DE2344325B2 - Verfahren zur Herstellung eines Kreuzfedergelenks - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung J5 eines Kreuzfedergelenks der im Oberbegriff des Hauptanspruchs angegebenen Art.

Aus der DT-AS 15 25 039 ist ein Kreuzfedergelenk bekannt, das ein zweiteiliges, zylindrisches Gehäuse besitzt. Zwei einander unter rechtem Winkel kreuzende Federelemente verbinden die Gehäuseteile miteinander. Die Herstellung dieses bekannten Kreuzfedergelenks erfolgt ausgehend von einem rohrförmigen Kern, der axiale Schlitze aufweist und in den die Federelemente eingelötet werden. Danach werden die beiden Stirnenden des rohrförmigen Kerns abgetrennt, wodurch zwei axial verlaufende, durch die Federelemente verbundene Kernrippen entstehen. Zwei Metallbuchsen werden dann auf diesen Kernrippen in axialem Abstand voneinander angebracht.

Dieses Verfahren ist verhältnismäßig kompliziert. Das hiernach erhaltene Kreuzfedergelenk hat zudem den Nachteil, daß es in axialer Richtung keinen Freiheitsgrad aufweist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein einfaches Verfahren zur Herstellung eines Kreuzfedergelenks der eingangs genannten Art anzugeben, wobei im hiernach hergestellten Kreuzfedergelenk ein axialer Freiheitsgrad vorhanden sein soll.

Diese Aufgabe wird durch die im Hauptanspruch beschriebene Erfindung gelöst; vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.

Die Erfindung kommt mit einer Minimalzahl von Ausgangsteilen und Arbeitsschritten aus. Gesonderte h5 Buchsen können entfallen. Thermisch oder sonstwie bedingte axiale Bewegungen können vom axialen Freiheitsgrad des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kreuzfedergelenks aufgefangen werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt

F i g. 1 eine auseinandergezogene Schrägansicht eines Gehäuses mit federnden Gliedern nach der Erfindung;

Fig. 2 eine abgebrochene .Schrägansicht des erfindupgsgemäßen Kreuzfedergelcnks; diese zeigt die Ausrichtung einer typischen Elektrode, die zur Bildung der Bewegungsfreiheitszwischenräume und der Bewegungsspalte verwendet wird;

Fig. 3 einen Längsschnitt eines erfindungsgemäß hergestellten Kreuzfedergelenks nach Ausführung des mittleren Schnitts, wodurch ein Ende gegenüber dem anderen Ende gedreht werden kann.

In F i g. 1 ist ein Hauptgehäuse 10 als ein zylindrisches Glied dargestellt mit vier diametral gegenüberliegenden, hierin geräumten Schlitzen 12. Das Gehäuse 10 kann gegossen oder aus üblichem Stangenmaterial hergeslellt werden, während die Schulze 12 durch Räumen, Fräsen oder andere übliche Mittel gebildet werden können. Zwei flache Federn 21 und 22 sind aus einem federnden Material ausgestanzt oder chemisch herausgearbeitet und sind wie dargestellt angeordnet. Eine I-förmige Feder 22 wird durch eine Einsetzöffnimg 25 in der rechteck-D-förmigen Feder 21 geschoben, während ein Querelement 27 senkrecht zu Querstegen 29 und 31 der rechteck-D-förmigen Feder 21 angeordnet ist. Die Feder 21 hat zwischen ihren Querstegen 29 und 31 einen axial verlaufenden Vorsprung 35. Die I-förmige Feder 22 hat auch Vorsprünge 37. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Querstege 29 und 31 und das Querelement 27 mit einem Radius auf die verschiedenen Vorsprünge übergehen, wodurch die Querfederelemente besser getragen werden und bei Biegung dauerhafter sind, wenn sie, wie noch zu beschreiben, an dem Gehäuse angelötet sind. Es ist zu sehen, daß zwei im allgemeinen I-förmige Federn verwendet werden können, vorausgesetzt, daß die wirksame Breite ungefähr gleich etwa der Gesamtbreite der beiden Querstege 29 und 31 gegenüber dem Querelement 27 ist. Die verschiedenen Vorsprünge haben natürlich die gleiche Dicke wie die Querglieder, da die Federn aus Metallblech hergestell' sind.

