DE3611471C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und die dazugehörige Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfaservliesstoffen und ähnlichen Fasermate­ rialien. Sie ist anwendbar in allen Anlagen, in denen Fasern zur Er­ zielung bestimmter Qualitätsmerkmale der Endprodukte Bindemittel zuge­ setzt werden und die Faservliesbildung in einem kontinuierlichen Pro­ zeß in einer Faserabsetzkammer erfolgt.

Die Bindemittelzuführung bei der Herstellung von Faserprodukten wird in Abhängigkeit vom Faserbildungsprozeß nach folgenden Verfahren re­ alisiert:

Bei der Faserbildung nach dem Schleuderverfahren wird der aus dem Schmelzaggregat kontinuierlich austretende Schmelzstrahl durch die Zentrifugalkraft eines oder mehrerer Zentrifugierräder in Fasern ge­ zogen. Diese werden mit einem annähernd parallel zur Achse der Zen­ trifugierräder wirkenden Luft- bzw. Gasstrom in eine nachfolgende Faserabsetzkammer befördert und auf ein endloses luftdurchlässiges Drahtnetzförderband aufgesaugt. Zur Benetzung der Fasern mit Binde­ mittel wird im Prozeß der Faserabblasung mit Hilfe von Bindemittel­ düsen, die in gleicher Ebene wie die Luftaustrittskanäle angeordnet sind, nach dem sogenannten Sprühverfahren ein feiner Bindemittelnebel an die Fasern gestäubt. Verfahrensbedingt werden dabei auch nichtzer­ faserte Bestandteile der Schmelze, die als Abfall in einen unter­ halb des Zerfaserungsaggregates befindlichen Fördertrog fallen, mit Bindemittel benetzt, so daß an dieser Stelle bereits erhebliche Bin­ demittelverluste entstehen.

Darüber hinaus wird nur ein Teil des in die Faserabsetzkammer gelan­ genden Bindemittels zur Benetzung der Fasern nutzbar, während der übrige Teil durch die Wirkung der starken Aufsaugung in die Atmosphäre oder nachgeschaltete Filter- bzw. Reinigungsanlagen transportiert wird oder sich an den Anlageteilen absetzt und zu starken Verunreini­ gungen der gesamten Faserabsetzkammer, des Transportbandes sowie der Absaugkanäle führt. Teilweise lösen sich die Ansätze, die sich an den Wänden der Faserabsetzkammer bilden, wieder ab und verursachen Qualitätsminderungen oder zum Teil Brandherdeinschlüsse in den Fer­ tigerzeugnissen.

Insgesamt betragen die beschriebenen Bindemittelverluste bis zu 40% der eingesetzten Mengen. Neben den erhöhten Kosten für einzusetzende Bindemittel ergeben sich daraus hohe Umweltbelastungen, da die welt­ weit verwendeten Bindemittel Schadstoffe enthalten, bzw. sehr hohe Aufwendungen für Reinigungsanlagen zur Verringerung der Umweltbela­ stungen.

Besonders hohe Verluste treten dann auf, wenn sehr dünne Faservliese angesammelt werden, wie z. B. bei der Faservliesbildung nach dem Pen­ delprinzip oder wenn die nachfolgend herzustellende Erzeugnisqualität diese dünnen Faservliese erfordert.

Auch aus anderen Gründen ist das Ansammeln von Vliesen unterschiedli­ cher Dicke im Aufsaugprozeß entsprechend dem zu produzierenden Sor­ timent nachteilig, da stets wechselnde, kaum beherrschbare Strömungs­ verhältnisse eine mangelhafte Verteilung der Fasern und des Bindemit­ tels bewirken und besonders bei hohen Erzeugnisdicken Probleme in bezug auf die Erzielung des für eine ordnungsgemäße Vliesbildung er­ forderlichen Unterdruckes entstehen.

Es hat natürlich in der Vergangenheit nicht an Versuchen gefehlt, die geschilderten großen Nachteile bei der herkömmlichen Vliesbil­ dung zu beseitigen.

