DE2344003C2 - Katalysator und seine Verwendung zur Hydrocrackung oder Hydrodesulfierung von schweren Kohlenwasserstoffölen - Google Patents

Katalysator und seine Verwendung zur Hydrocrackung oder Hydrodesulfierung von schweren Kohlenwasserstoffölen

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Description

15
Die Erfindung betrifft einen Katalysator aus einem porösen Träger auf Basis von Aluminiumoxid-Siliciumdioxid mit einem Siliciumdicxidgehalt von I bis 30 Gew.-0'«. bezogen auf das Gewicht des Trägers, bei dem ein Metall der Gruppe VIII und/odtr ein Metall der Gruppe VI des periodischen Systems der Elemente als katalytisch wirksame Komponente aufgebracht wurde. Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung eines solchen Katalysators zur Hydrokrackung oder Hydrodesulfurierung von schweren Kohlenwasserstoffölen.
Bisher war es üblich, für die katalytische Umwandlung oder Raffinierung von Kohlenwasserstoffölen einen Katalysator /u verwenden, der durch Aufbringen eines Metalls der Cjruppe VIII und/oder eines Metalls der (iruppe VI des Periodischen S>stems der Elemente auf einen Kataly- « satorträger. wie/. B Siliciumdioxid und/oder Aluminiumoxid, mit oder ohne Sulfidierungsbehandlung mit einer Scnv.cfelverbindung des dabei erhaltenen Katalysators hergestellt worden war.
Als Metall der (iruppe VIII und/oder VI des Periodi- ^ sehen S>stems der Elemente, das als aktive Hydrierungskomponente wirkt, wird üblicherweise mindestens ein Metall aus der (iruppe Kobalt, Nickel. Molybdän und Wolfram verwende! Die katalytische Wirksamkeit dieser Trager wird jedoch aufgrund der Tatsache, daß die Kataly· «5 satorträger sauer und gegenüber Kohlenwasserstoffen aktiv sind, durch verschiedene Eaktoren, wie z. B. die Art des verwendeten Ausgangsmaterials, das Herstellungsverfahren und die Porenstruktur, beeinflußt.
Es sind bereits viele Untersuchungen durchgeführt hworden. In dem Bemühen, die Porenstruktur oder Konstitution des Katalysators /u verbessern, und es sind bereits verschiedene Vorschläge für die katalytische Umwandlung oder Raffinierung von Kohlenwasserstoffölen gemacht worden, z. B. ein Verfahren zur Herstellung von Gasölen mit einem hohen Dieselindcx unter Verwendung eines Schweröls als Ausgangsmaterial, in dem ein Katalysator verwendet wird, in dem die Poren mit einem Durchmesser von mehr als 0,05//m 40 bis 70% des gesamten Porenvolumens und die Poren mit einem Durchmesser von 0,05 bis 1 μ mehr als 30% ausmachen.
Es ist allgemein bekannt, daß feste Säuren, wie Siliciumdioxid und Aluminiumoxid, einen Katalysator liefern können, der in Krackungs- oder Denitrierungsreaktionen von schweren Kohlenwasserstoffölen wirksam ist. In diesem Falle ist es jedoch wesentlich, eine Feststoffaciditat zu erzielen, die für die Hydrierungs- oder Hydrokrackungs-Bedingungen geeignet ist. Zu diesem Zweck war es bisher üblich, die Acidität durch Einstellung des Siliciumdioxidgehaltes zu steuern.
Ein Katalysator der eingangs genannten Gattung ist aus der US-PS 35 31398 bekannt. Jedoch beMtzt dieser bekannte Katalysator keine zufriedenstellende Aktivität, wie auch in den lolgenden Vergleichsbeispielen nachgewiesen wird.
Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, einen gegenüber dem Stand der Technik aktiveren Katalysator zur Hydrokrackung oder Hydrodesulfurierung von schweren Kohlenwasserstoffölen zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Katalysator der genannten Gattung gelöst, der dadurch gekennzeichnet ist. daß
das Volumen der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 0 bis 300 A mehr als 0.30 ml/g beträgt, wobei das Volumen der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 0 bis 30 Ä weniger als 25"» und das Volumen der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 75 bis 300 A weniger als 40"odes Volumens der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 0 bis 300 A beträgt und
das Volumen der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 75 bis 75 000 A weniger als 0.25 ml/g beträgt.
und daß der Träger durch Ausfällung der Hydrate von Aluminium- und Siliciumdioxid mite einer Säure oder einer Base innerhalb eines Bereiches von pH 6.0 bis pH 11.0 in Gegenwart einer Hydroxicarbonsäure oder eines Salzes davon oder einer Aminocarbonsäure oder eines Salzes davon hergestellt wurde.
Durch das angegebene geringe Volumen der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiche, -on 75 bis 75 000 Λ wird verhindert, daß die Asphalt- und Har/komponenicn in 'lern schweren Kohlenwasserstofföl in die Poren des Katalysators ei ldringen und dadurch dessen katalytische Aktivität vermindern. Außerdem nimmt bei der angegebenen Verringerung des Volumens der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 75 bis 75 000 A die Schüttdichte des Katalysators i\i. was mit einer deutlichen Verbesserung seiner mechanischen Festigkeit einhergeht. Eis wurde gefunden, daß es wesentlich ist, daß die Verteilung der Poren mit einem Radius von weniger als 30 A in dem Katalysator reduziert werden muß, um eine selektive Ringspaltung der kondensierten Ringe in den Kohlenwasserstoffölen im Vergleich zu der Spaltung der Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen in den gesättigten Kohlenwasserstoffen unter Bildung von Gasölen zu bewirken. Diese Selektivität ist ein sehr wichtiger Faktor bei der erfolgreichen Durchführung der Reaktion, weil sie die Herabsetzung des Wasserstoffverbrauchs bei der Entfernung der Schwefel- und Stickstoffkomponenlen in dem
schweren Kohlenw isserstofföl erlaubt und auch die durch die Ablagerung von KohlenstolT bei der Krackungsreaktion hervorgerufen!. Verringerung der Katalysatoraktivität verhindert.
Bei der Erdölraffinierung, die durch katalytische Umwandlung durchgeführt wird, insbesondere bei Hydrokrackungs-, Hydrodesulfurierungs- oder Hydrodenitrierungsreaklionen eires schweren Kohienwassersloflols. ist es für die Kontrolle ;ines übermäßigen Anstiegs des Wasserstoffverbrauchs >der der Koksbildung bei der Krakkungsrcaktion wesentlich, den Siliciumdioxidgehalt in dem Siliciumdioxiil-Aluminiumoxid-Träger auf weniger als 30 Gew.-"u zu be schränken und auch das Volumen der Poren mit einem R; dius von weniger als 30 A auf weniger als 25% des Volumens der Poren mit einem Radius von 0 bis 300A «ι vermindern.
Bei den schwere ι Kohlenwasserstoffölen, die in den katalytischen Behandlungsverfahren unter Verwendung des neuen Katalysators eingesetzt werden, kann es sich um das Vakuumdestiiiit und den Rückstand oder um den Rückstand der ersten kohoklesiuUuion handeln, das (der) gegebenenfalls einer Raffinierungsbehandlung. beispielsweise einer Deasphaltierung oder Dearomatisierung, unterworfen worden ist. Hs ist auch möglich, einen Hxtrakl. der bei der Lösungsmittelextraktion von Schmierölausgangsmaterialien (unter Verwendung eines Lösungsmittels mit einem selektiven Lösungsvermögen für aromatische Kohlenwasserstoffe) erhalten worden ist, oder »Kreislauföle« /u verwenden, die bei der katalytischen Krackung gebildet werden. Diese Rohöle können zur Durchführung der grvünschten I lydrokrackungsreaktion in einer geeigneten Mischung miteinander verwendet werden.
