DE2323388A1

DE2323388A1 - Verfahren zum sintern von erz

Info

Publication number: DE2323388A1
Application number: DE19732323388
Authority: DE
Inventors: Yosiaki Kitamine; Hisanori Maeda; Fumisato Nakamura
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1972-05-10
Filing date: 1973-05-09
Publication date: 1973-11-29
Also published as: GB1435198A; NL7306530A; IT990558B; DE2323388C3; DE2323388B2

Description

Dipl.-lng. H. Sauenland · Dr.-lng. R. König - Dipl.-lng. K. Bergen Patentanwälte · 4000 Düsseldorf so · Cecilienallee 7b ■ Telefon 433732

8. Mai 1973 28 624 K

NIPPON STEEL CORPORATION No. 6-3, 2-chome, Ote-machi, Chiyoda-ku, Tokyo, Japan

"Verfahren zum Sintern von Erz"

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sintern von Erz.

Wie allgemein bekannt, sind bei nach unten absaugenden Sintervorrichtungen mehrere von Kästen in der Form eines endlosen Bandes aneinander gereiht. Auf der einen Seite dieses Bandes wird das Material auf die Kästen gegeben, an der Oberfläche gezündet und von der oberen Schicht bis zur Bodenschicht gebrannt, während das Material zur anderen Seite transportiert und das so gesinterte Erz abgegeben wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Sinterverfahren in bezug auf die Luftdurchlässigkeit, Sinterqualität und Produktivität zu verbessern. Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß während des Sinterns in einer kontinuierlich arbeitenden Sinteranlage die Oberfläche des gesinterten Erzes angefeuchtet wird.

Die Erfindung besteht weiterhin darin, daß während des Sinterns soviel Wasser auf die Oberfläche des Sintergutes gesprüht wird, daß der Feuchtigkeitsgehalt im Saugabgas 5 bis 20 Vol.-% beträgt.

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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das den in der Sinteranlage anfallenden Staub mitschleppende Gas während des Sinterns durch das Sintergut hindurchgesaugt werden. Dabei wird das Sintergut als Staubsammelfilter benutzt. Weiterhin wird die Oberfläche des Sintergutes während desy Sinterns befeuchtet. In der befeuchteten Zone sammelt sich das beim Sintern entstehende SOo-Gas.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine grafische Darstellung des Verlaufs der Sinterreaktion;

Fig. 2 das Temperatur-Profil des erfindungsgemäßen (gestrichelt) und eines üblichen (ausgezogen) Verfahrens!

Fig. 5 den Zusammenhang zwischen dem elektrischen Widerstand des Staubes und der Abgastemperatur bei verschiedenen Feuchtigkeitsgehalten des Abgases j

Fig. 4 den Zusammenhang zwischen der Staubabscheidung und dem elektrischen Widerstand des Staubes;

Fig. 5 den Verlauf der Sinterreaktion;

Fig. 6 den Zusammenhang zwischen dem S0₂-Gehalt des Sauggases und der Lage zwischen der einzelnen Saugkasten (über die Länge des Bandes gesehen);

Fig« 7 und 8 ein Ausführungsbeispiel einer Bandsinteranlage.

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Die Oberfläche 2 der Beschickung 1 wird gezündet und so wie das Material voranbewegt wird, schreitet die Verbrennungszone 3 zu den tiefer gelegenen Schichten der Beschickung 1, .so daß der Anteil an gesintertem Erz 4 ständig zunimmt.

Wenn Wasser auf die Oberfläche 2 des Sintergutes 4 gesprüht wird, wird nicht nur die Oberfläche 2 des gesinterten Erzes schnell gekühlt, sondern es werden auch die tiefer gelegenen Schichten von der durchströmenden kühlen Luft rasch abgekühlt, weil das Wasser während des Hindurchsaugens verdampft, so daß eine Rückoxydation gesinterten Erzes vermieden und eine Hämatitbildung eingeschränkt wird. Daraus resultiert eine Verbesserung der Sinterqualität und Luftdurchlässigkeit.

