DE2323023C3 - Flammfeste Deckstoffe - Google Patents

Flammfeste Deckstoffe

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Rohm and Haas Co
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Description

Diese Erfindung betrifft flammfeste Deckstoffe nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Aus der DE-AS 10 24 480 und DE-OS 18 12 316 ist der Aufbau von Schichtverbundwerkstoffen bekannt, die aus einem gewebten Stoff, einer damit verbundenen biegsamen Schaumstoffschicht und einer Metallschicht bestehen.
Ein derartiger Aufbau allein erfüllt jedoch nicht die Anforderungen, die an einen flammfesten Deckstoff zu stellen sind.
Es ist bekannt, Drellbezüge auf der Ober- oder Unterseite mit einer Beschichtung von Metallteilchen, z. B. Aluminium, zu versehen, um eine rasche Ableitung der Wärme herbeizuführen. Die Drellstoffe sind aber im allgemeinen relativ dünn und haben auf der Oberseite meistens ein dekoratives Dessin. Wenn man infolgedessen die Schicht, die die Metallteile enthäli, auf der Oberseite anbringen würde, würde man dadurch das Dessin bedecken. Wenn andererseits diese Schicht auf der Rück- oder Innenseite des Drellstoffes angebracht würde, würde dies zu einem unerwünschten Aussehen des beschichteten Drells führen, da die metallische Schicht bei der Betrachtung des bedeckten Gegenstandes, z. B. einer Matratze, durchscheint und erkennbar ist. Es ist fernerhin nachteilig, daß der mit dem Metall beschichtete Stoff relativ stark versteift wird.
Derartige Schichtverbundstoffe sind meist für den angegebenen Zweck zu steif und es werden die damit überzogenen Gegenstände beim Gebrauch als hart empfunden und abgelehnt. Um feuerhemmend gegenüber dem überzogenen Inhalt zu wirken, muß die Metallschicht aber eine gewisse Wärmekapazität aufweisen und auch gut wärmeleitend sein, um lokal auftretende Hitze schnell auf eine größere Fläche zu verteilen. Auch muß die Metallschicht noch ausreichend porös sein, um Durchtritt von Wasserdampf zu ermöglichen, denn eine Dampfsperre würde den Textilcharakter so nachhaltig verändern, daß der Verbraucher einen solchen Deckstoff als nicht komfortabel ablehnen würde.
Ein weiterer zu beachtender Gesichtspunkt ist, daß zwischen dem Deckgewebe und der Metallschicht möglichst wenig brennbares Material vorhanden sein soll, damit bei einem eventuellen Brennen lokal nicht mehr Wärme entsteht, als die Metallschicht ableiten kann, so daß der Deckstoff gegenüber der Füllung als flammenhemmend wirkt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, einen flammfesten Deckstoff mit einem gewebten Stoff, einem damit verbundenen biegsamen Schaumstoff aus einem polymeren Material und einer metallhaltigen Schicht auf der Schaumstoffschicht in den einzelnen Schichten so auszubilden, daß bei Beibehaltung eines komfortablen Textilcharakters eine besonders effektive flammenhemmende Wirkung gegenüber innen liegendem Polstermaterial vorhanden ist.
Diese Aufgabe wird durch zahlenmäßige Auswahl bestimmter Parameter der Metallschicht und deren Verbindung mit einer gebrochenen Schaumstoffschicht, gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs i gelöst
Bei einer bevorzugten Ausführungsform liegt die metallhaltige Schicht in Form einer aufgeschäumten oder gebrochenen Schicht vor.
Durch die erfindungsgemäße Auswahl wird, wie die später wiedergegebenen Beispiele zeigen, ein besonders vorteilhaftes Ergebnis bezüglich der Flammfestigkeit erreicht, ohne daß Abstriche vom Textilkomfort hingenommen werden müssen.
Die opake Schaumstoffschicht verhindert das Durchscheinen des Metalls und ermöglicht außerdem die Aufrechterhaltung der Flexibilität des Verbundkörpers, obwohl der metallhaltige Überzug in der Regel dazu neigt den Stoff in unerwünschter Weise zu versteifen.
Für den auszuwählenden Schaumstoff ist es wesentlich, daß der Schaumstoff in trocknem und fertigem Zustand weich und flexibel ist. Die Dicke der gebrochenen Schaumstoffschicht liegt zwischen etwa 0,127 bis 0,508 mm. Die untere Grenze ist durch die Notwendigkeit gegeben, daß eine gewisse minimale Dicke erforderlich ist, um dem Versteifungseffekt der aufgebrachten metallischen Schicht entgegenzuwirken. Die obere Grenze der Dicke des Schaumstoffüberzugs wird durch den Wunsch bedingt, eine zu große Masse an
to brennbarem Material zwischen dem Deckgewebe bzw. dem Drellgewebe und dem metallischen Überzug zu vermeiden, der dazu dient, das sehr leicht brennbare Füllmaterial der Matratze, des Kissens und dergl. gegen die beim Brennen des Deckstoffs auftretende Wärme zu schützen. Die aufgebrachte Menge an gebrochenem Schaumstoff liegt in der Regel bei etwa 34 bis 136 g/m2, bevorzugt 51 bis 85 g/mJ.