Der Siliciumdioxidgehall in dem Träger liegt innerhalb des Bereiches von 1 bis 30Gew.-% und .jr F rziclung bester Ergebnisse innerhalb des Bereiches von 10 bis 25 Ciew.-"n
Bei den erfindungsgemäß verwendeten Tragermaterialien Siliciumdioxid und Aluminiumoxid kann es sich beispielsweise um lösliches Silicium enthaltende Verbindungen, wie Alkalimetiillsilikate (worin vorzugsweise Na.O.SiO. = 1 :2 bis 1:4). Tetraalkoxysilan oder einen Orthokieselsäureester, um Sulfate, Nitrate oder Chloride von Aluminium, Alkalimetallaluminate. Aluminiumalkylate und andere anorganische oder organische Salze handeln. Die Ausfällung und Alterung werden unter Erhitzung durch Zugabe einer Säure oder einer Base unter Rückfluß durchgeführt, um ein Verdampfen der Behandlungsflüssigkeit und eine Änderung des pH-Wertes /u verhindern. Die weiteren Maßnahmen des Katalysatorherstellungsverfahrens einschließlich der Filtrierung. Trocknung und Calcini.'rung sino übliche Maßnahmen.
Dem Träger kann auch Magnesiumoxid. Titandioxid oder Zirkoniumdioxid zugesetzt werden. So werden beispielsweise durch Zugabe von Magnesiumoxid die stark sauren Zentren verringert, während gleichzeitig die schwach sauren Zentren von Aluminiumoxid-Siliciumdioxid erhöht werden /ur Verbesserung der Selektivität des Katalysators. Die Menge dieses Zusatzes liegt gewöhnlich innerhalb des Bereiches von etwa 1 bis etwa 30Gew.-»/a
Die crfindungsgemäß verwendeten, auf den Träger aufgebrachten Metalle mit einer Hydrierungsaktivität der Gruppe VIII und derGruppe Vl des Periodischen Systems der Elemente, wie Eisen, Kobalt, Nickel, Palladium. Platin, Rhodium, Iridium. Chrom, Molybdän und Wolfram können entweder einzeln oder in Kombination verwendet werden. In dem Ilydrokrackunasverfahrcn zur Herstellung von Schmierölen ist die Kombination Nickel-Molybdän, Kobalt-Molybdän oder Nickei-Wolfram am meisten bevorzugt. Diese Katalysatormetalle werden in Form ihrer Oxide oder Sulfide, die durch vorherige Sulfidierung gebil-T del werden, verwendet. Die Menge der auf den Trägeraufgebrachten Metalle liegt im Falle der Metalle der Gruppe VIII vorzugsweise innerhalb des Bereiches von etwa 0,1 bis etwa 20 Gew.-% und im Falle der Metalle der Gfupjie VI innerhalb des Bereiches von etwa 5 bis etwa 20 Gew.-'rQ, ίο jeweils bezogen auf die Menge des Katalysators.
Die katalytische Umwandlungsreaktion erfolgt in Gegenwart des erfindungsgemäßen neuen Katalysators durch Spaltung der Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen oder 'ler Kohlenstoff-Schwefel-Bindungen in dem Ausgangs-Kohlenwasserstoflol. Am besten eignet sie sich für die Fiydrokrackungsreaktion, insbesondere für die Herstellungeiner Schmierölfraktion mit einem hohen Viskositätsindex unter Verwendung von schweren Kohlenwasserstoffölen als Ausgangsmaterial.
Sie ist jedoch durch Steuerung des Siliciumdioxidgehaltes des Katalysators auch geeignet für die Hydrodesulfurierung von Kohlenwasserstoffölen, z. B. schweren Rückstandsölen, schweren Destillatölen und Schmierölfraktionen, unter Verhinderung ihrer Knickung Im Falle der Hydrokrackung werden in der Regel die folgenden Reaktionsbedingungen angewendet: eine Reaktionstemperatur innerhalb des Bereiches von 300 bis ■ 450. vorzugsweise von 350 bis 430° C, ein Reaktionsdruck von 50 bis 300, vorzugsweise von 150 bis 250 kg/cm', eine stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit von 0.1 bis 10,0, vorzugsweise von 0.2 bis 2.0 V/FF/V und eine Wasserstorfzirkulation von 100 bis 4000, vorzugsweise von 600 bis 2 000 l/l.
