DE2323388C3

DE2323388C3 - Verfahren zum Saugzugsintern von Erz, insbesondere Eisenerz, auf einem Sinterband

Info

Publication number: DE2323388C3
Application number: DE19732323388
Authority: DE
Inventors: Yosiaki Kitamine; Hisanori Maeda; Fumisato Nakamura
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1972-05-10
Filing date: 1973-05-09
Publication date: 1975-08-21
Also published as: DE2323388B2; GB1435198A; NL7306530A; DE2323388A1; IT990558B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Saugzugsintern von Erz. insbesondere Eisenerz, auf einem Sinterband.

Wie allgemein bekannt, sind bei nach unten absaugenden Sintervorrichtungen mehrere von Kästen in der Form eines endlosen Bandes aneinandergereiht. Auf der einen Seite dieses Bandes wird das Material auf die Kästen gegeben, an der Oberfläche gezündet und von der oberen Schicht bis zur Bodenschicht gebrannt, während das Material zur anderen Seite transportiert und das so gesinterte Erz abgegeben wird.

Der Erfindung "liegt die Aufgabe zugrunde, das Sinterverfahren in bezug auf die Luftdurchlässigkeit, Sinterqualität und Produktivität zu verbessern. Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht, daß während des Sinterns in einer kontinuierlich arbeitenden Sinteranlage die Oberfläche des gesinterten Erzes angefeuchtet wird.

Die Erfindung besteht weiterhin darin, daß während des Sinterns so viel Wasser auf die Oberfläche des Sintergutes gesprüht wird, daß der Feuchtigkeitsgehalt im Saugabgas 5 bis 20 Volumprozent beträgt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann das den in der Sinteranlage anfallenden Staub mitschleppende Gas während des Sinterns durch das Sintergut hindurchgesaugt werden. Dabei wird das Sintergut als Staubsammelfilter benutzt. Weiterhin wird die Oberfläche des Sintergutes während des Sinterns befeuchtet. In der beleuchteten Zone sammelt sich das beim Sintern entstehende SO₂-GaS.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend an Wand der Zeichnungen des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 eine grafische Darstellung des Verlaufs der Sinterreaktion,

Fig. 2 das Temperatur-Profil des erfindungsgemäßen (gestrichelt) und eines üblichen (ausgezogen) Verfahrens,

F i g. 3 den Zusammenhang zwischen dem elektrischen Widerstand des Staubes und der Abgastemperatur bei verschiedenen Feuchtigkeitsgehalten des Abgases,

F i g. 4 den Zusammenhang zwischen der Staubabscheidung und dem elektrischen Widerstand des Staubes,

F i g. 5 den Verlauf der Sinterreaktion,

F i g. 6 den Zusammenhang zwischen dem SO₂-Gehalt des Sauggases und der Lage zwischen den einzelnen Saugkasten (über die Länge des Bandes gesehen),

F i g. 7 und 8 ein Ausführungsbeispiel einer Bandsinteranlage.

Die Oberfläche 2 der Beschickung 1 wird gezündet, und so wie das Material voranbewegt wird, schreitet die Verbrennungszone 3 zu den tiefer gelegenen

ίο Schichten der Beschickung 1, so daß der Anteil an gesintertem Erz 4 ständig zunimmt.

Wenn Wasser auf die Oberfläche 2 des Sintergutes 4 gesprüht wird, wird nicht nur die Oberfläche 2 des gesinterten Erzes schnell gekühlt, sondern es werden auch die tiefer gelegenen Schichten von der durchströmenden kühlen Luft rasch abgekühlt, weil das Wasser während des Hindurchsaugens verdampft, so daß eine Rückosydation gesinterten Erzes vermieden und eine Hämatitbildung eingeschränkt wird.

Daraus resultiert eine Verbesserung der Sinterqualität und Luftdurchlässigkeit.

Infolge des Befeuchtens des gesinterten Erzes 4 gelangt feuchte Luft auch in die Verbrennungszone 3. In der oberen Schicht der Verbrennungszone 3 verbrennt der Koks, wobei das Gas nach der Reaktion

C + H₂O ► CO + H₂

entsteht. Dieses Gas wird in der unteren Schicht der Verbrennungszone 3 nach der Reaktion

CO + H₂O »CO₂ + H₂

verbrannt, wobei die Verbrennungstemperatur in der Verbrennungs/.one ansteigt.