Infolge des Befeuchtens des gesinterten Erzes 4 gelangt feuchte Luft auch in die Verbrennungszone 3. In der oteren Schicht der Verbrennungszone 3 verbrennt der Koks, wobei das Gas nach der Reaktion C + Η^,Ο -. CO + Hg entsteht. Dieses Gas wird in der unteren Schicht der Verbrennung sz one 3 nach der Reaktion CO + H2O ^ CO2 + H2 verbrannt, wobei die Verbrennungstemperatur in der Verbrennun^gszone ansteigt.

Die Feuchtigkeit gelangt in die trockene Zone 5, die sich an die Verbrennungszone 3 in eine Ausdehnung von etwa 30 bis 50 mm anschließt. Auf diese Weise wird die Dicke der trockenen Zone auf ungefähr die Hälfte reduziert, so daß die Dicke der feuchten Zone 1 um den gleichen Betrag anwächst'. Dadurch steigt entsprechend die Fähigkeit Staub zu binden und wird die Luftdurchlässigkeit mit steigendem Feuchtigkeitsgehalt verbessert. Fig. 2 zeigt, daß das Temperaturprofil scharf abgegrenzt ist und das Temperaturmaximum höher liegt, so daß die Süiterreaktion in einer kürzeren Zeit erfolgt und die Produktivität höher ist.

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Erfindungsgemäß wird Wasser in einer Menge zugegeben, daß der Feuchtigkeitsgehalt im Abgas 5 bis 20 Vol.-% beträgt. Dieser Feuchtigkeitsgehalt kann erzielt werden,durch Aufsprühen von 5 bis 200 1 Wasser pro t Material. Wird weniger als 5 1 Wasser pro t Material aufgesprüht, ist es nicht möglich, einen Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 5% einzustellen. Der elektrische Widerstand des Staubes ist dann zu hoch, so daß der Staub nicht wirkungsvoll abgebunden wird und die Produktivität sowie die Festigkeit des Sinters kaum verbessert werden.

Andererseits wird der elektrische Widerstand des Staubes bei einem Besprühen mit mehr als 200 1 Wasser pro t Material derart erniedrigt, daß daraus eine ungenügende Staubbindung resultiert und die Sinterreaktion sowie die Sinterqualität nachteilig beeinflußt wird. Dementsprechend wi,rd vorzugsweise eine Menge von mindestens ca. 60 1 Wasser pro t Material aufgesprüht. Diese Sprühwassermenge ergibt einen Feuchtigkeitsgehalt im Abgas von mindestens ca. 7% sowie eine wirksames Abbinden des Staubs. Aber auch ein Besprühen mit 60 bis 200 1 Wasser pro t Material ergibt einen Einfluß auf die Sinterreaktion.

Wie in Fig. 3 dargestellt, kann mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 9D% im Abgas der erforderliche elektrische Widerstand des Staubes eingestellt werden und das Abbinden des Staubes durch einen elektrischen Staubabscheider wirksam gestaltet werden.

Fig. 4 zeigt, daß der im Bereich von 5 bis 2D% Feuchtigkeitsgehalt im Abgas erzielte elektrische Widerstand des Staubs

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eine optimale Entstaubung gewährleistet. Die Feuchtigkeitszugabe sollte über die gesamte Zone unmittelbar hinter der Zündung bis zum Austragsende erfolgen. Das Abgas wird dabei von den einzelnen Saugkasten zusammengefaßt in den Elektro-Staubabscheider geführt. Dabei ist der Feuchtigkeitsgehalt des Gases proportional der zugegebenen Feuchtigkeitsmenge, wenn das Gas den Elektrofilter erreicht, obwohl die Feuchtigkeit örtlich zugegeben wird.

Die Feuchtigkeitszugabe kann durch Wassersprühen, Auftropfen von Wasser oder Aufblasen von gesättigtem Wasserdampf erfolgen. Die Feuchtigkeitserhöhung führt zur Verbesserung des Reduktionsgrades und zu einer Erhöhung des FeO-Gehaltes. Besondere Vorteile ergeben sich beim Sintern von Feinerz und mit erhöhtem Unterdruck, wenn die Brennzone verhältnismäßig hoch und die Beschickung eine geringe Durchlässigkeit besitzt.