So zeigen die Lösungen gemäß der DE-OS 17 71 610 und der DE-AS 19 04 858 unterschiedliche Beispiele, mit denen versucht wird, Ver­ besserungen der Strömungsverhältnisse und der Faser- und Bindemittel­ verteilung zu erreichen. Die aus der gleichzeitigen Faservliesbildung und der Bindemittelzuführung resultierenden Nachteile eines hohen Bindemittelverlustes können jedoch auch bei diesen beiden Lösungen wie auch bei anderen Versuchen zur veränderten Gestaltung der Faser­ absetzkammer und spezieller Anordnung der Bindemitteldüsen nicht be­ seitigt werden.

So zeigt die gattungsbildende US-PS 30 50 427 die Möglichkeit, das allerdings bereits mit Bindemittel versetzte Vlies nachträglich in einer zweiten Kammer noch einmal zu zerfasern, um anschließend die ausgehärteten Vlies­ teile unter Hinzufügung von Kunststoffschaum zu einem festen Schaum- Mineralprodukt zu vereinigen.

Der in der Faserabsetzkammer auftretende Bindemittelverlust wird hier nicht beseitigt.

Ein anderes Verfahren zur Vermeidung von Bindemittelverlusten ist die sogenannte Zentrumseindüsung. Dabei wird eine speziell konstruierte, trichterförmige Verteilerdüse auf eines der Zentrifugierräder aufge­ setzt und die Zuführung des Bindemittels erfolgt über eine durch die Achse des Zentrifugierrades geführte Welle.

Bei diesem Verfahren werden zwar die Verluste durch Benetzung nicht zerfaserter und nicht in die Faserabsetzkammer gelangender Bestand­ teile der Schmelze vermieden, jedoch sind die übrigen Nachteile des oben beschriebenen Sprühverfahrens in gleicher Weise wirksam. Hinzu kommt eine hohe Störanfälligkeit, die eine Breitenanwendung unmöglich macht.

Bekanntgeworden ist darüber hinaus ein Verfahren zur Bindemittelein­ bringung, das sogenannte Naßverfahren, bei dem das Faservlies nach dem Verlassen der Faserabsetzkammer mit Bindemittel durchtränkt wird. Das Naßverfahren wird vorwiegend an Anlagen angewandt, an denen die Faserbildung nach dem Düsenblasverfahren, das die Anwendung des Sprüh­ verfahrens aus technischen Gründen ausschließt, erfolgt.

Das Naßverfahren hat jedoch den Nachteil, daß für die meisten Erzeug­ nisqualitäten eine starke Verdünnung des Bindemittels erforderlich ist, um die gewünschten Bindemittelgehalte im Fertigererzeugnis zu ge­ währleisten. Durch den zwangsläufig hohen Feuchtigkeitsgehalt im Rohfaservlies steigt der Energieaufwand für den nachfolgenden Trock­ nungs- und Aushärteprozeß und damit auch der anlagentechnische Auf­ wand um ein Mehrfaches.

Deshalb wird das Naßverfahren nur an Produktionsanlagen mit geringer Durchsatzleistung zur Herstellung bestimmter Spezialerzeugnisse an­ gewandt. Weitere Nachteile ergeben sich dahingehend, daß durch die starke Verdünnung des Bindemittels wieder gewisse Qualitätseinbußen in Kauf genommen werden müssen und die Auswahlmöglichkeiten der ein­ zusetzenden Bindemittel eingeschränkt sind.

Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine dazugehö­ rige Vorrichtung zur Herstellung von Mineralfaservliesstoffen zu schaf­ fen, mit denen eine Erhöhung der Qualität der Mineralwolleerzeugnisse erreicht wird. Gegenüber den bisher bekannten Sprühverfahren und der Zentrumseindüsung soll eine verbesserte Bindemittelverteilung im Vlies erreicht sowie Bindemittelverluste bei der Bindemitteleinbringung ver­ mieden werden.

Die daraus resultierenden Nachteile wie

• - erhöhte Kosten für Bindemittel,
• - hohe Umweltbelastung bzw. hoher Aufwand für Umweltschutzmaßnahmen,
• - starke Verunreinigungen der Anlage und damit hoher Aufwand für Reinigungs- und Wartungsarbeiten,
• - Qualitätsminderung der Erzeugnisse durch Einlagerung von Verun­ reinigungen und/oder Brandherde im Vlies

sollen wegfallen.