Die Feuchtigkeit gelangt in die trockene Zone 5, die sich an die Verbrennungszone 3 in eine Ausdehnung von etwa 30 bis 50 mm anschließt. Auf diese Weise wird die Dicke der trockenen Zone auf ungefähr die Hälfte reduziert, so daß die Dicke der feuchten Zone 1 um den gleichen Betrag anwächst. Dadurch steigt endsprechend die Fähigkeit, Staub zu binden und wird die Luftdurchlässigkeit mit steigendem Feuchtigkeitsgehalt verbessert. Fig. 2 zeigt, daß das Temperaturprofil scharf abgegrenzt ist und das Temperaturmaximum höher liegt, so daß die Sinterreaktion in einer kürzeren Zeit erfolgt und die Produktivität höher ist.
Erfindungsgemäß wird Wasser in einer Menge zugegeben, daß der Feuchtigkeitsgehalt im Abgas 5 bis 20 Volumprozent betiägt. Dieser Feuchtigkeitsgehalt kann erzielt werden, durch Aufsprühen von 5 bis 200 I Wasser pro Tonne Material. Wird weniger als 51 Wasser pro Tonne Material aufgesprüht, ist es nicht

möglich, einen Feuchtigkeitsgehalt von mehr als 5% einzustellen. Der elektrische Widerstand des Staubes ist dann zu hoch, so daß der Staub nicht wirkungsvoll abgebunden wird und die Produktivität sowie die Festigkeit des Sinters kaum verbessert werden.

Andererseits wird der elektrische Widerstand des Staubes bei einem Besprühen mit mehr aus 2001 Wasser pro Tonne Material derart erniedrigt, daß daraus eine ungenügende Staubbindung resultiert und die Sinterreaktion sowie die Sinterqualität nachteilig beeinflußt wird. Dementsprechend wird vorzugsweise eine Menge von mindestens etwa 60 1 Wasser pro Tonne Material aufgesprüht. Diese Sprühwassermenge ergibt einen Feuchtigkeitsgehalt im Abgas von min-

destens etwa 7% sowie ein wirksames Abbinden des Staubs. Aber auch ein Besprühen mit 60 bis 200 1 Wasser pro Tonne Material ergibt einen Einfluß auf die Sinterreaktion.

Wie in F i g. 3 dargestellt, kann mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 5 bis 20% im Aligas der erforderliche elektrische Widerstand des Staubes eingestellt werden und das Abbinden des Staubes durch einen elektrischen Staubabscheider wirksam gestaltet werden.

F i g. 4 zeigt, daß der im Bereich von 5 bis 20% Feucht^;gkeitsgehalt im Abgas erzielte elektrische Widerstand des Staubs eine optimale Entstaubung gewährleistet. Die Feuchtigkeitszugabe sollte über die gesamte Zone unmittelbar hinter der Zündung bis zum Austragsende erfolgen. Das Abgas wird dabei von den einzelnen Saugkasten zusammengefaßt in den Elektro-Staubabscheider geführt. Dabei ist der Feuchtigkeitsgehalt des Gases proportional der zugegebenen Feuchtigkeitsmenge, wenn das Gas den Elektrofilter erreicht, obwohl die Feuchtigkeit örtlich zugegeben wird.

Die Feuchtigkeitszugabe kann durch Wassersprühen, Auftropfen von Wasser oder Aufblasen von gesättigtem Wasserdampf erfolgen. Die Feuchtigkeitserhöhung führt zur Verbesserung des Reduktions- grades und zu einer Erhöhung des FeO-Gehaltes. ' Besondere Vorteile ergeben sich beim Sintern von Feinerz und mit erhöhtem Unterdruck, wenn die Brennzone verhältnismäßig hoch und die Beschickung eine geringe Durchlässigkeit besitzt.