Wird das Abgas von der Sinter-Abgabeseite mit einer Temperatur über 1000⁰C eingeleitet, dann wird das gesinterte Erz in der Oberflächenzone auf äwa 60⁰C erwärmt. Diese Erwärmung verursacht dann eine Reoxydation des gesinterten Erzes und einen höheren Anteil an Hämatit und somit eine Verschlechterung der Sinterqualität. In diesem Fall sollte das gesinterte Erz gekühlt werden, um ein staubhaltiges Gas mit hoher Temperatur einleiten zu können. Das staubhaltige Gas wird vorzugsweise zusammen mit der Wassersprühung oder kurz nach dem Kühlen mit Wasserspray in die Oberfläche des gesinterten Erzes eingeleitet.

Das Abgas kann an jedem Punkt der Oberfläche des gesinterten

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Erzes hinter der Zündung bis zum Austragsende eingeleitet werden; es ist jedoch vorteilhaft', das Gas in Anbe-.tracht der Kanalanordnung für das staubhaltige Gas in der Nähe des Austragsendes einzuleiten.

Wird das staubhaltige Gas in das gesinterte Erz eingeleitet, dann wird der Staub vom gesinterten Erz und der Schüttung unter dem gesinterten Erz infolge des Saugzugs nach unten festgehalten, und das Gas wird mit der Luft vereinigt.

Da die gesinterten Erze gekühlt werden, findet bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Rückoxydation des Sinters statt, und zwar selbst dann nicht, wenn staubhaltiges Abgas mit hoher Temperatur eingeleitet wird. Die Kühlung des Sinters verbessert zudem die Produktivität und den Reduktionsgrad. Die Kühlung kann auch mit Hilfe von Koksofengas oder Erdgas erfolgen, um die Atmosphäre der Verbrennungszone zu verändern und die Verbrennungstemperatur zu erhöhen.

Außer dem staubhaltigen Abgas kann auch ein anderes staubhaltiges Gas mit verhältnismäßig niedriger Temperatur, bei spielsweise vom heißen Sieb oder Kühler zum Staubabscheiden eingeführt werden. In diesem Falle ist es nicht notwendig, den Sinter zu kühlen.

Sobald die Oberfläche 1 der Beschickung gezündet ist, verbrennt das Material und bildet eine Verbrennungszone 2, die sich zum Austragsende bewegt. Die über der Verbrennungszone belndliche Schicht ist die gekühlte Zone aus gesintertem Erz und die darunterliegende Schicht die trockene Zone 4, die durch das Verbrennungsabgas erhitzt wird. Unterhalb der trok-

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kenen Zone befindet sich die feuchte Zone 5, nämlich die noch nicht gezündete Zone, mit normaler Feuchtigkeit.

Die feuchte Zone wird zur Aufgabeseite hin dicker, und der größte Anteil des Schwefeldioxyds im Abgas bzw. Brenngas aus der Verbrennungszone 2 wird in dieser Schicht abgeschieden, der SC^-Gehalt im Abgas der Windkästen ist daher sehr gering. Zum Austragende hin wandert die Verbrennungszone 2 nach unten und wird die feuchte Zone 5 dünner. Demzufolge nimmt auch die SC^-Abscheidung aus dem Abgas ab, und enthält das Abgas einen wachsenden SC^-Gehalt. Somit muß ein wachsender SC^-Anteil des Abgases abgeschieden werden.

Um den Anteil des der Schwefelabscheidung zu unterwerfenden Abgases zu verringern, sollte die feuchte Zone 5 so nah wie möglich bis zur Sinterabgabeseite erhalten bleiben. Wird die feuchte Zone 5 ausgedehnt und der Feuchtigkeitsgehalt in der feuchten Zone erhöht, so wird die Menge des Abgases aus dem Schwefel entfernt werden muß, entsprechend kleiner. Somit kann die Kapazität der Entschwefelungsanlage klein gehalten werden.

Um die feuchte Zone 5 auszudehnen und den Feuchtigkeitsgehalt in der feuchten Zone zu steigern, wird Wasser oder ein Dampfstrahl mit Hilfe einer Dampfleitung 6 auf die Sinteroberfläche (gekühlte Zone 3) gebracht, so daß die Schichten oberhalb und unterhalb der Verbrennungszone befeuchtet werden. Die befeuchtete Verbrennungsluft wird nach unten gesaugt und reduziert die Ausdehnung der trockenen Zone 4 unter der Verbrennungszone 2, so daß die Dicke der feuchten Zo-

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ne 5 stark zunimmt und der Feuchtigkeitsgehalt der feuchten Zone ansteigt.

