DE1525039B2

DE1525039B2 - Kreuzfedergelenk und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE1525039B2
Application number: DE19661525039
Authority: DE
Inventors: Frederick A. New Hartford N.Y. Seelig (V.StA.)
Original assignee: Bendix Corp
Current assignee: Bendix Corp
Priority date: 1965-03-15
Filing date: 1966-03-10
Publication date: 1972-05-10
Also published as: US3319951A; GB1136169A; SE326422B; DE1525039A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Kreuzfedergelenk mit mindestens zwei zylindersegmentförmig ausgebildeten Kernrippen, die im wesentlichen zylindrisch und mit Spiel in Umfangsrichtung parallel zueinander angeordnet sind, mindestens zwei in axialem Abstand zueinander angeordneten, sich kreuzenden Blattfedern, die jeweils zwei Kernrippen miteinander verbinden, und mindestens zwei die Kernrippen umgebenden, axial nebeneinanderliegenden Buchsen, von denen jede längs einer an ihrer Innenseite gebildeten Verbindungsfläche an einer der Kernrippen derart befestigt ist, daß die Kemrippen in Umfangsrichtung gegeneinander verdrehbar sind.

Bei den bekannten Kreuzfedergelenken, von denen die Erfindung ausgeht, wurden schwerwiegende Mängel festgestellt. Wenn sie radialen Belastungen ausgesetzt wurden, wiesen sie nicht die gewünschte Steifigkeit auf. Die axiale Durchbiegung der Kernrippen wurde nicht gleichmäßig über die ganze axiale Länge der Kernrippen verteilt, so daß sich die radialen Belastungen ungleichmäßig auf kleine Abschnitte der die Kernrippen verbindenden Blattfedern konzentrierte. Hierbei traten oft bleibende Verbiegungen der Blattfedern auf, so daß das Kreuzfedergelenk mehr oder weniger stark beschädigt, oft aber auch zerstört wurde. Diese Mangel sind auf die besondere Ausbildung und das dadurch bedingte Herstellungsverfahren zurückzuführen. Bei diesen bekannten Kreuzfedergelenken wird zunächst der Kernrippenaufbau aus Zylindersegmenten unter Zwischenfügung der Blattfedern als fest zusammenhängender rohrförmiger Körper hergestellt, worauf dann in die Wandung sich axial erstreckende Schlitze eingearbeitet werden, die mit Abstand zu beiden Enden des rohrförmigen Körpers enden, um den Zusammenhang desselben aufrechtzuerhalten. Es werden dann in der äußeren Mantelfläche dieses rohrförmigen Körpers mit axialem Abstand und in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnete, einen kleineren Außenradius als der übrige Körper aufweisende Ausnehmungen eingearbeitet, die sich um eine bestimmte Bogenlänge um den Umfang herum erstrecken, wobei die erhalten gebliebenen Umfangsflächen die späteren Verbindungsflächen für die äußeren Buchsen bilden. Die beim fer- tigen Kreuzfedergelenk axial nebeneinanderliegenden, die Kernrippen umgebenden Buchsen werden dann zunächst als eine zusammenhängende einteilige Buchse hergestellt und über den Kernrippenaufbau geschoben, wobei die Innenfläche der Buchse an den Verbindungsflächen des Kernaufbaus anliegt, um mit diesen fest verbunden zu werden. Nunmehr werden die Stirnenden des Kernaufbaus und der denselben umgebenden Buchse mit einer die Enden der Längsschlitze schneidenden Länge zur Bildung der mindestens zwei zylindersegmentförmigen Kernrippen abgetrennt und die Buchse zwischen den Verbindungsflächen durch einen radialen Einschnitt in die zumindest zwei Buchsen getrennt, so daß sich die eine

Buchse relativ zur anderen Buchse gegen die Kraft der Blattfedern verdrehen kann.

