DE2357165A1 - Oberflaechenleim- und -streichmasse fuer papier - Google Patents

Oberflaechenleim- und -streichmasse fuer papier

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Description

DR. MÜLLER-BORE DiPL-PHYS. DR. ΜΑΝΙΤΣ DIPL-GHEM. DR. DEUFEL DIPL-ING, FiNSTcRWalD üIPL-ING. GRÄMKOW
PATENTANWÄLTE
s 2608 ί 5. Ncv. 1973
Sanyo Ohemical Industries, Ltd. 11—1, Schinohashi-nomoto-cho Hi gashiyama-ku y Kyο to, Jap an
Oberflächenleim- und -streichmasse für Papier
Oberflächenleim- und -Streichmassen werden bekanntlich in der Regel mit Hilfe einer Leim- oder Plaaierpresse auf das Papier aufgebracht. Die verwendeten Leimpressen können verschieden ausgebildet sein und z. B. verschieden angeordnete Walzen aufweisen oder andere Ausgestaltungen haben, je nachdem wie die Leimlösung auf das Papier aufgebracht wird. Eine Leimpresse vom Vertikaltyp weist z. B. eine obere und eine untere Walze auf, die übereinander angeordnet sand, und eine Leimpresse vom Horizontaltyp besteht aus zwei Walzen, die Seite an Seite montiert sind. In jüngster Zeit wird hauptsächlich eine Leim-, presse vom geneigten Typ verwendet, die schräg liegende Walzen aufweist und mit deren Hilfe die Leimlösung auf das Papier in solcher Weise aufgebracht wird, daß die Leimlösung in den
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von den beiden Walzen gebildeten Dämm eingebracht wird.
Zur Oberflächenleimung von Papier mit Hilfe einer Leimpresse wird in der Hegel das zuvor halbgetrocknete oder mit Hilfe von unmittelbar vor der Leimpresse angeordneten Troekenvor— richtungen getrocknete Papierblatt durch den aus Leimlösung gebildeten Staudamm mit hoher Geschwindigkeit geleitet und zwischen zwei unter einem hohen Klemmdruck stehende Walzen hindurch geführt, worauf das behandelte Blatt mit Hilfe von Trockenvorrichtungen getrocknet wird, die unmittelbar hinter der Leimpresse angeordnet sind.
Die Oberflächenleimung hat- verschiedene Vorteile. So führt sie z. B. f im Vergleich zur Innenleimung, zu einer bemerkenswerten Verminderung der Leimungskosten und einer Verbesserung der Papierqualität, da bei der Oberflächenleimung fast die gesamte Leimungsmasse auf der Oberfläche des Papiers zurückgehalten wird.
Bei der Oberflächenleimung auf einer Leimpresse erleidet jedoch die Leimlösung Hitze- und mechanische Schocks', die während der Leimoperation erzeugt werden· Außerdem werden aus dem Papier in die Leimlösung Aluminiumaal ze, z. B. Alaun, eluiert, die am Ende der Naßbehandlung während der Papierbahnerzeugung-Verfahrensstufe Verwendung finden. Die aufgezeigten Erscheinungen haben einige nachteilige Effekte auf die Leimlösung und führen z. B. zur Niederschlagsbildung.
Von den Komponenten einer Leim- und -Streichlösung, insbesondere einem Leimmittel, das die Hauptkomponente der Leimlösung bildet, muß daher Stabilität gegenüber Hitze, mechanischem Schock und Aluminiumionen verlangt werden, um dem Papier Wasserfestigkeit und vorteilhafte Schreibqualität verleihen zu können.
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Bisher wurden Oberfläehenleimmassen des verschiedensten Typs bekannt und verwendet. Sie erwiesen sich jedoch als nicht voll befriedigend, obwohl einigen von ihnen bestimmte Vorteile nicht abzusprechen sind. .So verliert bei der kontinuierlichen Leimoperation eine Leimlösung mit einem Gehalt an einer üblichen bekannten Leimmasse allmählich ihre Löslichkeitseigenschaften gegenüber den vorhandenen Komponenten aufgrund der Einwirkung von Hitze, mechanischem Schock und Aluminiumionen, was schließlich zur Bildung von Schlamm führt. Der Schlamm bewirkt eine Verminderung des Leimungseffekts der Leimlösung und hat einen nachteiligen Einfluß auf das Aussehen des behandelten Papiers, da er sich auf der Papieroberfläche ablagert. Die bekannten Oberfläehenleimmassen wurden daher bei der Papierherstellung nur in beschränktem Maße verwendet.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Oberflächenleimmasse mit verbesserten Eigenschaften und guter Stabilität unter Betriebsbedingungen anzugeben, die dem behandelten Papier bei niedrigem Kostenaufwand verbesserte Eigenschaften verleiht.