Wie aus Fig. 6 ersichtlich, ergibt sich "bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine SOp-Konzentration, in dem durch die Windkästen abgesaugten Abgas mit einem schmalen Bereich hoher Konzentration am Austragende. Dies steht im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, bei denen die Sinteroberfläche nicht gekühlt wird. Somit kann ein Abgas mit hohem SOp-Gehalt abgesaugt werden. Wird nun Feuchtigkeit auf die Oberflächenschicht der gesinterten Erze gegeben, so wird das in der Verbrennungszone entstehende Schwefeldioxyd wirkungsvoll von dem die Verbrennungszone passierenden Wasser absorbiert, wobei sich Schwefelsäure bildet. Verglichen mit den trockenen und feuchten Entschwefelungsverfahren bei denen Kalkmilch, Wasser- pulverisierter oder gekörnter Kalk in direkten Kontakt mit dem Schwefeldioxyd gebracht werden, läßt sich ein hoher Entschwefelungsgrad erzielen, wenn die als Nebel anfallende Schwefelsäure mit diesen Reagentien in Kontakt gebracht wird.

Weiterhin könnte der Schwefelsäurenebel auch ohne die Win&- kästen in eine Entschwefelungsvorrichtung eingeleitet und anschließend in der Luft verteilt werden. In diesem Fall enthielte das von den Windkästen angesaugte Abgas geringe SOp-Mengen und könnte somit in die Atmosphäre geleitet werden.

Gemäß Fig. 7 sind mehrere Sinterkästen 1 zu einem endlosen Band miteinander verbunden. Unter den Sinterkästen befinden sich Windkästen 2. Aus einer Aufgabevorrichtung wird das Material in die Kästen 1 gegeben, in einer Zündhaube 4 an der

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Oberfläche gezündet. Die Geschwindigkeit der Sinterkästen ist so bemessen, daß die Sinterung vollendet ist, bevor die Kästen das Austragende erreichen. Über die Windkästen wird das staubhaltige Abgas abgesaugt, in eine Sammelleitung eingeleitet, in einem Elektrofilter-Staubabscheider 7 einer Staubabscheidung unterworfen und durch ein Gebläse 8 in einen Kamin 9 gedrückt.

Nachdem die Beschickung in der Zündhaube 4 gezündet worden ist und die Brennzone zu den tiefer gelegenen Schichten fortgeschritten ist sowie die Oberfläche eine Beschaffenheit erreicht hat, bei der eine Wasserzugabe kein Hindernis für das Brennen bedeutet, wird aus der Sprühleitung 10 Wasser auf die Sinteroberfläche gesprüht. Die Feuchtigkeit kann an Stelle einer Wasserzu— gäbe auch durch gesättigten Dampf erzielt werden.

Gemäß Fig. 8 ist an der Sinterabgabeseite oder dort, wo viel Staub anfällt, beispielsweise an einem heißen Sieb, eine Saughaube 18 angeordnet und mit einer Haube 18 bzw. einem Kanal 17 verbunden, um den Staub in den Kästen bzw. dem Sinter abzuscheiden.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.

Beispiel 1 Ein aus 51,5% Eisenerz, 3,3% Koks, 24,0% Rücklauferz, 2,3%

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Gichtstaub, 17,7% Kalkstein, 1,2% Serpentin und 6,4% Wasser (bezogen auf 100% Material) bestehendes Gut wurde auf ein D.L.-Sinterband gegeben, deren Kästen 370 χ 3500 mm maßen und deren Vorschubgeschwindigkeit 3,2 m/min, betrug. Auf die Oberfläche wurde 20,6 l/t Wasser gesprüht, und zwar von der Stelle an, wo die Oberflächentemperatur' auf etwa 100° C gesunken und die Verbrennungszone bis 30 mm unterhalb der Oberfläche vorangeschritten war, bis zu 3 m vor dem Austragende. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.

Beispiel 2

Der Sinterversuch wurde bis auf die folgende Ausnahme unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 durchgeführt.