Darüber hinaus stellt sich die Erfindung das Ziel, folgende Vorteile bei der Herstellung eines Mineralfaservliesstoffes zu erzielen:

• - Erhöhung der Qualität und damit Erweiterung der Sortimentspalette,
• - Verbesserung der gesamten Prozeßsteuerung,
• - Senkung des spezifischen Energie-Einsatzes für die Aushärtung des Bindemittels sowie
• - Erweiterung der Palette der einsetzbaren Bindemittel.

Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, die Nachteile der bekann­ ten technischen Lösungen der Bindemittelzuführung und der Faserbildung bei der Herstellung von Mineralfaservliesstoffen zu beseitigen und darüber hinaus weitere Vorteile für der Vliesbildung nachgeschaltete technologische Prozesse und die Qualität der zu produzierenden Mine­ ralfasererzeugnisse zu erzielen.

Darüber hinaus soll erreicht werden, daß unabhängig von der Vlies­ dicke in der Faserabsetzkammer solche Strömungsverhältnisse eintre­ ten, die eine optimale Vliesbildung als eine der Grundvoraussetzungen für einwandfreie und qualitativ hochwertige Endprodukte gewährleisten.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die vom Zerfaserungsaggregat gebildeten Mineralwollefasern in einer Aufsaugkammer auf ein endloses luftdurchlässiges Aufsaugband zu ei­ nem dünnen Faservlies gesaugt, das so gebildete dünne Faservlies schräg nach oben in eine von der Aufsaugkammer völlig getrennte Sprüh- und Sammelkammer geführt und dort wieder durch eine Faseraufbereitungsvorrichtung in seine Einzelfa­ sern aufgelöst wird, die Einzelfasern anschließend ausschließlich durch Schwerkraft nach un­ ten fallen, während des freien Falles über Bindemitteldüsen gleich­ mäßig mit feinverteiltem Bindemittel benetzt und nach ihrer erneuten Vliesbildung zu einem entsprechend Rohfaservlies in einer für die Weiterverarbeitung erforderlichen Dicke auf eine waagerecht liegenden Sammelband weitergeführt werden.

Dabei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Aggre­ gate der Aufsaugkamer einschließlich der Faseraufbereitungsvorrichtung unabhängig von zu produzierenden Sortimenten mit den gleichen Einstellwerten zu betreiben, da in dieser Kammer alle Verhältnisse so eingestellt werden können, daß das dünne Vlies mit den günstigen Luftströmungsverhältnissen hergestellt wer­ den kann.

Die für verschiedene Endprodukte erforderliche Dicke des endgültigen mit Bindemittel benetzten Rohfaservlieses wird dagegen ausschließlich über die Veränderung der Transportgeschwindigkeit des waagerecht lie­ genden Sammelbandes realisiert.

Dabei hat sich gezeigt, daß es besonders vorteilhaft ist, beide Trans­ portbänder unabhängig von ihren unterschiedlichen Geschwindigkeiten in automatische Bandregulierungsanlagen einzubinden, um Schwankungen in der Ofenfahrweise, wie sie besonders bei Kupolöfen auftreten kön­ nen, schnell auszugleichen.

Der Bindemittelverlust der bekannten Verfahren wird außerdem dadurch vermieden, daß nicht an die Fasern gelangendes Bindemittel unterhalb des Sammelbandes aufgefangen, aufbereitet und in den Produktionspro­ zeß zurückgeführt wird.

Die Erfindung bewirkt durch ihre Teilung der bisherigen einteiligen Faserabsetzkammern, daß die Qualität des Rohfaservlieses und damit des Endproduktes dadurch wesentlich erhöht wird, daß das Besprühen der Fasern ohne jegliche Verwirbelung erfolgt. Dadurch werden die Fasern wesentlich gleichmäßiger mit Bindemittel benetzt, als das bis­ her der Fall war.

Weiterhin gestattet diese neue Technologie, das Bindemittel in der ruhigen zweiten Kammer ohne Verdünnung durch Wasser oder andere geeig­ nete Reagenzien zu versprühen, wodurch das Rohfaservlies wesentlich weniger Feuchtigkeit aufnimmt und dadurch eine entscheidende Entla­ stung der Härtekammer verbunden mit einer entsprechenden Energie-Ein­ sparung eintritt.