Gegenstand der Erfindung ist eine Oberflächenleim- und -streichmasse für Papier, die gekennzeichnet ist durch einen Gehalt an einem Mischpolymerisat aus Styrol und mindestens einer ungesättigten Carboxylverbindung, bestehend aus Maleinsäure, Maleinsäureanhydrid oder Halbestern der Maleinsäure, wobei das Mischpolymerisat ein Oarboxyläquivalent von 80 300 in der freien Carboxylform hat und, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge, 5 - 50 $> der Carboxylgruppen in Form von Alkalimetallsalzen und 95 — 50 96 der Carboxylgruppen in Form von mindestens einem Nichtmetallsalz, bestehend aus einem Ammonium- oder Niedrigalkylaminsalz, aufweist.
Das erfindungsgemäß verwendbare Mischpolymerisat muß einen Carboxyläquivalentwert von 80 bis 300, vorzugsweise 100 bis
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240, in Form der freien Säure haben, wobei mit Carboxyläquivalent ein Molekulargewicht des Mischpolymerisats (berechnet auf freie Säure-Basis) pro eine Carboxylgruppe gemeint ist. Ein Mischpolymerisat mit einem derartigen Wert von unter 80 besitzt keinen ausreichenden Leimeffekt, und ein derartiger Wert von über 300 führt zu einer Abnahme des Leimeffekts und der Löslichkeit des Mischpolymerisats in Wasser. Beim Leimen unter harten Bedingungen, z. B. bei langem kontinuierlichem Betrieb und strengen pH-Werten, erweist es sich als vorteilhaft, einen vergleichsweise niedrigen Wert für das Carboxyläquivalent innerhalb des angegebenen Bereichs von 80 bis 300 zu wählen, da niedrigere Carboxyläquivalentwerte eine bessere Löslichkeit des Mischpolymerisats in Wasser bewirken.
Erfindungsgemäß müssen ferner die Carboxylgruppen des verwendeten Mischpolymerisats in Form von speziellen Salzen vorliegen, um die erfindungsgemäß erzielbaren Vorteile zu erhalten. So müssen 5 bis 50 $> der gesamten Carboxylgruppen in Form eines Alkalimetallsalzes und 95 bis 50 # der gesamten Carboxylgruppen in Form mindestens eines aus einem Ammoniumsalz oder einem Hiedrigalkylaminsalz bestehenden Salzes vorliegen.
Bei Vorliegen von weniger als 5 f° Alkalimetallsalzen reicht die Menge nicht aus, um die Stabilität des Mischpolymerisats unter den Betriebsbedingungen der Leimpresse zu verbessern, und bei Vorliegen von mehr als 50 $> Alkalimetallsalzen führt dies zu einem nachteiligen Effekt auf die Leimwirkung des Mischpolymerisats. Vorzugsweise liegen 10 bis 25 i« Alkalimetallsalze vor bei Berücksichtigung von sowohl vorteilhaftem Leimeffekt als auch Stabilität des Mischpolymerisats. Es hat sich als ganz besonders vorteilhaft erwiesen, höhere Werte im angegebenen Bereich von 5 bis 50 $> Alkalimetallsalz zu wählen, wenn eine gute Stabilität des Mischpolymerisats besonders gefordert wird. Carboxylgruppen in Form von Ammonium-
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oder Niedrigalkylaminsalz machen vorzugsweise 90 bis 75 fo der gesamten Carboxylgruppen aus· Das Mischpolymerisat kann freie Carboxylgruppen in einer Menge von unter 45 ^, vorzugsweise von unter 15 #» bezogen auf die Gesamtmenge an Carboxylgruppen, enthalten.
Typische geeignete Alkalimetallsalze sind ζ. B. das Natriumsalz, das Kaliumsalz und Gemische derselben. Typische geeignete Niedrigalkyl(Cj ,)aminsalze sind z. B. Monomethylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Monoäthylamin, Diäthylamin, Triäthylamin und Gemische derselben. Gemische aus Ammoniumsalz und dem angegebenen Aminsalz sind ebenfalls verwendbar. Die bevorzugten Nichtmetallsalze sind das Ammoniumsalz und Salze, die aus Aminen mit einem Molekulargewicht von nicht mehr als 60 und einem Siedepunkt von nicht mehr als 20 0C (bei 760 mmHg) gebildet sind.