Die bei diesen Kreuzfedergelenken beobachteten ungleichmäßigen Belastungen, die zu Beschädigungen und teilweise zu Zerstörungen geführt haben, dürften auf die unterschiedlichen Wanddicken der Kernrippen, die bei der Bildung der Verbindungsflächen entstehen, und das ungleichmäßige Abkühlen des Kernaufbaus nach dem Verbinden der Zylindersegmente mit den Blattfedern und später mit der Buchse zurückzuführen sein. Hinzu kommt, daß die Fertigung, nämlich das Abtrennen der Stirnenden des Kernaufbaus mit darauf angeordneter Buchse, das Trennen der Buchse in zumindest zwei Einzelbuchsen, das Entfernen von Spänen und Putzen der Schnittstellen recht aufwendig ist.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Kreuzfedergelenk der eingangs beschriebenen Art dahingehend zu verbessern, daß die Belastungen gleichmäßig auf die ganze Länge des Gelenks verteilt werden, um die Gefahr der Beschädigung der Blattfedern zu vermindern und die Belastbarkeit des Gelenks bei verbesserter Federungseigenschaft zu erhöhen. Weiterhin soll die Fertigung des Kreuzfedergelenks gegenüber den bekannten Verfahren wesentlich vereinfacht werden, um eine wirtschaftlichere Erstellung des Kreuzfedergelenks zu ermöglichen.

Zur Lösung dieser Aufgabenstellung zeichnet sich das eingangs beschriebene Kreuzfedergelenk dadurch aus, daß die an der zugehörigen Kernrippe anliegende Verbindungsfläche einer jeden Buchse gegenüber der übrigen Innenfläche der Buchse radial nach innen versetzt ist.

Im Gegensatz zu den bekannten Kreuzfedergelenken weisen die die Kernrippen umgebenden Buchsen die radial einwärts vorstehenden Verbindungsflächen auf, so daß die Kernrippen mit gleichbleibendem Innen- und Außendurchmesser hergestellt werden können. Durch diese Maßnahme werden, wie nachfolgend aus der Beschreibung des Herstellungsverfahrens noch ersichtlich werden wird, die in der Aufgabenstellung angegebenen Probleme in überraschend einfacher und vorteilhafter Weise gelöst.

Eine besondere Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes zeichnet sich dadurch aus, daß je zwei Kernrippen und zwei Buchsen vorgesehen sind, daß die eine zylindrische Außenfläche aufweisende erste Buchse mit der ersten Kernrippe und die eine zylindrische Außenfläche aufweisende zweite Buchse längs ihrer Verbindungsfläche mit der zweiten Kernrippe verbunden ist und daß zwischen den beiden Buchsen ein axialer Spalt vorhanden ist.

Gemäß der Erfindung können aber auch zwei Kernrippen und drei Buchsen vorgesehen sein, von denen die mittlere Buchse an der einen Kernrippe und die beiden äußeren Buchsen an den anderen Kernrippen befestigt sind. In weiterer Ausgestaltung sieht die Erfindung vor, daß eine der Kernrippen aus zwei durch einen axialen Spalt voneinander getrennten Teilen besteht, von denen der eine Teil mit einer ersten Buchse und der andere Teil mit einer zweiten Buchse verbunden ist, so daß die beiden Buchsen gegeneinander verdrehbar sind.

Das Verfahren zur Herstellung eines Federgelenks gemäß der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß zunächst an einem rohrförmigen Kern, der axial verlaufende Schlitze aufweist, sich kreuzende Blattfedern in axialem Abstand zueinander befestigt werden, daß anschließend die Stirnenden des rohrförmigen Kerns in Ebenen abgetrennt werden, die die axialen Schlitze schneiden, so daß axial verlaufende, durch die Blattfeder miteinander verbundene Kernrippen entstehen, daß danach mehrere im Sinterverfahren hergestellte Metallbuchsen, die jeweils auf der Innenseite einer Verbindungsfläche aufweisen, auf den Kernrippen derart angeordnet werden, daß zwischen je zwei benachbarten Buchsen ein axialer Spalt vorhanden ist und die Verbindungsfläche einer jeden Buchse jeweils an einer der Kernrippen anliegt und daß schließlich die Verbindungsflächen der ausgerichteten Buchsen mit den Kernrippen fest verbunden werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden vorgefertigte Teile beim Zusammenbau des Kreuzfedergelenks benutzt, so daß mechanische Bearbeitungen nach dem Zusammenbau nicht mehr erforderlich sind. Durch Verwendung der die Kernrippen umgebenden Buchsen aus Sintermaterial kann auch die mechanische Bearbeitung zur Herstellung der Verbindungsflächen entfallen. Ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Kreuzfedergelenks, bei dem eine der Kernrippen aus zwei durch einen axialen Spalt voneinander getrennten Teilen besteht, zeichnet sich dadurch aus, daß eine der Kernrippen durch einen radialen Schnitt, der zwischen zwei Blattfedern, ohne eine der beiden Blattfedern zu schneiden, verläuft, in zwei Teile getrennt wird.