Wird das Abgas von der Sinter-Abgabeseite mit einer Temperatur über 1000⁰C eingeleitet, dann wird das gesinterte Erz in der Oberflächenzone auf etwa .60" C erwärmt. Diese Erwärmung verursacht dann eine Reoxydation des gesinterten Erzes und einen höheren Anteil an Hämatit und somit eine Verschlechterung der Sinterqualität. In diesem Fall sollte das gesinterte Erz gekühlt werden, um ein staubhaltiges Gas mit hoher Temperatur einleiten zu können. Das staubhaltige Gas wird vorzugsweise zusammen mit der Wassersprühung oder kurz nach dem Kühlen mit Wasserspray in die Oberfläche des gesinterten Erzes eingeleitet.

Das Abgas kann an jedem Punkt der Oberfläche des gesinterten Erzes hinter der Zündung bis zum Austragsende eingeleitet werden; es ist jedoch vorteilhaft, das Gas in Anbetracht der Kanalanordnung für das staubhpltige Gas in der Nähe des Austragsendes einzuleiten.

Wird das staubhaltige Gas in das gesinterte Erz eingeleitet, dann wird der Staub von gesintertem Erz und der Schüttung unter dem gesinterten Erz infolge des Saugzugs nach unten festgehalten, und das Gas wird mit der Luft vereinigt.

Da die gesinterten Erze gekühlt werden, findet bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Rückoxydation des Sinters statt, und zwar selbst dann nicht, wenn staubhaltiges Abgas mit hoher Temperatur eingeleitet wird. Die Kühlung des Sinters verbessert zudem die Produktivität und den Reduktionsgrad. Die Kühlung kann auch mit Hilfe von Koksofengas oder Erdgas erfolgen, um die Atmosphäre der Verbrennungszone zu verändern und die Verbrennungstemperatur zu erhöhen.

Außer dem staubhaltigen Abgas kann auch ein anderes staubhaltiges Gas mit verhältnismäßig niedriger Temperatur, beispielsweise vom heißen Sieb oder Kühler zum Staubabscheiden eingeführt werden. In diesem Falle ist es nicht notwendig, den Sinter zu kühlen.

Sobald die Oberfläche 2 der Beschickung 1 gezündet ist, verbrennt das Material und bildet eine Verbrennungszone 3, die sich zum Austragsende bewegt. Die über der Verbrennungszoae 3 befindliche Schicht ist die gekühlte Zone aus gesintertem Erz 4 und die darunterliegende Schicht die trockene Zone 5, die durch das Verbrennungsabgas erhitzt wird. Unterhalb der trockenen Zone beSndet sich die noch feuchte Beschickung 1, d. h. eine noch nicht gezündete Zone mit normaler Feuchtigkeit.

Die feuchte Beschickung bzw. Zone 1 wird zur Aufgabeseite hin dicker, und der größte Anteil des Schwefeldioxyds im Abgas bzw. Brenngas aus der Verbrennungszone 3 wird in dieser Schicht abgeschieden, der SO₂-Gehalt im Abgas der Windkästen ist daher sehr gering. Zum Austragsende hin wandert die Verbrennungszone 3 nach unten und wird die feuchte Zone 1 dünner. Demzufolge nimmt auch die SO₂-Abscheidung aus dem Abgas ab, und enthält das Abgas einen wachsenden SO₂-Gehalt. Somit muß ein wachsender SO₂-Anteil des Abgases abgeschieden werden.

Um den Anteil des der Schwefelabscheidung zu unterwerfenden Abgases zu verringern, sollte die feuchte Zone 1 so nah wie möglich bis zur Sinterabgabeseite erhalten bleiben. Wird die feuchte Zone 1 ausgedehnt und der Feuchtigkeitsgehalt in der feuchten Zone erhöht, so wird die Menge des Abgases, aus dem Schwefel entfernt werden muß, entsprechend kleiner. Daher kann die Kapazität der Entschwefelungsanlage klein gehalten werden.

Um die feuchte Zone 1 auszudehnen und deren Feuchtigkeitsgehalt zu steigern, wird Wasser oder ein Dampfstrahl auf die Oberfläche 2 gebracht, so daß die Schichten oberhalb und unterhalb der Verbrennungszone befeuchtet werden. Die befeuchtete Verbrennungsluft wird nach unten gesaugt und reduziert die Ausdehnung der trockenen Zone 5 unter der Verbrennungszone 3, so daß die Dicke der feuchten Zone 1 stark zunimmt und der Feuchtigkeitsgehalt der feuchten Zone ansteigt.