In der Zeichnung ist eine Vorrichtung nach der erfindungsgemäßen Lösung beispielsweise dargestellt.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist aus dieser Darstellung ebenfalls ersichtlich.

Die in der üblichen Weise hergestellten Fasern werden in einer Aufsaug­ kammer 1 ohne Bindemittelzusatz beruhigt und auf ein Aufsaugband 2 zu einem dünnen Faservlies 4 mit Hilfe von Luft vereinigt.

Anschließend wird das dünne Faservlies 4 zu einer von der Aufsaug­ kammer 1 völlig getrennten Sprüh- und Sammelkammer 5 befördert. Da das Aufsaugband 2 schräg nach oben führt, besteht zwischen den bei­ den Bändern 2 und 8 ein entsprechender Niveauunterschied, so daß es möglich ist, die Fasern des dünnen Faservlieses 4 im freien Fall lediglich durch die Schwerkraft auf das Absetzband (Sammelband) 8 in der Sprüh- und Sammel­ kammer 5 zu befördern.

Um zu gewährleisten, daß sich das dünne Faservlies 4 wiederum in seine Einzelfasern bzw. Faseragglomerate auflöst, besteht die Möglichkeit, dem Aufsaugband 2 eine Faseraufbereitungsvorrichtung 12 nachzuschal­ ten, die je nach gewünschtem Auflösungsgrad der Fasern zu- oder aus­ geschaltet werden kann. Diese Auflösung des dünnen Vlieses 4 bewirkt, daß die Fasern während des freien Falles von entsprechend angeordneten Bindemitteldüsen 7 gleichmäßig mit Bindemittel besprüht werden, was nach den bisherigen Verfahren infolge der in der Faserabsetzkammer herrschenden Verhältnisse nicht oder nur ungleichmäßig möglich war.

Die Fasern sammeln sich anschließend auf dem bereits genannten Sam­ melband 8, das in seiner Geschwindigkeit so geregelt ist, daß ein den Erfordernissen der Weiterverarbeitung entsprechend dickes Rohfaservlies 9 entsteht, welches kontinuierlich weitertransportiert wird. Die an­ schließenden Arbeitsgänge entsprechen der jetzt angewandten Technologie.

Durch dieses Verfahren ist es möglich, für alle zu produzierenden Sor­ timente an Fertigprodukten die Verhältnisse in der Aufsaugkammer 1 einmalig einzustellen und in dieser Stellung zu belassen.

Die erforderlichen Variationen der Dicke des fertigen Rohfaservlieses 9 für die verschiedensten Fertigprodukte werden ausschließlich über die Veränderung der Transportgeschwindigkeit des Sammelbandes 8 rea­ lisiert.

Die Einbindung beider Bänder 2; 8 in die gebräuchlichen automatischen Bandgeschwindigkeitsreguliereinrichtungen zur Kompensation von Lei­ stungsschwankungen des Schmelzaggregates werden von dieser Maßnahme nicht berührt.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren ist es möglich, das nicht an die Fasern gelangende Bindemittel unterhalb des Sammelbandes 8 aufzufangen, wieder aufzubereiten und dem Produktionsprozeß erneut zuzuführen.

Die in der bisherigen Faserabsetzkammer durch die gebräuchliche Tech­ nologie bedingten hohen Bindemittelverluste, die neben erheblichen Kosten auch eine starke Umweltbelastung hervorriefen, werden durch das erfindungsgemäße Verfahren vollständig vermieden. Darüber hinaus wird die Qualität des Rohfaservlieses und damit des Endproduktes durch das Besprühen der Fasern ohne Verwirbelung in der Sprüh- und Sammelkammer 5 wesentlich erhöht, da die Fasern viel gleichmäßiger mit Bindemittel benetzt werden, als das in der bisherigen Faserabsetz­ kammer möglich war.

Das erfindungsgemäße Verfahren weist weiterhin den Vorteil auf, daß durch die neue Technologie und die damit geänderten Verhältnisse beim Besprühen der Fasern in der Sprüh- und Sammelkammer 5 das Bindemittel ohne Verdünnung durch Wasser oder andere geeignete Reagenzien verwandt werden kann, wodurch das Rohfaservlies wesentlich weniger Feuchtigkeit enthält und dadurch eine entscheidende Entlastung der Härtekammer mit entsprechender Energieeinsparung eintritt.

Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens entwickelte Vor­ richtung wird wie folgt beschrieben:

Die verwendete Aufsaugkammer 1 weicht in ihrer Gestaltung von bekann­ ten Faserabsetzkammern im wesentlichen lediglich durch die schräge An­ ordnung des Aufsaugbandes 2 mit den zwischen dem endlosen Band ent­ sprechend angepaßten Absaugkanälen 3 und der zur Erzielung eines dünnen Faserbelags 4 wesentlich höheren Bandgeschwindigkeit ab. Die Unterteilung der Absaugkanäle 3 zur Regulierung der Faserver­ teilung ist ebenfalls analog herkömmlichen Anlagen, wobei zur Ver­ besserung der Regulierungsmöglichkeiten eine Unterteilung in klei­ nere Segmente als bisher üblich vorgenommen wurde, da der bisherige Platzbedarf für Reinigungszwecke nicht mehr berücksichtigt zu wer­ den braucht.

Die nachfolgende Sprüh- und Sammelkammer 5 ist von der Aufsaugkammer 1 völlig abgetrennt. Zur Vermeidung eines ungewollten Luftaustausches zwischen beiden Kammern 1; 5 (bis auf vernachlässigbare Mengen) ist die Übergangsstelle mit einer verstellbaren Abdichtung 6, die bei­ spielsweise als Rolle ausgelegt sein kann, versehen. Um eine Ver­ schmutzung des Aufsaugbandes 2 sicher zu vermeiden, ist es möglich, ein kurzes vorzugsweise waagerecht angeordnetes Übergabeband dem Aufsaugband 2 nachzuschalten, das mit seinem Ende in die Sprüh- und Sammelkammer 5 hineinragt.

Zur Bindemitteleinbringung werden günstigerweise wie bisher Hoch­ druckdüsen verwendet, um Absaugeinrichtungen in der Sprüh- und Sam­ melkammer 5 zu vermeiden oder zumindest zu minimieren.

Die Bindemitteldüsen 7 sind in Abhängigkeit von ihrem Sprühkegel so angeordnet, daß die frei fallenden Fasern von zwei Seiten gleichmäßig besprüht werden. Es ist zweckmäßig, die Bindemitteldüsen 7 je nach gewünschtem Bindemittelgehalt in verschiedenen Varianten ab- und zu­ schaltbar auszulegen. Die Regelung der Sprühmenge entsprechend dem ge­ wünschten Fertigprodukt geschieht über die Anzahl der Düsen, den Druck und den Öffnungsdurchmesser der Düsen unter Berücksichtigung der von der Rezeptur abhängigen Konsistenz des Bindemittels.

Die Sprührichtung kann senkrecht zu den im freien Fall bewegten Fa­ sern sein, günstiger ist es jedoch, schräg nach unten zu sprühen, um die Fasern durch den Sprühdruck nicht aufzuwirbeln, sondern deren natürliche Bewegungsrichtung zu unterstützen. Die Düsen sind dabei so eingestellt, daß die entgegen der Produktionsrichtung sprühende Dü­ senreihe steiler nach unten sprüht, um möglichst wenig Bindemittel gegen die Trennwand der beiden Kammern 1; 5 zu blasen, während die andere Düsenreihe weniger steil sprüht, um das überschüssige Binde­ mittel auf dem angesammelten Rohfaservlies 9 zu verteilen.

Die Fasern setzen sich nach dem Besprühen mit Bindemittel auf dem Sam­ melband 8 ab und bilden das fertige Rohfaservlies 9, das aus der Sprüh- und Sammelkammer 5 heraus zur Härtekammer weitertransportiert wird. Die Geschwindigkeit des Sammelbandes 8 wird entsprechend dem zu pro­ duzierenden Sortiment variiert und ist geringer, höchstens gleich der Geschwindigkeit des Aufsaugbandes 2.

Das Sammelband 8 ist als perforiertes Transportband ausgelegt, unter dem sich eine Auffangwanne 11 befindet, in der nicht an die Fasern ge­ langendes Bindemittel aufgefangen wird. Das überschüssige Bindemittel wird nach erfolgter Aufbereitung dem Produktionsprozeß wieder zuge­ führt. Eine Bandreinigung 10 sorgt für die Sauberhaltung des Sammel­ bandes 8.