Die Erfindung soll nunmehr an Hand mehrerer in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen eingehend beschrieben werden. Es zeigt

F i g. 1 eine Endansicht eines geschlitzten, rohrförmigen Aufbaus mit sich kreuzenden, flachen Federn,

F i g. 2 einen Schnitt des rohrförmigen, in F i g. 1 gezeigten Aufbaus nach Linie 2-2, wobei ein Schlitz und die sich kreuzenden flachen Federn gezeigt sind,

F i g. 3 eine Endansicht einer äußeren Buchse oder Abstützung, die eine Ausführungsform eines Teiles der Erfindung ist,

F i g. 4 einen Schnitt der in F i g. 3 gezeigten Abstützung nach Linie 4-4.

F i g. 5 einen axialen Schnitt einer ersten Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes, der gemäß dem zu beschreibenden Verfahren aus den in den Fig. 1, 2, 3 und 4 gezeigten Teilen hergestellt ist,

F i g. 6 einen axialen Schnitt einer zweiten Ausfuhrungsform des Erfindungsgegenstandes, der gemäß dem zu beschreibenden Verfahren aus den in den Fig. 1, 2, 3 und 4 gezeigten Teilen hergestellt ist,

F i g. 7 eine Endansicht des Kernaufbaus, in der die Schlitze und die sich kreuzenden flachen Federn gezeigt sind,

F i g. 8 einen axialen Schnitt des in F i g. 7 gezeigten Kerns nach Linie 8-8,

F i g. 9 einen axialen Schnitt einer dritten Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes, der gemäß dem zu beschreibenden Verfahren aus den in den F i g. 3, 4, 7 und 8 gezeigten Teilen hergestellt ist,

Fig. 10 eine Endansicht eines Kernaufbaus, in der die Schlitze und die sich kreuzenden flachen Federn gezeigt sind,

Fig. 11 einen axialen Schnitt des in Fig. 10 gezeigten Kerns nach Linie 8-8,

Fig. 12 einen axialen Schnitt einer vierten Ausfüh-

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rungsform des Erfindungsgegenstandes, der gemäß dargestellten unregelmäßigen Außenformen sind be-

dem zu beschreibenden Verfahren aus den in den zeichnend für die vielen möglichen äußeren Formen,

Fig. 3,4, 10 und 11 gezeigten Teilen hergestellt welche die äußere Abstützung annehmen kann,

ist, Fig. 13 zeigt eine dreieckige oder pyramidenförmige

Fig. 13 eine Endansicht einer ersten, abgeänder- 5 äußere Buchse 100 mit einer kreisförmigen inneren

ten Form der äußeren Buchse oder Abstützung, die Fläche 102 und einer sich axial erstreckenden und ra-

eine Ausführungsform eines Teiles der Erfindung dial nach innen vorstehenden Verbindungsfläche 104.

ist, Fig. 14 zeigt eine äußere Buchse oder Abstützung

Fig. 14 eine Endansicht einer anderen, abgeänder- 110 mit einer kreisförmigen inneren Fläche 112 und

ten Ausführung der äußeren Buchse oder Abstüt- io einer sich axial erstreckenden, radial einwärts vor-

zung, die einen Teil der Erfindung bildet. streckenden Verbindungsfläche 114. Die Außenflä-