Wie aus F i g. 6 ersichtlich, ergibt sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine SO₂-Konzentration, in dem durch die Windkästen abgesaugten Abgas mit einem schmalen Bereich hoher Konzentration am Austragsende. Dies steht im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, bei denen die Sinteroberfläche nicht gekühlt wird. Somit kann ein Abgas mit hohem SO₂-Gehalt abgesaugt werden. Wird nun Feuchtigkeit auf die Oberflächenschicht der gesinterten Erze gegeben, so wird das in der Verbrennungszone entstehende Schwefeldioxyd wirkungsvoll von dem die Verbrennungszone passierenden Wasser absorbiert, wobei sich Schwefelsäure bildet. Verglichen mit den trockenen und feuchten Entschwefelungsverfahren, bei denen Kalkmilch, Wasser- pulverisierter oder gekörnter Kalk in direktem Kontakt mit dem Schwefeldioxyd gebracht werden, läßt sich ein hoher Entschwefelungsgrad erzielen, wenn die als Nebel anfallende Schwefelsäure mit diesen Reagenzien in Kontakt gebracht wird.

Weiterhin könnte der Schwefelsäurenebel auch ohne die Windkästen in eine Entschwefelungsvorrichtung eingeleitet und anschließend in der Luft verteilt werden. In diesem Fall enthielte das von den Windkästen angesaugte Abgas geringe SO₂-Mengen und könnte somit in die Atmosphäre geleitet werden.

Gemäß F i g. 7 sind mehrere Sinterkäslen 6 zu einem endlosen Band miteinander verbunden. Unter den Sinterkästen befinden sich Windkästen 7. Aus einer Aufgabevorrichtung 8 wird das Material in die Sinterkästen 6 gegeben und unter einer Zündhaube 9 an der Oberfläche gezündet. Die Geschwindigkeit der Sinterkästen ist so bemessen, daß die Sinterung vollendet ist, bevor die Kästen das Austragsende erreichen, über die Windkästen wird das staubhaltige Abgas abgesaugt, in eine Sammelleitung eingeleitet, in einem Elektrofilter-Staubabscheider 10 einer Staubabscheidung unterworfen und durch ein Gebläse U in einen Kamin 12 gedrückt.

Nachdem die Beschickung unter der Zündhaube 9 gezündet worden ist und die Brennzone zu den tiefer gelegenen Schichten fortgeschritten ist sowie die Oberfläche eine Beschaffenheit erreicht hat, bei der eine Wasserzugabe kein Hindernis für das Brennen bedeutet, wird aus der Sprühleitung 13 Wasser auf die Sinteroberfläche gesprüht. Die Feuchtigkeit kann an Stelle einer Wasserzugabe auch durch gesättigten Dampf erzielt werden.

Gemäß F i g. 8 sind an der Sinterabgabeseite oder dort, wo viel Staub anfällt, beispielsweise an einem heißen Sieb, Saughauben 14 angeordnet und mit einem Kanal 15 verbunden, um den Staub in den Kästen bzw. dem Sinter abzuscheiden.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von Ausführungsbeispielen des näheren erläutert.

Beispiel 1

Ein aus 51,5% Eisenerz, 3,3% Koks, 24,0% Rücklauferz, 2,3% Gichtstaub, 17,7% Kalkstein, 1,2% Serpentin und 6,4% Wasser (bezogen auf 100% Material) bestehendes Gut wurde auf ein D.L.-S interband gegeben, deren Kästen 370 χ 3500 mm maßen und deren Vorschubgeschwindigkeit 3,2 m/min betrug. Auf die Oberfläche wurde 20,6 l/t Wasser gesprüht, und zwar von der Stelle an, wo die Oberflächentemperatur auf etwa 100⁰C gesunken und die Verbrennungszone bis 30 mm unterhalb der Oberfläche vorangeschritten war, bis zu 3 m vor dem Austragende. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengestellt.

Beispiel 2

Der Sinterversuch wurde bis auf die folgende Ausnahme unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 1 durchgeführt.