Außerdem können die Reaktionsbedingungen für die Flydrodesulfurierung von schweren Rückstandsölen in Abhängigkeit von dem verwendeten Rohöl, dem Desulfurierungsverhältnis und dem Denitrierungsverhältnis in geeigneter Weise ausgewählt werden; vorzugsweise werden 50 bis 1 5001/1 eines Wasserstoff enthaltend η Gases mit dem Rohöl bei einer Reaktionstemperatur innerhalb des Bereiches von 350 bis 4500C unter einem Reaktionsdruck innerhalb des Bereiches von 30 bis 200 kg/cm in Kontakt gebracht und die bevorzugte Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit liegt innerhalb des Bereiches von 0.2 bis 10.0V/F1/V. Die bevorzugte Wasserstoffkonzentration in dem Wasserstoff enthaltenden Gas kann innerhalb des Bereiches von 60 bis 100"n liegen.
Bei der Durchführung des obengenannten Verfahrens kann der Katalysator in jeder beliebigen Form, beispielsweise in F;orm eines Fixbettes, in Form eines Wirbelbettes oder in Form eines sich bewegenden Bettes verwendet werden, in Bezug auf die Vorrichtung und die Durchführung ist jedoch die Verwendung in Form eines F ixbettes bevorzugt. Es können auch mehrere Reaktionssaulen so miteinander kombiniert werden, daü der erfindungsgemäße Katalysator in eine Schutztrommel eingefüllt wird, die für die Entfernung von Metallen bestimmt ist und vor den Reaktionssaulen für die Desulfurierungsreaklionen eingesetzt wird.
tier Katalysator w ird vor seiner Verwendung einer Sulfidierung unterworfen. Bei der Sulfidierung wird der caicinierte Katalysator mit dem Schwefel enthaltenden Destillatöl in Gegenwart von I 500 I/l Wasserstoffgas bei einer Temperatur innerhalb des Bereiches von 150 bis 4000C unter einem Druck innerhalb des Bereiches von 20 bis 100 kg/cm' mit einer Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit innerhalb des Bereiches von 0.3 bis 2.0 V/l l/V in Kontakt gebracht und nach Beendigung der Sulfidierung werden
dann die vorher festgelegten Reaktionsbedingungen eingestellt und das Ausgangsöl wird zur Einleitung der Reaktion eingeführt. Alternativ können auch Schwefelwasserstoff und andere Schwefelverbindungen in direktem Kontakt mit dem Katalysator verwendet oder mit einem Destillat, wie z. B. dem Gasöl, gemischt und mit dem Katalysator in Kontakt gebracht werden.
Zur Bestimmung der Poren mit einem Radius von 300 bis 75 000 Ä wurde eine Quecksilberporosimetermethode (vgl. »Catalytic Engineering«), Band 4, Seite 70,1964 und zur Bestimmung der Poren mit einem Radius von weniger als 300 Ä eine StickstofFgasadsorptionsmethode angewendet.