Wie aus F i g. 1 ersichtlich, besteht ein im ganzen ehe der Buchse 110 ist im wesentlichen zylindrisch,

mit 20 bezeichneter rohrförmiger Kern aus einem weist jedoch einen spitzen, vorspringenden Abschnitt

Rohr 22 mit sich axial erstreckenden Schlitzen 24 116 auf. Sich in weiten Grenzen ändernde Formen

und 26. Innerhalb des Kerns sind mit axialem Ab- 15 wie die in den Fig. 13 und 14 gezeigten können

stand zueinander sich kreuzende, flache Federn 28, durch Sintern leicht hergestellt werden. In der Be-

30 und 32 angeordnet. Vor der endgültigen Verbin- Schreibung des neuartigen Verfahrens zur Herstellung

dung können der Kern 22 und die Federn 28, 30 und des vollständigen Federgelenks wird lediglich die in

32 durch Halteelemente 34 oder durch Heftschwei- den F i g. 3 und 4 gezeigte Ausführung der äußeren

ßung oder mittels einer nicht dargestellten Schrau- 20 Buchse besprochen. Die in den Fig. 13 und 14 ge-

benfeder zusammengehalten werden, Wenn die Hai- zeigten Ausführungen der äußeren Buchse werden in

tevorrichtung 34 oder eine Schraubenfeder verwendet identischer Weise benutzt und daher nicht speziell be-

werden, wird der ganze Zusammenbau mit einem sprachen.

Bindematerial überzogen und dann beispielsweise Mit Hinsicht auf die Ähnlichkeit der dargestellten durch Hartlöten oder Schweißen verbunden. Beide 25 Teile sind ähnliche Teile oder Aufbauten mit glei-Haltevorrichtungen können mit einem die Haftung an chen Bezugsziffern versehen, denen ein Indexbuchdem rohrförmigen Kern verhindernden Mittel über- stäbe beigefügt ist und die im einzelnen nicht jedeszogen sein. Bei denjenigen federnden Gelenken, bei mal beschrieben werden. So ist die äußere Buchse in denen die sich kreuzenden Federn verhältnismäßig jedem Falle mit den Bezugsziffern 38 und 44 verseschwach sind, erfolgt die zeitweilige Verbindung 30 hen, denen ein geeigneter Indexbuchstabe folgt,
der Federn mit dem Kern durch Heftschweißung, um Wie aus den F i g. 3, 4 und 5 ersichtlich, werden eine Beschädigung der Federn infolge des ungleich- zwei äußere Buchsen oder Abstützungen 38 a und mäßigen Kühlens der nichtgeschnittenen Kernzusam- 38 b auf den Kern gesetzt, wobei ein axialer Spalt 46 menstellung zu verhindern. Nachdem die Federn mit zwischen den äußeren Buchsenteilen 38 α und 38 b dem rohrförmigen Kern verbunden sind, werden die 35 verbleibt. Die Buchsen werden dann so ausgerichtet, Stirnenden 36 des rohrförmigen Kerns entlang einer daß die Verbindungsfläche 44 α nur mit der Rippe 40 Linie entfernt, welche beide sich axial erstreckenden in Berührung ist, während die Verbindungsfläche Schlitze 24 und 26 schneidet, jedoch außerhalb der 44 b nur mit der Rippe 42 in Berührung steht. Die Federn 28, 30 und 32, wie dies durch die Linien A -A ausgerichteten Buchsen werden dann durch Schweider F i g. 2 gezeigt ist. Durch die Entfernung der Stirn- 40 ßung oder Hartlötung mit ihren entsprechenden Ripenden des rohrförmigen Kerns werden zwei sich pen verbunden, um ein vollständig zusammengebauaxial erstreckende Rippen oder bogenförmige Teile tes Federgelenk zu bilden.