Bezugszeichenliste

1 Aufsaugkammer
2 Aufsaugband
3 Aufsaugkanäle, Absaugvorrichtung
4 dünnes Faservlies
5 Sprüh- und Sammelkammer
6 verstellbare Abdichtung
7 Bindemitteldüsen
8 Absetzband, Sammelband
9 Rohfaservlies
10 Bandreinigung
11 Auffangwanne
12 Faseraufbereitungsvorrichtung

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung von Mineralfaservliesstoffen durch Auf­ saugen von in einem Zerfaserungsprozeß entstandenen Mineralwolle­ fasern auf ein endloses luftdurchlässiges Band und Zugabe eines Bindemittels aus Sprühdüsen, dadurch gekennzeichnet, daß die vom Zerfaserungsaggregat gebildeten Mineralwollefasern in einer Auf­ saugkammer (1) auf ein endloses luftdurchlässiges Aufsaugband (2) zu einem dünnen Faservlies (4) gesaugt, das so gebildete dünne Faservlies (4) schräg nach oben in eine von der Aufsaugkammer (1) völlig getrennte Sprüh- und Sammelkammer (5) geführt und dort wie­ der durch eine Faseraufbereitungsvorrichtung (12) in seine Einzelfasern aufgelöst wird, die Einzelfasern anschlie­ ßend ausschließlich durch Schwerkraft nach unten fallen, während des freien Falles über Bindemitteldüsen (7) gleichmäßig mit fein­ verteiltem Bindemittel benetzt und nach ihrer erneuten Vliesbildung zu einem entsprechenden Rohfaservlies (9) in einer für die Weiter­ verarbeitung erforderlichen Dicke auf einem waagerecht liegenden Absetzband (8) weitergeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß alle Aggre­ gate der Aufsaugkammer (1) einschließlich der Faseraufbereitungs­ vorrichtung (12) unabhängig von zu produzierenden Sortimenten mit den gleichen Einstellwerten betrieben werden, während die erforder­ lichen Variationen der Dicke des Rohfaservlieses (9) ausschließlich über die Veränderung der Transportgeschwindigkeit des waagerechten Absetzbandes (8) realisiert werden, wobei sowohl das Aufsaugband (2) als auch das Absetzband (8) in automatische Bandgeschwindigkeits­ regulierungseinrichtungen eingebunden sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß nicht an die Fasern gelangendes Bindemittel unterhalb des Absetzbandes (8) aufgefangen, aufbereitet und in den Produktionsprozeß zurückgeführt wird.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, bei der sich in der Faserabsetzkammer neben einem luftdurchlässigen waagerechten Absetzband mit darunter liegender Absaugvorrichtung Bindemitteldüsen zum Besprühen der durch Schwerkraft fal­ lenden Fasern befinden und unter dem Absetzband zusätzlich eine Auf­ fangwanne für überschüssiges Bindemittel angeordnet ist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Faserabsetzkammer in eine Aufsaugkammer (1) und eine Sprüh- und Sammelkammer (5) unterteilt und in der Aufsaug­ kammer (1) ein luftdurchlässiges Aufsaugband (2) unter einem definierten Winkel nach oben angeordnet ist, unter dem sich die Absaugvorrichtung (3) befindet, während in der Sprüh- und Sammelkammer (5), in der die wieder vereinzelten Fasern durch Schwerkraft fallen, die Bindemitteldüsen (7) angeordnet sind und sich unter dem Absetzband (8) neben der Auffang­ wanne (11) eine Bandreinigung (10) befindet.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Aufsaugband (2) und der Sprüh- und Sammelkammer (5) ein kurzes Übergabeband angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemitteldüsen (7) in einem mehrstufig kombinierbaren System angeord­ net und entsprechend den Eigenschaften des Bindemittels austauschbar gestaltet sind.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beseitigung von größeren festen Teilchen im dünnen Faservlies (4) unter dem Ende des Aufsaugbandes (2) oder des kurzen Übergabeban­ des zwei Walzen in einem geringen Abstand voneinander angeordnet sind, durch die die festen Teilchen zerkleinert werden, während die Fasern ungehindert passieren.