Die aus den federnden Gliedern 21 und 22 und/oder der Hülse oder dem Gehäuse 10 bestehende Unteranordnung ist mit Metallen überzogen, die eine gelötete Befestigung der Biegeglieder am Gehäuse 10 bilden können. Die Unteranordnung wird dann in das Gehäuse 10 eingesetzt, wobei die Vorsprünge 37 und 35 der federnden Glieder in die Schlitze 12 des Gehäuses eingreifen. Die Anordnung der Biegeglieder im Gehäuse kann leicht mit einer automatisierten Anlage vorgenommen werden. Die Anordnung des Gehäuses und der Biegeglieder wird dann zusammengelötet durch Erhitzen in einer gesteuerten, nicht oxidierenden Atmosphäre bei einer Temperatur, die sowohl ein Löten als auch eine richtige Wärmebehandlung für die besten Biegeeigenschaften ergibt. Es können andere Mittel zur Befestigung der Biegeglieder an der Hülse etwa durch verschiedene Arten von Schweißverfahren verwendet werden, wenn auch diese Mittel für gewöhnlich die Verwendung von Haltebefestigungen und dergleichen erfordern.

Nach dem Löten und der Wärmebehandlung wird die nun einstückige Anordnung in eine Maschine eingesetzt, die Metall durch elektrochemische oder elektrische

Eniladungseinrichtungen entfernen kann. Eine Elektrode 15 mit zylindrischer Form für einen Winkel über 180° und mit radial nach innen verlaufenden Vorsprüngen 16 und 17 wird etwas mehr als um die Hälfte in die Anordnung vorgeschoben, vgl. Fig. 2, und entfernt Metall zur Bildung eines gekrümmten, ringförmigen Zwischenraums 18 und axial verlaufender Schlitze 19 und 20, die sich durch die Innenwand des Gehäuses 10 erstrecken. Die Anordnung wird dann umgekehrt, rur Hälfte umgedreht und die Elektroden werden wieder in die Anordnung vorgeschoben bis die axialen Schlitze 19 und 20 über die Länge des Gehäuses 10 gebildet sind. Auf diese Weise werden zwei diagonal gegenüberliegende Bewegungsfreiheitskammern an jedem Ende des Gehäuses gebildet, wobei die axialen Schlitze 19 und 20 den noch zu erklärenden, erforderlichen Bewegungsspalt vorsehen.

Es wird dann eine Umfangsnut 24 eingeschnitten, die der. ringförmigen Zwischenraum 18 und den entsprechenden ringförmigen Zwischenraum am tntgegengesetzten Ende trifft. Diese Arbeitsvorgänge ergeben ein Trennen der Hülse oder des Gehäuses 10 in zwei nur durch die Biegeglieder verbundene Teile, die ein axiaies Fluchten der Gehäuseteile 30 und 40 aufrechterhalten.

Wegen der Fähigkeit der Biegeglicder zum Verbiegen können die Hülsenteile 30 und 40 gegeneinander über einen Winkel gedreht werden, der durch die Biegebelastungen in den Biegegliedern und die Abmessung der Bewegungsspalte 19 und 20 begrenzt ist. Wenn auch die Biegeglieder der bevorzugten Ausführungsform eines gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Zapfens im wesentlichen senkrecht zueinander dargestellt sind, erkennt der Fachmann, daß in einigen Fällen eine ungleiche Winkelverteilung wünschenswert sein kann.

In Fig. 3 ist ein gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestelltes Kreuzfedergelenk dargestellt. Es ist zu bemerken, daß die Umfangsnut 24 durch das Gehäuse 10 geschnitten ist, wo die gekrümmten, ringförmigen Zwischenräume 18 sich überlappen und so die beiden Hülsenglieder 30 und 40 bildet. Die Hülsen 30 und 40 haben diametral gegenüberliegende, nach innen ragende, gekrümmte Glieder, die durch die Federn 21 und 22 so verbunden sind, daß eine begrenzte, gegenseitige Drehung eines gekrümmten Glieds gegenüber dem anderen aufgrund der Verbiegung der federnden Einrichtung erfolgen kann.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Kreuzfedergelenks mit einem zweiteiligen, zylindrischen Gehäuse, dessen Teile durch eine Mehrzahl federnder Glieder verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Herstellung des Gehäuses (10) von einem einstückigen Hohlzylinder ausgegangen wird, in dem die federnden Glieder (21, 22) befestigt werden, daß mittels elektrischer Erosion von den beiden Enden des Gehäuses (10) her diagonal gegenüberliegende, gekrümmte Zwischenräume (18) herausgearbeitet werden, wodurch sich zwei diametral gegenüberliegende und axial überlappende Glieder (30, 40) bilden, und daß eine Umfangsnut (24) so in das Gehäuse (10) geschnitten wird, daß sie die gekrümmten Zwischenräume (18) schneidet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herausarbeiten der gekrümmten Zwischenräume (18) elektrochemisch erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Herausarbeiten der gekrümmten Zwischenräume (18) mittels einer im Querschnitt entsprechend gekrümmten Elektrode (15) einer Entladungseinrichtung erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im seitlichen Anschluß an die gekrümmten Zwischenräume (18) radial bis zum Innenraum des Gelenkgehäuses (10) durchgehende Ausnehmungen (19,20) herausgearbeitet werden. jo