40 und 42 gebildet, die durch die sich in axialem Ab- Ein mit dem in F i g. 2 gezeigter, identischer, rohrstand erstreckenden, sich kreuzenden, flachen Federn förmiger Kern, welcher gemäß dem vorstehend be-28, 30 und 32 verbunden sind, wobei ein Umfangs- 45 schriebenen Verfahren durch Entfernung der Stirnenspalt zwischen den Rippen verbleibt, wie dies in den entlang Linien, welche die sich axial erstrecken-F i g. 5 gezeigt ist. Die bogenförmigen Teile in der ge- den Schlitze schneiden, hergestellt ist, kann ohne weizeigten Ausführungsform sind auf einem im wesentli- teres für das in F i g. 6 gezeigte, vollständige Doppelchen gemeinsamen Kreis angeordnet und haben eine endgelenk verwendet werden.

Gesamtbogenlänge von weniger als 360°. Bei denje- 50 Bei dem bekannten Verfahren muß der Kern an nigen Federgelenken, bei denen die sich kreuzenden drei Stellen geschliffen oder hinterschnitten werden, Federn verhältnismäßig schwach sind, erfolgt die um ein Doppelendgelenk zu bilden. Bei dem erfin-Entfernung der Stirnenden des Kerns nach der zeit- dungsgemäßen Verfahren werden drei äußere Stützweiligen Verbindung des Kerns und der Federn. teile 38 c, 38 d und 38 e um den Kern herum an-Nach der Entfernung der Kernenden werden die Fe- 55 geordnet. Ein Stützteil 38 d hat eine Verbindungsflädern und der Kern überzogen und bleibend miteinan- ehe 44 d, die nur mit dem mittleren Abschnitt 50 der der verbunden. Rippe oder des bogenförmigen Teils 42 α ausgerichtet Eine hohle, äußere Metallbuchse oder äußere Ab- ist. Die anderen beiden äußeren Buchsen 38 c und Stützung 38 (s. F i g. 3 und 4) ist mit einer sich axial 38 e sind mit ihren Verbindungsflächen 44 c und 44 e erstreckenden, radial vorstehenden Verbindungsflä- 60 mit der Rippe oder dem bogenförmigen Teil 40 α an ehe 44 versehen. Die äußere Buchse wird in der ge- den gegenüberliegenden Enden 52 des Kerns ausgewünschten Form durch Sintern hergestellt. Die vorbe- richtet. Axiale Spalten 46 a und 46 & sind zwischen kannten Federgelenke waren infolge der zylin- den äußeren Buchsen gebildet. Die ausgerichteten drischen Form der äußeren Buchse oft schwer zu Buchsen werden dann mit ihren entsprechenden Ripmontieren. Oft mußten teuere Montageverfahren 65 penteilen verbunden. Auf diese Weise können die ge- oder Vorrichtungen vorgesehen werden, die an dem genüberliegenden Enden mit einem bogenförmigen Federgelenk angebracht werden mußten, um eine Teil und der mittlere Abschnitt mit dem anderen bo-Montage zu ermöglichen. Die in den Fig. 13 und 14 genförmigen Teil verbunden werden, wodurch eine

relative Winkelversetzung zwischen denselben ermöglicht wird. Die äußeren Abstützungen 38 c, 38 d und 38 e können entweder in den geeigneten Längen hergestellt oder von dem gesinterten Metall auf die richtigen Längen abgeschnitten werden.

