführt und so lange zyklisch wiederholt, bis das Endmaß erreicht ist.

10. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufzeichnungsträger (12) für das Bearbeitungsprogramm mindestens drei Blöcke (46, 48, 50) aufweist, von denen jeder einen Befehlscode ("G 26) für ein Unterprogramm zum Gewindeschneiden enthält

11. Werkzeugmaschine nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen mit der das Werkstück (38) tragenden Spindel zusammenarbeitenden Winkelgeber aufweist, durch welchen das Unterprogramm zum Gewindeschneiden bei vorgegebener Spindelstellung gestartet wird.