Bei der Messung der Porengrößenverteilung nach der StickstofFgasadsorptionsmethode sind bereits verschiedene Korrekturmethoden auf der Basis des Prinzips der Multimolekülschichtadsorption vorgeschlagen worden, unter denen die BHJ-Methode (vgl. E. P. Barre«, L. G. Joyner und P. P. Halenda in »J. Amer. Chem. Soc.«, 73, 373 [1951]) und die CI-Meihode (vgL R. W. Cranston und F. A. Inkley in »Advances in Catalysis«, Band IX, Seite i 43 [!957] [New York Academic Press]) die am häufigsten angewendeten Methoden sind. Bei der BJH-Methode werden vier verschiedene Korrekturfaktoren von 0,90, 0,85, 0,80 und 0,75 je nach dem Biegungsgrad der Poren angewendet, diese Methode hat jedoch den Nachteil, daß sie ungenauere Ergebnisse liefert, insbesondere wenn die Poren einen Radius von weniger als 35 Ä haben. Bei der CI-Methode werden die oben erwähnten Korrekturfaktoren. € Is wesentliche Variable verwendet, um den Nachteil der BJH-Methode zu überwinden. Obgleich diese CI-Methode den Nachteil hat, daß die Berechnungen kompliziert sind, ist es mit Hilfe dieser Methode möglich (wenn man sie in der Regel auf der Adsorptionsseite der Adsorptionsisotherme verwendet), eine Porengrößenverteilung ?u erhalten, die mit den Werten der spezitischen Oberflächengröße, die nach der BET-Methode erhalten werden, und mit den Porenvolumenwerten, die nach der Quecksilberheliummethode erhalten werden, übereinstimmt.
Die angegebenen Porenstrukturdaten des neuen Katalysators wurden unter Verwendung der Adsorptionstherme nach der DH-Methode errechnet (vgl. D. DoIIimore und G. R. Heal in »J. Appl. Chem.«, 14,109 [1954])
Die Ergebnisse der angewendeten Porenstrukturmessung stellen daher die Werte dar, die durch Anwendung der Kelvin-Gleichung erhalten wurden, soweit die Poren einen Radius von weniger als 300 Ä aufweisen.
■' Beispiel 1
Sechs Typen von Aluminiumoxid- und Siliciumdioxid-Trägermaterialien, die unter Verwendung von Aluminiumsulfat, Natriumhydroxid und Wasserglas als Hauptausgangsmaterialien hergestellt worden waren, wurden unter Verwendung der e'. ichen Extrusionsformmaschine zu zylindrischen Massen mit einem Durchmesser von 1,5 mm verformt, die dann zur Herstellung von Trägern calciniert wurden. Dann wurden auf die Träger Molybdän und Nickel als Metallkomponer.te aufgebracht un'er Bildung von sechs Typen von Katalysatoren A bis F.
Die Ergebnisse der Bestimmung der Eigenschaften dieser Katalysatoren sind in der folgenden Tabelle I angegeben.
Der Katalysator A der obigen Tabelle wurde unter Verwendung eines Vakuumdestillais mit den nachfolgend angegebenen Eigenschaften als Rohöl unter den angegebenen Hydrocrackungsbedingungen behandelt und das dabei gebildete Öl wurde dann destilliert, wobei eine Schmierölfraktion mit einem Siedepunkt von oberhalb 3600C mit den angegebenen Eigenschaften erhalten wurde.
Tabelle I
Katalysator B 0.1509 C D E F
Eigenschaften A (Vergleich) 0.1500 (erf-gem.) (Vergleich) (Vergleich) (erf-gem.)
(erf-gem.) Porenvolumen (ml/g) 0.0393
Porenradius (Ä) 0,0285 0.02-70 0,1055 0.1500 0,1155 0,0572
0-30 0.2040 0.0098 0,2430 0.1245 0,1568 0,2617
30-H) 0.1470 0.0225 0.0930 0.0158 0,0603 0,1063
60-90 0.0780 0,0450 0.0335 0.0075 0.0343 0,0420
90-120 0.0405 0.1241 0,0150 0.0030 0,0121 0,0215
120-150 0.0300 0.3209 0.0200 0,0100 0.0380 0,0213
150-300 0.0250 0,4000 0.0190 0.1200 0.1500 0,0200
300-75 000 0.2335 37.7 0.1175 0.1438 0,2620 0,1545
75-^5000 0.3195 19.7 0.4115 0.287U 0,3050 0,3755
0-75 0.5280 0.4450 0,5 i 00 0,3108 0.4170 0,5100
0-300 5.4 277 20.7 4X3 27,7 11,2
PViO- 30) ...