Die Vorschubgeschwindigkeit betrug 3,0 m/min, und das Wasser wurde örtlich über die gesamte Breite des mittleren Teiles des Sinterbandes in einer Menge von 31,4 l/t gesprüht. Die Versuchsergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.

Beispiel 3

Bei einem weiteren Versuch unter denselben Bedingungen, jedoch mit einer Vorschubgeschwindigkeit von 3.1 m/min, wurde gesättigter Wasserdampf über die ganze Breite im Mittelteil der Anlage in einer Menge von 31 kg/t auf den Sinter geblasen. Die Ergebnisse dieses Versuches sind in Tabelle I aufgeführt.

Bei einem Vergleichsversuch wurde die Sinterung unter den gleichen Bedingungen wie in den Beispielen 1 und 2 durchgeführt; es wurde jedoch kein Wasser aufgesprüht, und die Vorschubgeschwindigkeit lag bei 2,8 m/min. Die Versuchsergebnisse sind ebenfalls in Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I

	FeO	Druck des	(J is M 8'
Versuch	im gesinterten Erz	Hauptgasgebläses	63,0
	(%)	(mm)	59,8
1	12,7	-1250	60,9
2	11,78	-1261	57.9
3	11,9	-1260
Vergleich	9,48	-1280

Vorschub	Staubgehalt
geschwindigkeit	im Abgas
(m/min)	(g/m³)
3,2	0,43
3,0	0,44
3.1	0,43
2,8	0.57

Beispiele 4 bis 6

Ein 513% Eisenerz, 3,5% Koks, 24% Rücklauferz. 23% Gichtstaub, 17,7% Kalkstein, 1,2% Serpentin und 6^% Wasser (bezogen auf 100% Gesamtmaterial) enthaltendes Gut wurde auf ein D.L.-Sinterband gegeben and unter den in Tabelle II angegebenen Bedingungen durchgeführt Die Ergebnisse sind ebenfalls in Tabelle Il wiedergegeben.

Beispiel 7

Ein 51,8% Eisenerz, 3,0% Koks, 24,0% Rückläufen; 23% Gichtstaub, 17,7% Kalkstein, U% Serpentin oad 64% Feuchtigkeit (bezogen auf 100% Ge- samönaterial) enthaltendes Sintennaterial wurde auf ein DX.-Siaterband mit 470 χ 4000 mm-Kästen gegeben, wobei die Vorscfeubgeschwiadigkeit 3.5 m/min betrug. Das staubhaltige Abgas (Staubmenge: 6 g/m³; Temperatur: 120⁰C) vom Austragende wurde 12 m vor der dem Austragende in die Sinteroberfläche eingeleitet and in einer Menge von 1300 m³/min eingesaugt. Das Wasser wurde kurz vor der Abgasemleitang kontinuierlich in einer Menge von 30 l/t aufgesprihL Dk Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Beispiel 8

Der Sinlerversocb werde unter den gleichen Bedingungen wie iia Bespiel 7 durchgeführt, mii der Ausnahme, daß gesättigter Dampf in einer Menge von 28 kg/t auf die Oberfläche des gesartertea Erzes geleitet wurde, und zwar kurz vor der Stelle, wo das staubhaltige Gas vom Atragde eingeleitet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle III wiedergegeben.

Tabelle II

	F.insatzmaterial	Breite
Versuch	Schicht dicke	(mm)
	(mm)	3500
4	370	3500
5	370	3500
6	370	3500
	370	3500
Ver gleich	370

l'euchtigkcilszugabe

5,1 l/t H₂O

l/t H₂O

kg/t
H₂O-Dampf

Ort

der Feuehligkcitszugabc

ab Zündhaube bis Sinterabgabe Mitte
zwischen Zündhaube und Abgabe wie (4)

wie (4)

	(Fortsetzung)	9	Festigkeit
such	Staubgehalt im Abgas nach HGR		63,0
6	0,09	64,0
7	0,09	57,0
8	0,08	57,2
etch	0,12
	Beispiel

(Fortsetzung)