In F i g. 7 ist ein geschlitzter rohrförmiger Kern gezeigt, der im ganzen mit 60 bezeichnet ist, welcher ein Rohr 61 aufweist, welches durch sich kreuzende flache Federn 62, 63, 64 und 65 verbunden und durch die Vorrichtung 66 zusammengehalten ist. Nach den Arbeitsgängen der Verbindung des Rohres und der Federn 62, 63, 64 und 65 und der Entfernung der Stirnenden des Rohres 68 an der Linie B-B, welche die Schlitze 70 und 71 schneidet, sind zwei sich axial erstreckende Rippen oder bogenförmige Teile 72 und 74 gebildet. Ein radialer Schnitt 76 wird in der Rippe 72 an der Linie C-C zwischen den sich kreuzenden Federn angebracht (und durch irgendwelche Teile des Federaufbaus, der von der Zusammenstellung des rohrförmigen Kerns vorhanden ist). Die resultierende Kernkonstruktion besteht aus einer Rippe oder einem bogenförmigen Teil 72, der zwei sich axial erstrekkende Teile oder Rippenabschnitte 72 α und 72 b aufweist, die durch die flachen, sich kreuzenden, in axialem Abstand zueinander angeordneten Federn 62, 63, 64 und 65 mit der Rippe oder dem bogenförmigen Teil 74 und untereinander verbunden sind, wie dies in F i g. 9 gezeigt ist. Die beiden äußeren Buchsenteile 38 / und 38 g umgreifen die Rippenabschnitte. Die Verbindungsflächen 44 / und 44 g sind mit dem Teil 72 α bzw. 72 b ausgerichtet und verbunden, um das in F i g. 9 gezeigte Federgelenk zu bilden. Ein axialer Spalt 76 ist zwischen den äußeren Buchsenteilen gebildet. Eine solche Vorrichtung läßt eine größere Winkelverschiebung zwischen dem äußeren Stützteil als die in den F i g. 5 und 6 gezeigte zu, da die Verschiebung in der Gelenkachse durch die verschiebbaren Rippenabschnitte 72 α und 72 b verringert ist.

In den Fig. 10 bis 12 ist eine weitere Ausführungsform des Federgelenks gemäß der Erfindung dargestellt. Ein rohrförmiger Kern 80 mit axialen öffnungen oder Schlitzen 81 und 82 weist innere, sich kreuzende flache Federn 83, 84, 85 und 86 auf und ist durch eine Vorrichtung 87 zusammengehalten. Nach der Verbindung der Federn 83, 84, 85 und 86 mit dem Kern 80 werden die gegenüberliegenden Stirnenden 88 und 89 des Kerns entlang Linien entfernt, welche die Schlitze 81 und 82 schneiden, wie dies durch die Linien B-B in Fig. 11 gezeigt ist, so daß sich axial erstreckende Rippen oder bogenförmige Teile 90 und 92 gebildet werden. Eine äußere Abstützung oder äußere Buchsenteile 38 h, 38/ und 38/ umgreifen die Rippen 90 und 92. Die Verbindungsfläche 44/ ist mit dem mittleren Abschnitt 94 der Rippe 92 ausgerichtet. Die Verbindungsflächen 44 h und 44 / sind mit den Abschnitten 96 und 97 der Rippe 90 ausgerichtet. Die Verbindungsflächen werden in ausgerichteter Stellung mit den entsprechenden Rippen verbunden, um ein Doppelfedergelenk mit vier Federn zu bilden.

Die vier gezeigten und beschriebenen Arten von Federgelenken sind nur Darstellungen der Arten von Federgelenken, die hergestellt werden können, wenn die neuartige Konstruktion und das beschriebene Verfahren zur Anwendung kommt. Andere Abwandlungen der Konstruktion und Anordnung von Teilen sowie des Verfahrens sind für die mit der Materie vertrauten Fachleuten ersichtlich und fallen unter den Erfindungsgedanken.

Durch das zuvor beschriebene Verfahren werden die bekannten Verfahrensschritte des Schleifens oder Hinterschneidens der Kerne um sowohl Verbindungsflächen als auch Raum für die Winkelverschiebung zu schaffen, das Entfernen der Enden sowohl des Kerns als auch der äußeren Abstützung vermieden, wodurch Material und Arbeitszeit eingespart wird, wobei auch das Einschneiden der äußeren Abstützung in Umfangsrichtung in Fortfall kommt. Verschiedene Fertigungsbearbeitungsgänge, wie Schleifen und Reinigen des Kerns und der Abstützung werden neben den jetzt in Fortfall kommenden Arbeitsgängen ebenfalls vermieden. Es ist jetzt infolge des Fortfalls der zwei Schnitte in der äußeren Abstützung leichter, Doppelenden-Federgelenke herzustellen. Das Zusammenpressen der Kerne und der Buchsen ist infolge der kürzeren Buchsenlänge und der Mehrzahl von verwendeten Buchsen ebenfalls erleichtert. Aus diesem Grunde sind Toleranzen weniger kritisch.