n-.o-W,*100 		20.5 0,81 19,3 7.5 26,9 25,4
PVPS-300) 1nn
#*.d-3ÖÖ)Xl00 		0.5530 5.7 0.5290 0 4308 0.5670 0,5300
Gesamtporenvolumen (ml/g) 181 283 225 261 210
Oberflächengröße (m7g) 0,60 4.0 0,78 0,80 0,60 0,69
Schüttdichte (g/ml) 4,0 13.6 6,1 4.4 3,3 5,3
Seitendruckfestigkeit (kg/mm) 17,9
Zusammensetzung (Gew.-%) 4,8 Rest 5.0 3.6 12,0 4,8
NiO 17,5 13.5 18,0 10,4 13,5
MoO1 19,2 19.0 21,0 18.5 19,0
SiO, Rest Rest Rest Rest Rest
AIO1
Vakuumdestillal
spezifisches Gewicht (15/4°C) 0.4264
Viskosität (cSt) bei 37,8°C 930.3
bei 98,9°C 41,31
Viskositätsindex X6.7
Slockpunkt (0C) - II)
Hydrocrackungsbedingungen
Temperatur (0C) 39(,
Druck (kg/cm1) 100
stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit 0,5
WasserstofTzirkulation (l/l) 1700
gebildete Schmicrölfraktion
(mit einem Siedepunkt oberhalb 3600C)
Ausbeute (Vol.-%) 77,6
spezifisches Gewicht (15/4° C) 0.81X)O
Viskosität (cSt) bei 37,8° C U)O1O
bei 98,9°C 15,2
Viskositätsindex ί 03. i
relative Aktivität 118.0
Die relative Aktivität wurde aus der folgenden Formel errechnet:
O,
O1
worin 0, die Reaklorverweil/eit (V/l l/V) ' über dem untersuchten Katalysator (/) und O, die Reaktorvei-weilzeit zur Erzielung des gleichen Viskositätsindex wie der Katalysator ti) bei Verwendung eines Bezugskatalysators bedeuten.
Beispiele 2 bis 6
'χ 100
Ausbeute (VoL-%)
spez. Gewicht
(15/4° C)
Viskosität (cSt)
bei 37,8° C
bei 98,9° C
Viskositätsindex
relative Aktivität
71,6 72,5 56.3 82,6 71,5 0,8927 0,8822 0,8929 0,8933 0,8810
209,8 131,5
17,79 13,67
99,8 107,2
96.6 136,6
191,2 16,58 98,6 92,6
242,8 19,51 99,2 95,3
122.5 13,15 108,6 152,0 Katalysatoreigenschaften
Porenradius (A)
0 - 30
0 - 300
75-300
75 - 75 000
/T(O-30.//V(O-300) \
Schüttdichte (g/ml)
SiO.-Ciehalt (Clew.-1«.)
Porenvolumen (ml/g) 0.1300 0.4778 0.1105 0.2400 100 27.2 0.57 16,0
ίο Aus den vorstehenden Angaben geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren .·(, C und feine wesentlich bessere Aktivität als der Katalysator mit den bekannten Eigenschaften (Vergleichsbeispiel) und die in Beispiel 1 als Vergleichskatalysatoren angegebenen KaIaIy-Ii satoren B, D und E aufwiesen
Beispiel 7
Lm aus Aluminiumsulfat und Natriumh\dro\id als jo llauptausgangsrnaterial hergestelltes Aluminiiinioxid-Trägermjlerial wurde in einer Exlrusionslbmirnasdiine zu einer zylindrischen Masse mit einem Durchmesser von 1,5 mm verformt und zur 1 lerstellung eines KataK satorträgers calciniert, auf den dann /ur Herstellung eines Kataly- >■> sators, wie er in der folgenden Tabelle IiI angegeben ist (Katalysator G), die Metallkomponente Mo und Ni aufgebracht wurden. Ein Rückstandsöl mit den nachfolgend angegebenem iügenschaften (Tabelle V) wurde in Gegenwart des unter den in der Tabelle IV angegebenen Reaktionsbedingungen erhaltenen Katalysators einer llydrosulfurierungsbehandlung unterworfen. Die bei dieser Behandlung erzielten Ergebnisse sind in der Tabelle V angegeben.