Das erfindungsgemäß verwendbare Mischpolymerisat kann nach den verschiedensten üblichen bekannten Verfahren hergestellt werden. Zu seiner Herstellung wird in der Regel Styrol und die aus Maleinsäureanhydrid, Maleinsäure oder Halbestern von Maleinsäure bestehende ungesättigte Carboxylverbindung in Gegenwart eines Lösungsmittels, z. B. von Toluol, mischpolymerisiert, worauf das erhaltene Mischpolymerisat neutralisiert wird, um Salze zu bilden. Ferner kann das Mischpolymerisat auch direkt durch Mischpolymerisation von Styrol und Salzen der ungesättigten Carboxylverbindung hergestellt werden. Die Bildung von Halbestern kann durchgeführt, werden, nachdem Styrol und Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäure mischpolymerisiert sind. Typische geeignete Alkohole für die Veresterung sind z. B. einwertige aliphatisch^ Alkohole mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, die gerade oder verzweigte Ketten oder alicyclische Hinge aufweisen können. Bevorzugte Alkohole sind solche mit 4 Ms 8 Kohlenstoffatomen in gerad- oder verzweigtkettiger Anordnung.
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Das molare Verhältnis von Styrol zur ungesättigten Carboxylverbindung beträgt in der Regel 30 bis 90 : 70 bis 10 s vorzugsweise 45 bis 60 : 55 bis 40.
Das erfindungsgemäß verwendbare Mischpolymerisat kann eine oder mehrere zusätzliche Struktureinheiten aufweisen. Typische geeignete, derartigen Struktureinheiten zugrunde liegende äthylenisch ungesättigte Monomere (als drittes Monomer) sind z. B. Monomere mit Carboxylgruppen, z, B. Acrylsäure, Methacrylsäure und Fumarsäure? Vinylmonomere, z. B. Vinylacetat, Vinylchlorid und ol-01efine| Acrylate und Methacrylate, ζ. B. Methylacrylat, Methylmethaerylat, Butylmethacrylat, Hexylmethacrylat, Ootylmethacrylat und Ootylacrylat; und spezielle Acrylmonomere, z, Be Acrylamid und Hydroxyäthylacrylat. Unter diesen Monomeren erweisen sieh Acrylate und Methacrylate mit 4 bis 12 Kohlenstoffatomen als besonders vorteilhaft. Das dritte Monomer kann in einer molaren Menge von unter 60 fot vorzugsweise von unter 40 $g bezogen auf die Gesamtmenge, vorliegen. Enthält das cütte Monomer eine Carboxylgruppe, so wird/Öiese Gruppe bei der Bestimmung des öarboxyläquivalents und beim Prozentgehalt an in Salzform vorliegenden" Carboxylgruppen berücksichtigt.
Erfindungsgemäß haben sich Mischpolymerisate als besonders vorteilhaft erwiesen, die mindestens 1000 cps in einer 40 gew.-^igen wäßrigen Lösung bei 30 0C aufweisen.
Die Oberflächenleimmasse nach der Erfindung kann allein aus dem angegebenen Mischpolymerisat bestehen; In der Regel wird jedoch das Mischpolymerisat zusammen mit Modifiziermitteln verwendet, z. B. mit modifizierten Stärken, z. B. oxidierten Stärken und enzymatisch umgewandelten Stärken, oder Polyvinylalkoholen. Das Gewichtsverhältnis von Mischpolymerisat zu Modifiziermittel kann 0,1 bis 50 : 99,9 bis 50 sein. Ferner kann das Mischpolymerisat zusammen mit üblichen bekannten Leimmitteln und anderen Modifiziermitteln, z. B. Kolophonium-
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harzen und Petroleumharze^ verwendet werdenβ
Die Oberflächen!eim- und streichmasse nach der Erfindung kann auf die Papierblätter in üblicher bekannter Weise aufgebracht werden» So wird Z0 B» die- Leimmass© in Wasser gelöst oder dispergiert unter Bildung einer Leimlösung (1 bis 20 Gew.-#) und die erhaltene Lösung wird mit Hilfe einer Leimpresse auf das Papier aufgebracht, worauf das behandelte Papierblatt getrocknet wird» Die Menge an auf dem Papier abgelagerten Mischpolymerisat beträgt in der Regel .0,01 bis
Oj5 g/m j bezogen auf Feststoffe9 vorzugsweise 0,05 bis O9 15