Der Deck-Verbundstoff nach der vorliegenden Erfindung verhindert das Brennen von faserförmigen Füllstoffen von Kissen, Polstern, Matratzen und dergl., wenn eine brennende Zigarette oder ein brennendes Streichholz mit dem Deckstoff oder dem Drell, in dem die faserförmigen Füllmaterialien eingeschlossen sind, in Berührung kommt. Der brennende Gegenstand kann ein Brennen oder Schwelen in einem kleinen Bereich, der in direktem Kontakt mit der brennenden Zigarette oder dem brennenden Streichholz ist, hervorrufen, aber die Verbrennung in diesem kleinen Bereich bringt sehr schnell den Metallüberzug zur Wirkung, durch den die Wärme aus diesem kleinen Bereich rasch abgeführt wird, so daß die Temperatur des brennenden oder schwelenden Bereichs so weit absinkt, daß es zum Verlöschen des Brandes kommt und keine Temperaturerhöhung in diesem kleinen Bereich auftritt, die zu einem Brand des leicht entflammbaren faserförmigen Füllmaterials führt.
Bisher hat man als Drellmaterial einen ziemlich dicht gewebten Stoff verwendet, z. B. 802 Baumwollgewebe,
das mit einem dekorativen Dessin durch Bedrucken versehen wurde. Ein anderes bekanntes Drellmaterial ist schweres Damastgewebe, bei dem der dekorative Effekt durch Weben erzielt werden konnte. Die Erfindung IaEt sich zwar bei solchen Deckgeweben verwenden, doch ist sie auch für dünne Gewebe gut brauchbar, die so eine offene Webart haben, wie ein nesselartiges Gewebe, z. B. 402 Baumwollgewebe. Nach dem Auftragen der Schaumstoffschicht kann der Schaumstoff-Stoff-Verbundstoff mit einem dekorativen Dessin auf einer seiner beiden Oberflächen versehen werden und die metallhaltige Schicht wird dann auf die entgegengesetzte Oberfläche aufgebracht Diese Vielseitigkeit ist ein deutlicher Vorzug der Erfindung.
Die Dicke des Metallüberzuges bzw. der Metallschicht liegt zwischen etwa 12,7 μΐη und 152,4 μπι bevorzugt zwischen 50 μηι und 100 μπι. Das in dem Oberzug vorhandene Metall kann ein pulverförmiges Metall sein, dessen Teilchen oder Flocken durch einen Binder aus einem flammfesten Material zusammengebunden sind. Für die Hersteilung der metallischen Schicht kann eine Vielzahl von Metallen verwendet werden, wie z. B. Aluminium, Nickel, Silber, Wismut, Antimon, Zinn, Zink und Legierungen, wie Edelstahl, Messing, Bronze, Lötmetall, Woodsmetall und dergl. Zur Zeit wird Aluminium als Metall bevorzugt.
Das Metall wird aus einer Zubereitung aufgetragen, die Metallteilchen in einem polymeren Binder enthält, wobei der Anteil des Metalls mindestens etwa 25 Gew.°/o des Binders und bevorzugt 40 bis 50 Gew.% oder mehr des Binders beträgt Die Menge des metallhaltigen Überzuges beträgt 17 bis 136 g/m2, bevorzugt 34 bis 68 g/m2.
Die Metallschicht kann kontinuierlich sein oder sie kann ebenfalls in Form einer aufgeschäumten oder gebrochenen Schaumstoffschicht vorliegen, wobei sie etwas diskontinuierlich ist, aber den Vorteil hat, daß sie mehr oder weniger durchlässig ist, d. h. daß sie »atmet«, wodurch sich ein größerer Komfort für die Person ergibt, die auf dem Kissen, Polster oder Matratze sitzt <to oder liegt, insbesondere bei heißem Wetter.
Bei der aus einer Zubereitung von einem Metallpulver und einem Binder hergestellten Metallschicht sollte der Binder aus einem feuerbeständigen Polymeren sein, wie z. B. aus einem Polymeren von Vinylchlorid, Vinylidenchlorid oder anderen halogen-haltigen Vinylmonomeren. Unabhängig von der Art des verwendeten Polymeren sollte dieses ein Produkt sein, das mehr biegsam als steif ist.