Die gesinterten Metallbuchsen verwendenden Federgelenke können leichter mit verschiedenen äußeren Formen hergestellt werden und haben ein geringeres Gewicht, wobei trotzdem eine größere radiale Steifigkeit erreicht wird.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 209 520/207

Claims

Patentansprüche:

1. Kreuzfedergelenk mit mindestens zwei zylindersegmentförmig ausgebildeten Kernrippen, die im wesentlichen zylindrisch und mit Spiel in Umfangsrichtung parallel zueinander angeordnet sind, mindestens zwei in axialem Abstand zueinander angeordneten, sich kreuzenden Blattfedern, die jeweils zwei Kernrippen miteinander verbinden, und mindestens zwei die Kernrippen umgebenden, axial nebeneinanderliegenden Buchsen, von denen jede längs einer an ihrer Innenseite gebildeten Verbindungsflächen an einer der Kernrippen derart befestigt ist, daß die Kernrippen in Umfangsrichtung gegeneinander verdrehbar sind, dadurchgekennzeichnet, daß die an der zugehörigen Kernrippe (40, 42) anliegende Verbindungsfläche (44) einer jeden Buchse (38) gegenüber der übrigen Innenfläche der Buchse radial nach innen versetzt ist.

2. Federgelenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß je zwei Kernrippen (40, 42) und zwei Buchsen (38 a, 38 b) vorgesehen sind, daß die eine zylindrische Außenfläche aufweisende erste Buchse (38 a) mit der ersten Kernrippe (40) und die eine zylindrische Außenfläche aufweisende zweite Buchse (38 b) längs ihrer Verbin-

. dungsfläche (44 b) mit der zweiten Kernrippe (42) verbunden ist und daß zwischen den beiden Buchsen ein axialer Spalt (46) vorhanden ist.

3. Federgelenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Kernrippen (40, 42) und drei Buchsen (38 c, 38 d, 38 e) vorgesehen sind, von denen die mittlere Buchse (38 d) an der einen Kernrippe (42) und die beiden äußeren Buchsen (38 c, 38 e) an den anderen Kernrippen (40) befestigt sind.

4. Federgelenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Kernrippen (72) aus zwei durch einen axialen Spalt voneinander getrennten Teilen (72 a, 12 b) besteht, von denen der eine Teil (72 a) mit einer ersten Buchse (38/). und der andere Teil (72 b) mit einer zweiten Buchse (38 g) verbunden ist, so daß die beiden Buchsen gegeneinander verdrehbar sind.

5. Verfahren zur Herstellung eines Federgelenks nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst an einem rohrförmigen Kern, der axial verlaufende Schlitze aufweist, sich kreuzende Blattfedern in axialem Abstand zueinander befestigt werden, daß anschließend die Stirnenden des rohrförmigen Kerns in Ebenen abgetrennt werden, die die axialen Schlitze schneiden, so daß axial verlaufende, durch die Blattfeder miteinander verbundene Kernrippen entstehen, daß danach mehrere im Sinterverfahren hergestellte Metallbuchsen, die jeweils auf der Innenseite eine Verbindungsfläche aufweisen, auf den Kernrippen derart angeordnet werden, daß zwischen je zwei benachbarten Buchsen ein axialer Spalt vorhanden ist und die Verbindungsfläche einer jeden Buchse jeweils an einer der Kernrippen anliegt, und daß schließlich die Verbindungsflächen der ausgerichteten Buchsen mit den Kernrippen fest verbunden werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5 zur Herstellung eines Federgelenks nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Kernrippen durch einen radialen Schnitt, der zwischen zwei Blattfedern, ohne eine der Blattfedern zu schneiden, verläuft, in zwei Teile getrennt wird.