g/m , bezogen auf Feststoff e<> Unter Berücksichtigung des zusammen mit dem Mischpolymerisat verwendeten Modifiziermittels beträgt die Menge an auf dem Papier abgelagerter Leimmasse,
jeweils "bezogen auf Feststoffe, in der Regel 1 bis 5 g/m » vorzugsweise 2 bis 3 g/m ·
Die erfindungsgemäße Obarflächenlaimmasse ist für die verschiedensten Typen von Grundpapisr verwendbars zo Be für Papier mit Füllstoffgehalt, Wasserpapisr und schwach geleimte Papiere. Bevorzugt wird Papier, das keine oder nur wenig Innenleimmasse enthalte
Die Oberflächenleimmassa nach der Erfindung zeichnet sich durch einen guten Leimeffekt und gute Stabilität in der Leimlösung aus. Die die erfindungsgemäße Leimmasse enthaltende Leimlösung bildet daher keinen Sehlamm selbst unter harten Betriebsbedingungen auf der Leimpresse s ze B8 bei langem kontinuierlichem Betrieb. Bei der erfindungsgemäßen Oberflächenleim- und -streichmasse nach der Erfindung handelt es sich somit um eine stabile Oberfläehenlsimmasse mit ausgezeichneter Hitze? mechanischer und Äaunwiderstandsfähigkeit beim * Oberflächenleimen von Papier,,
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— ο —
Der verwendete Ausdruck "Carboxylgruppen" bezieht sich außer auf freie Carboxylgruppen auch auf Carboxylgruppen in Form eines Salzes oder Anhydrids, wobei einem Anhydrid zwei Carboxylgruppen zugrunde gelegt werden.
Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern und zeigen unter anderem die Herstellung von typischen, in den Leimmassen nach der Erfindung verwendbaren hydrophilen Polymerisaten. Die in den Beispielen angegebenen Viskositäten wurden in 40 gew.—?&Lger wäßriger Lösung bei 30 C gemessen, und die pH-Werte in 4 gew.-$iger wäßriger Lösung.
Beispiel 1
In einen 1—Liter-Vierhals—Rundkolben, der ausgestattet war mit einem Rührer, einem Rückflußkühler, einem Tropftrichter, einem Thermometer und einem Graseinleitungsrohr für Stickstoffgas, wurden 230,8 g Methyläthylketon, 1,0 g Laurylmercaptan und 45,0 g Maleinsäureanhydrid eingebracht. Das Gemisch wurde auf Rückflußtemperatur erhitzt und unter Stickstoffatmosphäre gerührt. Dem Gemisch wurde sodann eine Lösung zugesetzt, die erhdten wurde durch Lösen von 0,5 g 2,2'-Azobisisobutyronitril in 26,3 g Stryrol und 32,4 g Methylmethacrylat langsam innerhalb von etwa 4 Stunden, worauf das Re ak ti ons gemisch für weitere 2 Stunden unter Rückflußtemperatur gehalten wurde. Das erhaltene Gemisch wurde in einem Wasserbad auf 60 0C gekühlt und mit 37 g einer 10 gew.-J^igen wäßrigen Lösung von Ifatriumhydroxyd neutralisiert. Die erhaltene neutralisierte Lösung wurde zur Entfernung von Methyläthylketon destilliert und mit 50,3 g einer 28 gew.-jSigen wäßrigen Lösung von Ammoniumhydroxyd neutralisiert, nachdem sie auf 60 0C abgekühlt worden war. Bs wurde eine 40 gew.-^ige wäßrige Lösung des Mischpolymerisats erhalten.
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Das erhaltene Mischpolymerisat hatte ein Garboxyläquivalent von 109, eine Viskosität von etwa 5OOO cps und einen pH-Wert von 9f5. 1O-?£ der Carboxylgruppen des Mischpolymerisats, bezogen auf die Gesamtmenge, lagen in Form des Natriumsalzes, und 90 <fo in Form des Ammoniumsalzes vor.
Beispiel 2
Das in Beispiel 1 angegebene Verfahren wurde wiederholt unter Erzielung des Mischpolymerisats in Form freier Säure und das erhaltene Mischpolymerisat wurde mit 29,6 g n-Butylalkohol verestert unter Erzielung eines Mischpolymerisats mit einem Carboxyläquivalent von 256. Danach wurde das erhaltene Mischpolymerisat wie in Beispiel 1 beschrieben neutralisiert, wobei eine 40 gew.-^ige wäßrige Lösung des Mischpolymerisats erhalten wurde, das 30 $ der Carboxylgruppen in Form des Natriumsalzes und 70 'fo in Form des Ammoniumsalzes enthielt. Das Mischpolymerisat hatte eine Viskosität von 8000 cps und einen pH-Wert von 9,4.