Bevorzugte Binder-Zusammensetzungen leiten sich so von wäßrigen Dispersionen oder Emulsionen von Copolymere)! von monoäthylenisch ungesättigten Monomeren mit der Gruppe der Formel H2C = C < ab, wobei zu dieser Gruppe Vinylmonomere, insbesondere Vinylchlorid, Vinylidenchlorid oder Mischungen davon gehören. Da diese Monomere harte und steife Homopolymer bilden, werden sie mit solchen Monomeren misch polymerisiert, die bei der Homopolymerisation weiche und biegsame Polymere ergeben. Beispiele von Monomeren der letzten Art sind Äthylen, Äthylakrylat, Butylakrylat, 2-Äthylhexylakrylat, die zur allgemeinen Klasse von Akrylestern von Alkoholen mit 1 bis 18 oder mehr Kohlenstoffatomen gehören, ferner Amylmethakrylat, 2-Äthylhexylmethakrylat und Octadecylmethakrylat, die zur allgemeinen Klasse von Methakrylsäureestern von Alkoholen mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen gehören. Diese Copolymeren können auch nennenswerte Mengen von anderen hartmachenden Monomeren, wie Styrol, Vinyltoluol, Acrylnitril und Vinylacetat enthalten, vorausgesetzt, daß das verwendete weichmachende Monomere in der vorliegenden Menge ausreichend ist, um dem speziellen Deckmaterial die gewünschte Biegsamkeit zu geben. Dabei ist darauf zu achten, daß der Gehalt an halogen-haltigen Monomeren nicht so weit gesenkt werden muß, daß der Binder für das Metall zu anfällig für die Verbrennung wird. Das Copolymere kann auch kleine Mengen (0,1 bis 2 Gew.%) einer Säure enthalten, wie Akrylsäure, Methakrylsäure und Itakonsäure, um der Emulsion des Polymeren eine verbesserte Beständigkeit zu geben und die Verdickung des Systems durch Einstellung des pH-Wertes zu erleichtern. Ferner können auch kleine Mengen (0,5 bis 5 Gew.%) von anderen reaktionsfähigen Monomeren eingeschlossen werden, um dem Copolymeren selbstvernetzende Eigenschaften zu verleihen und/oder die Reaktion des Binders für die metallische Schicht mit der Schaumstoff-Zwischenschicht zu ermöglichen und dadurch eine chemische Bindung zwischen der Metallschicht und der Schaumstoff-Zwischenschicht herbeizuführen.
Die Menge des pulverförmigen Metalls sollte in solchen Zubereitungen mindestens etwa 20 Gew.%, bezogen auf den gesamten Feststoffgehalt der Zubereitung, betragen; bevorzugt sind 40 bis 50 Gew.% oder mehr Metall, bezogen auf die gesamten Feststoffe.
Das Trockengewicht des auf die Schaumstoff-Zwischenschicht aufgetragenen Überzuges mit dem pulverförmigen Metall liegt im Bereich von 17 bis 136 g/m2. Die Teilchengrößen der Metallteilchen oder -flocken können innerhalb eines weiten Bereiches schwanken. In der Regel sind Metalle mit Teilchengrößen von 0,02 bis 0,1 mm, bevorzugt 0,03 bis 0,05 mm, gut brauchbar. Die Teilchengröße wird so ausgewählt, daß ein inniger Kontakt zwischen den Metallteilchen zustande kommt, so daß eine schnelle Ableitung der Wärme von einem Bereich zu einem anderen in dem Überzug möglich ist.
Die Zwischenschicht des aufgeschäumten polymeren Materials besteht in der Regel aus einem Vinyladditionspolymtren, dem ein Füllstoff und/oder ein Pigment beigefügt worden ist, um eine größere Opazität und, falls erwünscht, eine Farbe zu erhalten.