Nachdemgleichen Verfahren wie in Beispiel 1, wobei J5 diesmal jedoch 5 Katalysatortypen B bis F verwendet wurden, wurden Öle mit der in der folgenden Tabelle !! angegebenen Schmierölfraktion erhalten.
Tabelle Il
40
Tabelle III
Porenradius (A)
360° C (+ )-Fraktion der gebildeten Öle Kataly- KaIaIy- Kataly- Kataly- Katalysator B satorC satorD satorf satorf
50
Vergleichsbeispiel
55 Porenvolumen (ml/g)
Auf ähnliche Weise wie in Beispiel 1, wobei diesmal jedoch ein Katalysator mit den nachfolgend angegebenen Eigenschaften verwendet wurde, wurde ein Öl erhalten, dessen Schmierölfraktion einen Siedepunkt oberhalb 360° C hatte.
Ausbeute (VoL-%) 80,0
spezifisches Gewicht (15/4°C) 0,8911
Viskosität (cSi) bei 37,8° C 227,40
bei 98,9° C 18,87
Viskositätsindex 100,0
relative Aktivität 100
0-30 0.106
30-60 0,194
60-90 0.142
90-120 0.057
120-150 0.029
150-300 0.000
300-75000 0,018
75-75000 0,162
0-75 0,384
0-30D 0.528 PK(O-30 Ä)/PK(0 -300 A) χ 100 18,1 PK(75-300Ä)//>K(0-300A)x 100 27,2
Gesamtporenvolumen (ml/g) 0.546
Oberflächengröße (mVg) 224
Schüttdichte (g/ml) 0.64
Seitendruckfestigkeit (kg/mm) 1,6 Zusammensetzung (Gew.-%)
NiO: 4,6, MoO3: 14,2, SiO,: 2,2, Al2O3: Rest
In der vorstehenden Tabelle V wurden die relative Aktivität und die relative Abnahme der Aktivität aus den folgenden Formeln errechnet:
R,
reJative Aktivität = -5-x i00
worin jR, die sekundäre Desulfurierungsgeschwindigkeit unter den Standard-Arbeitsbedingungen des untersuch-
labeile IV
Temperatur (0C) 31X)
Druck (kg/cm') Hill stündliche I lüssigkeilsraum-
geschwindigkeit (I.IISV) 1.0
W.iss.erstoll'/irkulation (l/l) 600 kontinuierliche Betriebsdauer (lage) 40
Tabelle V
Gesamtschwefelgehalt Kiew.-"")
Desulfurierungsvcrhältnis C'/n)
Deniirierungsverhältnis ('!-h)
Viskosität (cSi) bei 5(PC
spezifisches (iewiehl (15°/4°O
(iesamtstickstoll'C'ii)
Metallkomponenten (ppm): V
Ni
KcsikohlenstolV
(Conradson, Ciew.-vn)
Ausbeute, bezogen auf das
Ausgangsril (tiew.-'Ί.)
relative Aktivität
relative Abnahme der Aktivität
2.80
1433 0.976 0.49 181
1.41
44.6
10.2
426>
0.952
0.44
95.2 115 66 Vl
l'iircnr.ulius (ΛΙ
Ausgangs- l'roilukl ilcr inalcri.il lichaiulliiiiu nach 411 lauen
■'"
ten Katalysators (/) und Ä, die sekundäre Dcstilfurierungsgeschwindigkeit unter den Standard-Arbeitsbedingungen des Be/ugskatalvsators bedeuten;
M b) relative Abnahme der Aktivität = \ 100
worin Λ/, die Abnahme der Aktivität über einen Zeitraum von 40 Tagen unter den Standard-Arbeitsbedingungen des untersuchten Katalysators (/) und M,die Abnahme der Aktivität über einen Zeitraum von 40 Tagen unter den Standardarbeitsbedingungen u.-s Bezugskatalysators bedeuten.