Beispiel 3
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde ein Mischpolymerisat hergestellt unter Verwendung von 178,2 g Äthylendichlorid, 1,2 g Laurylmercaptan, 54,0 g Maleinsäureanhydrid, 50,4 g Styrol, 15,6 g η-Butylacrylat und 0,6 g 2,2'-Azobisisobutyronitril. Durch Neutralisation wurde eine 40 gew.-^ige wäßrige Lösung des Mischpolymerisats erhalten, das 15 i° Carboxylgruppen in Form des Kaliumsalzes, 76 <$> in Form des Ammoniumsalzes und den Rest in Form von freien Carboxylgruppen aufwies. Ferner hatte das .erhaltene Mischpolymerisat ein Carboxyläquivalent von 114, eine Viskosität von etwa 6000 cps und einen pH-Wert von 8,2.
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Beispiel 4
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde ein Mischpolymerisat hergestellt unter Verwendung von 230,8 g Toluol, 1,0 g Laurylmercaptan, 45,0 g Maleinsäureanhydrid, 47,8 g Styrol und 0,5 g 2,2'-Azobisisobutyronitril. Nach Neutralisation wurde eine 40 gew.-^ige wäßrige Lösung des Mischpolymerisats erhalten, das 20 $> Carboxylgruppen in Form des Natriumsalzes, 70 fo in Form des Ammoniumsalzes und den Rest in Form von freien Carboxylgruppen aufwies. Das Mischpolymerisat hatte ein Carboxyläquivalent von 101, eine Viskosität von etwa 9000 cps und einen pH-Wert von 8,1.
Beispiel 5
Das in Beispiel 4 beschriebene Verfahren wurde wiederholt zur Herstellung des Mischpolymerisats in freier Säureform, worauf das erhaltene Mischpolymerisat neutralisiert wurde unter Erzielung einer 40 gew.-^igen wäßrigen Lösung des Mischpolymerisats, das 20 $> Carboxylgruppen in Form des Natriumsalzes, 70 $ in Form des Monoäthylaminsalzes und den Rest in Form von freien Carboxylgruppen aufwies. Das Mischpolymerisat hatte eine Viskosität von 10 000 cps und einen pH-Wert von 9,4.
Beispiel 6
Dieses Beispiel zeigt die Testung der Stabilität. Der Stabilität stest wurde an jeder der Leimlösungen durchgeführt, die aus den gemäß Beispielen 1 bis 5 erzeugten Mischpolymerisatlösungen hergestellt wurden.
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Die zu testende wäßrige Leimlösung (5000 ml) wurde in der Weise hergestellt, daß sie 0,8 Gew.-$ des jeweiligen erfindungsgemäß verwendbaren Mischpolymerisats und 7»2 Gew.-% oxydierte Stärke enthielt. Zu Vergleichszwecken wurden wäßrige Leimlösungen unter Verwendung üblicher bekannter Leimungsmittel anstelle des erfindungsgemäß verwendbaren Mischpolymerisats hergestellt. Jede der erhaltenen Leimlösungen wurde mit Hilfe einer Handpumpe einer Laborpresse vom geneigten Typ zugeführt. Der Abfluß der Lösung wurde recyclisiert. Die Stabilität wurde in der Weise bestimmt, daß alle 30 Minuten die Bildung von Schlamm untersucht wurde.
Die verwendeten Testbedingungen waren wie folgt:
1. Geschwindigkeit der Presse: 100 m/min.
2. Klemmdruck: 20 kg/cm
3. Betriebszeit: 8 Stunden
4. Temperatur der Lösung: eingestellt auf 60 G
5. pH-Wert der Lösung: eine wäßrige Alaunlösung (0,5 Gew.-^)
wurde alle 60 Minuten zugegeben, so daß der pH-Wert 4 Stunden nach dem Start auf 5,0 eingestellt war.
Die Ergebnisse des Stabilitätstests werden in der folgenden Tabelle 1 aufgeführt.
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Tabelle
Vers.