Die Vorschubgeschwindigkeit betrug 3»0 m/min, und das Wasser wurde örtlich über die gesamte Breite des mittleren Teiles des Sinterbandes in einer Menge von 31,4 l/t gesprüht. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.

Beispiel 3

Bei einem weiteren Versuch unter denselben Bedingungen, jedoch mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 3,1 m/min., wurde gesättigter Wasserdampf über die ganze Breite im Mittelteil der Anlage in einer Menge von 31 kg/t auf den Sinter ge-

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blasen. Die Ergebnisse dieses Versuches sind in Tabelle I aufgeführt.

Bei einem Vergleichsversuch wurde die Sinterung unter den gleichen Bedingungen wie in den Beispielen 1 und 2 durchgeführt; es wurde jedoch kein Wasser aufgesprüht und die Vorschubgeschwindigkeit lag bei 2,8 m/min. Die Versuchsergebnisse sind ebenfalls in Tabelle I zusammengestellt.

	FeO im ge sinterten Erz (%)	7 78 9	Tabelle I	Festig keit (Jis M 8714 )	Vorschub geschwin digkeit (m/min.)	Staubge halt im Abgas (g/m³)
	12, 11, 11,		63,0 ■ 59,8 60,9	• 3,2 3,0 3,1	0,43 0,44 0,43
Versuch	Druck des Hatiptab- gasgeblä- ses (mm)
1 2 3	- 1250 - 1261 - 1260

Vergleich 9,48

- 1280

57,9

2,8

0,57

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Beispiel 4 bis 6

Ein 51,39ό Eisenerz, 3,596 Koks, 24% Rücklauf erz, 2,3% Gichtstaub, 17,7% Kalkstein, 1,2% Serpentin und 6,2% Wasser (bezogen auf 100% Gesamtmaterial) enthaltendes Gut wurde auf ein D.L.-Sinterband gegeben und unter den in Tabelle II angegebenen Bedingungen durchgeführt. Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle II wiedergegeben.

Beispiel 7

Ein 51,8% Eisenerz, 3,0% Koks, 24,0% Rücklauferz, 2,3%' Gichtstaub, 17,7% Kalkstein, 1,2% Serpentin und 6,5% Feuchtigkeit (bezogen auf 100% Gesamtmaterial) enthaltendes Sintermaterial wurde auf ein D.L.-Sinterband mit 470 mm χ 4000 mm-Kästen gegeben, wobei die Vorschubgeschwindigkeit 3,5 m/min betrug. Das staubhaltige Abgas (Staubmenge: 6 g/nr; Temperatur: 120⁰C) vom Austragende wurde 12 m vor der dem Austragende in die Sinteroberfläche eingeleitet und in einer Menge von 1300 nr/min. eingesaugt. Das Wasser wurde kurz vor der Abgaseinleitung kontinuierlich in einer Menge von 30 l/t aufgesprüht. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Beispiel 8

Der Sinterversuch wurde unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 7 durchgeführt mit der Ausnahme, daß gesättigter Dampf in einer Menge von 28 kg/t aif die Oberfläche des gesinterten Erzes geleitet wurde, und zwar kurz vor der Stelle,

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wo das staubhaltige Gas vom Austragende eingeleitet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle III wiedergegeben.

	4	Tabelle II	Breite keitszuga VlQ	Ort der Feuchtig	-	125 5,3	- 1247
	VJl		De (mm)	keit szugabe	Abeasmenge Abtastern- Feuchtigkeit Druck des (Nm^/min; peratur im Abgas Hauptabgasge- (⁰C) (Ji) biases (mm)	123 9,5	- 1250
	6	Einsatzmaterial Feuchtig-	3500 5,1 l/t H₂O		11250	128 7,2	- 1242
V el O LiUIl		Schicht-	3500 96 l/t H₂O	ab Zündhaube bis Sinterabgabe	11200	12.8 7,0	- 1240
-	(mm)	3500 69 kg/t HpO- Dampf 3500 80 kg/t HpO- Dampf	Mitte . zwischen Zündhaübe und " Abgabe	11300	121 0	- 1281'
370	3500	wie (4) wie (4)	11350
370			Vergleich 11100
370 370
Vergleich 370 ,

Versuch
4
VJl
6

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Fortsetzung Tabelle II

Versuch

Vorschubgeschwindigkeit
(m/min)

Staubgehalt FeO im Festigkeit im Abgas nach Sinter (JIS M8714) EGR(g/m3) (%)

4	3,3	0,08	12,4	62,0
5	3,1	0,07	11,6	60,0
6	3,4	0,07	11,2	59,5
	3,4
Vergleich	2,7	0,11	9,3	57,1

Tabelle III

iiauptaügasgeblase

Versuch FeO im Druck Durchflußmenge Vorschubge-

Sinter schwindigk.