Beispiele 8 und 9
Es wurden Behandlungen unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 7 durchgeführt, wobei diesmal jedoch der Katalysator //(ein erfindungsgemäßer Katalysator), der Katalysator I (ein nicht in dta Rahmen der vorliegenden Erfindung fallender Katalysator) und ein I η delsüblicher Katalysator verwendet wurden. Die da :i erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle VIl angegeben. Die Eigenschaften dieser Katalysatoren sind in der Tabelle VT angegeben.
l'nreiivolunicn (ml/i!> KaIaU- Kataly- haiulcK-siitor // %alor I üblicher (crf.- (Vor- K,ital>t!cni;il.l) gleich) salor (Vergleich)
11-3(1
30-60
60-90
90- 120
120- 150
150-300
- 75 000
75- 75 000
0-75
— 300
/jr<o-30A)M7K)-300A)
/T(75- 30()Λ)//Τ(()-30()Α)
(iesanitporenvolumen (ml/g)
ObcrlläfhcngröBe (m'/g)
Schütidichte (g/ml)
Seitendruckfestigkeit (kg/mm)
Zusammensct/ung (CJew.-%)
NiO
CoO
MoO,
SiO,
A I. C),
0.095
0.177
0,133
0.097
0.064
0.008
0,005
0.222
0.337
0.554
0.024 0.076 0,088 0,082 0.048 0.009 0,023
0,206 0,144 0.327
0.217 0,088 0.015 0.006 0.004 0.009 0,068 0,092 0.315
17,2 7,6 64,0
39,2
0.559
217
0,71
56.0
0,350
111
0,68
0,8
7.1
0.407 260 0.67
5.9 4,2
3.7
15,1 13.4 12.9 2,2 0,01 0,3 Rest Rest Rest
Tabelle VII
Eigenschaften der Proben nach 40 Tagen
handeis- KuIaIy- Katalyüblicher salor // sator I Kataly- (crt.- (Versator yem.) gleich) (Vergleich)
Gesamtschwcfelgehalt (Gew.-%) 1,51 1,34 1,79 Desulfurierungsverhältnis (%) 46,1 52,1 36,1 Denitrierungsverhältnis (%)
Viskosität (cSt) bei 500C
,pez. Gewicht Il5°/4°C)
Ausbeute bezogen auf das
/ u■■· 'lusül (Gew.-%)
rclatr.e Aktivität
10,0 16,3 388,9 377,6 0.953 0,950
96.0
100
97,4 127
relative Abnahme der Aktivität 100 90
4.1
510,6
0,960
94.8
66
175

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Katalysator aus einem porösen Träger auf Basis von Aluminiumoxid-Siliciumdioxid mit einem SiIiciumdioxidgehalt von. 1 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Trägers, bei dem ein Metall der Gruppe VlH und/oder ein Metall der Gruppe Vl des periodischen Systems der Elemente als katalytisch wirksame Komponenteaufgebraehtwurde,dadurch gekennzeichnet, daß das Volumen der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 0 bis 300 Λ mehr als 0,30 ml/g beträgt, wobei das Volumen der Poren mil einem Radius innerhalb des Bereiches von 0 bis 30 A weniger als 25 %und das Volumen der Poren is mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 75 bis 300 A weniger als 40% des Volumens der Poren mit einem Radius innerhalb des Bereiches von 0 bis 300 A beträgt und das Volumen der Poren mii einem Radius innerhalb des Bereiches von 75 bis 75 000 A weniger als 0,25 ml/g beträgt, und daß der Träger durch Ausfällung der Hydrate von Aluminium- und Siliciumdioxid mit einer Säure oder einer Base innerhalb eines Bereiches von pH 6.0 bis pH 11,0 in Gegenwart einer Hydroxycarbonsäure oder eines Salzes davon oder einer Aminodicarbonsäure oder eines Salzes davon hergestellt wurde.
2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch I zur Hydrokrackung oder Hydrodesulfurierung von schweren Kohlenwasserstoffölen.
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