Versuch	Abgasmenge	Abgas- temperalur	Feuchtigkeit im Abgas
	(Nm³/min)	I C)	(%)
4	11 250	125	5,3
5	11200	123	9,5
6	11300	128	7,2
	11350	128	7,0
Vergleich	11 100	121	0

Druck des Hauptabgasgebläses (mm)

-1247 -1250 -1242 -1240 -1281

(Fortsetzung)

	Vorschub	Staubgehall	Sinter	Festigkeil
Versuch	geschwindig keit	im Abgas nach EGR	(%)	(JIS M 8714)
	(m/min)	(g/m³)	12.4	62,0
4	3,3	0.08	11.6	60,0
5	3,1	0,07	11,2	59,5
6	3.4	0,07
	3,4		9,3	57,1
Vergleich	2,7	0,11

Der Versuch wurde unter den Bedingungen des Beispiels 8 durchgeführt, mit der Ausnahme, daß der Sinter nicht gekühlt wurde. Das mit 65°C vom Sieb kommende staubhaltige Gas wurde gemeinsam mit dem vom Austragende kommenden staubhaltigen Gas in einer Menge von 250 m³/min in den Sinter eingeleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Bei einem Vergleichsversuch wurde das vom Austragende kommende, staubhaltige Gas unter den gleichen Bedingungen wie im Beispiel 8 in die EGR eingeleitet. Die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.

Beispiel 10

Ein 50,2% Eisenerz, 3,3% Koks, 25,0% Rücklauferz, 2,5% Hochofengichtstaub, 17,7% Kalkstein, 1,3% Serpentin und 6,5% Wasser (bezogen auf 100% Gesamtmaterial) enthaltendes Gut wurde auf ein D.L.-Sinterbantfmit 450 χ 400 mm-Kästen einer Vorschubgeschwindigkeit von 3,2 m/min gegeben. Von der Stelle an, an der sich die Verbrennungszone 30 mm unter der Oberfläche befand bis 3 m in Richtung Zündhaube von dem Punkt, wo die Verbrennungszone am Austragende die Oberfläche des Rostes erreicht, wurde Wasser in einer Menge von 21,6 l/t auf die Oberfläche gesprüht. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengefaßt.

Tabelle IV

Druck des
Hauptabgasgebläses
(mm)

-1650
-1653
-1680

Festigkeit
(ppm)

63,1
59,9
56,8

Vorschubgeschwindig keit
(m min)

3,2
3.1
2.7

Tabelle III

	FeO im Sinter	Hauptabgasgeblase	DuTchfiuß- mcngc
Versuch	(%1	Druck	(Nm³/min>
	12,9	(mm WS)	16000
7	1Z5	1500	15500
8	Π.0	1550	14 800
9	9,32	1580	14 500
Vergleich	1600

Vorschubgcschwindig-

kert Im mini

3.5 3.2

• 2.8 Z8

	Staub gehalt nn Abgas (g-ra³)	(Fortsetzung)	SOj-Gehalt im Abgas (ppm)	Ent- schwefdungs- wirkungsgrad <%)
Versuch	0,42 0,43 0.59	Zu enl- schwefelnde Abgasmenge	1200-1600 1200-1600 1200-1600	98.6 98,2 96.7
10 11 Vergleich	14—16 14—17 12—17

509634/305

Beispiel 11

Das Sintern erfolgte unter denselben Bedingungen wie im Beispiel 10, außer daß die Vorschubgeschwindigkeit 3,1 m/min betrug und Wasserdampf (gesättigter Dampf) in einer Menge von 39,8 kg/t aufgedüst

10

wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt.

Zum Vergleich wurde das Sintern unter denselben Bedingungen wie im Beispiel 10 vorgenommen, jedoch wurde weder Wasser noch Dampf aufgesprüht. Die Ergebnisse sind aus Tabelle IV ersichtlich.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Saugzugsintern von Erz, insbesondere Eisenerz, auf einem Sinterband, dadurch gekennzeichnet, daß während des Sinterns auf die Oberfläche des Sinters Wasser aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser in einer einem Feuchtigkeitsgehalt im Abgas von 5 und 20 Volumprozent entsprechenden Menge aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das staubhaltige Abgas in den Sinter eingeleitet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gesinterte Schicht gekühlt wird.