(mm WS) (Nm³/min) (m/min)

7	12,9	1500	0,09	16000	3,	5
8	12,5	1550	0,09	15500	3,	2
9	11,0	1580	0,08 0,12	14800	2,	8
Vergleich	9,32	1600		14500	2,	8

Versuch Staubgehalt im Abgas nach EGR(g/m3)		Festigkeit
6	63,0
7	64,0
8 Vergleich	57,0 57,2

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Beispiel 9

Der Versuch wurde unter den Bedingungen des Beispiels 8 durchgeführt mit der Ausnahme, daß der Sinter nicht gekühlt wurde. Das mit 65° C vom Sieb kommende staubhaltige Gas wurde gemeinsam mit dem vom Austragende kommenden staubhaltigen Gas in einer Menge von 250 nr/min. in. den Sinter eingeleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt,

Bei einem Vergleichsversuch wurde das vom Austragende kommende, staubhaltige Gas unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 8 in die EGR eingeleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Beispiel 10

Ein 50,2% Eisenerz, 3,396 Koks, 25,096 Rücklauf erz, 2,596 Hochcfengichtstaub, 17,796 Kalkstein, 1,396 Serpentin und 6,596 Wasser (bezogen auf IOO96 Gesamtmaterial) enthaltendes Gut wurde auf ein D.L.-Sinterband mit 450 mm χ 400 mm-Kästen '.. einer Vorschubgeschwidnigkeit von 3,2 m/min, gegeben. Von der Stelle an,an der sich die Verbrennungszone ■30 mm unter der Oberfläche befand bis 3 m in Richtung Zündhaube von dem Punkt, wo die Verbrennungszone am Austragende die Oberfläche des Rostes erreicht, wurde Wasser in einer Menge von 21,6 l/t auf die Oberfläche gesprüht. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengefaßt.

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Tabelle IV

Versuch FeO im Druck des Haupt- Festig- Vorschubge-Sinter abgasgebläses keit schwindig-

keit

(%) (mm) (m/min.)

10	12,	8	- 1650	63,1	3,2
11	11,	9	- 1653	59.9	3,1

Vergleich 9,32 - 1680 . 56,8 2,7

Versuch Staubge- zu entschwefeln- SO₂-Ge- Entschwefe-

halt im de Abgasmenge halt im lungswir-

Abgas Abgas kungsgrad

(g/m³) (ppm) (%)

10	0,	42	14 -	16	1200-1600	98,	6
11	0,	43	14 -	17	1200-1600	98,	2
Vergleich	0,	59	12 -	17	1200-1600	96,	7

Beispiel 11

Das Sintern erfolgte unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 10, außer dassdie Vorschubgeschwindigkeit 3,1

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m/min betrug und Wasserdampf (gesättigter Dampf) in einer Menge von 39,8 kg/t aufgedüst wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt.

Zum Vergleich wurde das Sintern unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 10 vorgenommen, jedoch wurde weder Wasser noch Dampf aufgesprüht. Die Ergebnisse sind aus Tabelle IV ersichtlich.

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Claims

NIPPON STEEL CORPORATION No. 6-3, 2-chome, Ote-machi, Chiyoda-ku, Tokyo /Japan Patentansprüche;

1. Verfahren zum Saugzugsintern von Erz, dadurch gekennzeichnet, daß während des Sinterns

- auf die Oberfläche des Sinters Wasser aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser in einer einem Feuchtigkeitsgehalt im Abgas von 5 und 20 Vol.-% entsprechenden Menge aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennz eichnet,. daß das staubhaltige Abgas in den Sinter eingeleitet, wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, daß die gesinterte Schicht gekühlt wird.

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