Nr.		 Oberflächen-
leimmittel
1 gem. Bsp· 1
2 gem. Bsp. 2
3 gem. Bsp. 3
4 gem. Bsp. 4
5 gem. Bsp. 5
6 Kolophonium-
harzleim
(Stand der
Technik)
7 Petroleumharz
leim
(Stand der
Technik)
8 Styrol-Malein
säure anhydrid
Copolymer
(Stand der
Technik)
Beispiel 7
Stabilität der LeimlöBungen
mehr als 8 Std. lang keine Schlammbildung während des Leimens auf der Presse
M It tt
bereits nach 0,5 Std. viel Schlamm
- nach 1,5 Std. viel Schlamm
- nach 3,0 bis 3,5 Std. viel Schlamm
Dieses Beispiel zeigt die Testung des Leimeffekts· Zur Durchführung des Tests wurde jedes der gemäß Beispielen 1 bis 5 hergestellten Mischpolymerisate sowie die in der unten angegebenen Tabelle 2 aufgeführten üblichen bekannten Leimmittel zu Leimmassen verarbeitet und zum Leimen von Papieroberflächen verwendet. Das geleimte Papier wurde in bezug auf Leimungsgrad,
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Schreibeigenschaften und Oberflächenfestigkeit getestet. Die Betriebsbedingungen für das Leimen waren wie folgt: 1· Grundpapierχ
Verwendet wurde ein Papier, das durch Verarbeitung einer Pulpe L-BKP in Bahnen verarbeitet worden war und einen Schlaggrad (degree of beating) von 420 ml aufwies, !Ton als Füllstoff enthielt und mit einem Kolophoniumharz als Innenleimmittel bei einem pH-Wert von 4,5 (eingestellt mit Alaun) verstärkt war· Das angegebene Papier hatte ein Gewicht von
60 bis 62 g/m , einen Aschegehalt
phoniumharzgehalt von 0,09 Gew.-#.
2. Oberflächenleimlösung (in Gew.-#):
60 bis 62 g/m , einen Aschegehalt von 13,0 # und einen KoIo-
Oxydierte Stärke 7,6
zu testendes Leimmittel (aktiv) 0,4 Wasser 92
gesamt 100
3. Leimoperation:
Geleimt wurde mit Hilfe einer Laborpresse vom Schrägtyp mit einer Geschwindigkeit von 100 m/min, und einem Klemmdruck von 10 kg/cm.
4* Für den Test herangezogenes Papier:
Das wie angegeben behandelte Papier enthielt pro m Fläche 0,1 g Leimmittel und 2,0 g oxydierte Stärke, Die bei den Leimeffekttests erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 2 aufgeführt.
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Tabelle
Vers.
Hr.		 Oberfläohen-
leimmittel		 Leimungs-
«α <1>
(see.)		 Schreib-
eigen-
schaften^		 IGT-Obtrflächen-
festigkeit (3^
(cm/itc.)
1 gem. Bsp. 1 23,3 5 - 6 203
2 gem. Bsp. 2 21,1 5-6 184
3 gem. Bsp. 3 24,5 6 238
4 gem. Bsp. 4 23,0 5-6 208
5 gem. Bsp. 5 23,0 5 - β 205
6 Kolophoniumharz- 20 f 2
leim (Stand der
Technik) .		 3-4 146 "
Petroleumharz- 19,5 4 142 leim (Stand der
Technik)
Styrol-Malein- 21,5 5-6 193 säureanhydrid-
Copolymer (Stand
der Technik)
Fußnoten* (1) Der Leimungsgrad wurde nach der Stöckigt-Methode JIS P-8122 bestimmt
(2) Die Schreibeigenschaften wurden nach der J. Tappi Standardmethode Nr. 12 bestimmt
(3) Die IGT-Oberflächenfestigkeit wurde nach der J. Tappi Standardmethode T 499 Su-64 "Surface strength of Papier" im IG.T-Tester bestimmt.
40982 1/0913

Claims (1)

  1. Pat©ntanaprueh
    Oberflächenleim- und -streichmasse für Papier, gekennzeichnet durch einen Gehalt an einem Mischpolymerisat aus Styrol und mindestens einer ungesättigten Carboxylverbindung, bestehend aus Maleinsäureg Maleinsäureanhydrid oder Haibestem der Maleinsäure, wobei das Mischpolymerisat ein Carboxyläquirvalent von 80 - 300 in der freien Garboxylform hat und, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge, 5 — 50 $ der Carboxylgruppen in Form von Alkalimetallsalzen und 95 m 50 $ der Carboxylgruppen in Form von mindsstsns einem Nichtmetallsalz, bestehend aus einem Ammonium- oder Niedrigalkylaminsalz, aufweist.
    409821/0913
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