Das Polymere, aus dem diese Zwischenschicht hergestellt ist, kann halogen-haltige Monomere zur Erreichung der Flammfestigkeit enthalten oder nicht. In erster Linie ist es ein Copolymeres aus Äthylen oder einem Akrylsäureester eines Alkohols mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen oder eines Methakrylsäureesters eines Alkohols mit 5 bis 18 Kohlenstoffatomen. Derartige monomere Verbindungen geben weiche, sehr biegsame Schaumstoffschichten. Eines oder mehrere dieser Monomeren können mit einem oder mehreren härtbaren Comonomeren mischpolymerisiert werden, wie z.B. mit (Ci-GOalkylmethakrylat, z.B. Methyl-, Äthyl-, Propyl- oder Butylmethakrylat, Akrylnitril, Styrol, Vinyltoluol, Vinylacetat, Vinylchlorid oder Vinylidenchlorid. Geeignete Copolymere werden dadurch erhalten, daß die relativen Mengen zwischen den weichen und harten Monomeren so ausgewählt werden, daß die Copolymeren für die Zwecke der Erfindung noch ausreichend biegsam sind. Die Copolymeren können auch kleine Mengen von reaktionsfähigen Monomeren enthalten, wie z. B. 0,1 bis 5 Gew.% von einem oder mehreren der folgenden Monomeren: Akrylamid, Methakrylamid, N-Methylolakrylamid, N-Methylolmethakrylamid, Akrylsäure, Methakrylsäure und Itakonsäure, die als innere Vernetzungsmittel des
Copolymeren dienen können und eine Härtung beim Erwärmen im aufgeschäumten Zustand herbeiführen können. Bevorzugt werden diese Copolymeren durch Emulsionspolymerisation hergestellt und die erhaltenen wäßrigen Dispersionen werden mit Füllstoffen oder Pigmenten gemischt und in bekannter Weise aufgeschäumt, wobei Schaumstoffmassen entstehen, die geschlossene oder bevorzugt in Verbindung miteinander stehende Zellen besitzen. Die zur Herstellung der Schaumstoffschicht verwendete Zubeieitung kann einen Füllstoff und/oder ein Pigment enthalten, um eine gute Opazität der Schaumstoffschicht sicherzustellen. Geeignete Füller sind z. B. Ton und hydratisiertes Aluminiumoxid; als weißes Pigment kann Titandioxid verwendet werden. Andere Pigmente oder Farbstoffe, die verwendet werden können, sind Monastralblau, Eisenoxide, Ruß und Bleichromat Die Gesamtmenge an Füllstoff und/oder Pigment, falls sie überhaupt verwendet werden, kann innerhalb weiter Grenzen schwanken, liegt aber bevorzugt im Bereich vo.. etwa 25 bis 75Gew.%, bezogen auf das Gewicht der gesamten Feststoffe.
Ein geeignetes Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffs aus einer wäßrigen Dispersion von einem dieser Polymeren besteht darin, daß man ein Emulsionscopolymeres mit einem Feststoffgehalt von etwa 40 bis 55 Gew.% herstellt und dazu als weitere Komponenten zugibt: Gegebenenfalls einen vordispergierten Füller und/oder ein Pigment, einen Katalysator und ein Schäummittel, das bevorzugt von der Art ist, daß es den Schaum beim Härten durch Erwärmen stabilisiert. Gegebenenfalls wird die Mischung auf die gewünschte Konsistenz verdünnt. Die Dispersion wird zum Einbringen von Luft geschlagen, und wenn der gewünschte Schaumzustand erreicht ist, wird das Schlagen unterbrochen und es wird der Schaumstoff erwärmt, um ihn zu härten und zu trocknen. Die Erwärmung zum Härten und Trocknen des Schaumstoffs kann hinsichtlich der Temperatur und der Zeiten schwanken, wobei diese Bedingungen in Abhängigkeit vom Wassergehalt, der Reaktionsfähigkeit der reaktionsfähigen Gruppen des Polymeren und von der Anwesenheit oder Abwesenheit eines äußeren Vernetzungsmittels oder Härtemittels geändert werden können. Beispiele für Härtemittel sind wasserlösliche Kondensationsprodukte von Formaldehyd mit Harnstoff, Ν,Ν'-Äthylenharnstoff oder Aminotriazinen, wie Melamin oder Benzoguanamin. Wenn das Copolymere N-Methylolakrylamid oder N-Methylolmethakrylamid mit oder ohne ein äußeres Vernetzungsmittel enthält, kann ein saurer Katalysator verwendet werden, wie Ammoniumchlorid, Oxalsäure, Diammoniumphosphat oder ein Amin einer Säure, wie Salzsäure, wobei das Amin Triäthylamin, Triäthanolamin und dergl. sein kann.
Wenn das Copolymere N-Methylolakrylamid oder N-Methylolmethakrylamid enthält, kann das Trocknen und Härten durch Erwärmen auf eine Temperatur im Bereich von 100 bis 200° C für einen Zeitraum von etwa einer halben Minute bei der höheren Temperatur und etwa einer halben Stunde oder länger bei der niedrigen Temperatur erreicht werden. Bei einer Temperatur von etwa 145 bis 15O0C ist line Erwärmung für einen Zeitraum von drei bis iuiu Minuten in der Regel gut wirksam.
Man kann die Zwischenschicht in situ auf dem Deckgewebe oder Drell dadurch herstellen, daß die frisch aufgeschäumte Polymerdispersion auf dem Stoff in der gewünschten Dicke ausgebreitet wird, bevor sie durch Erwärmen gehärtet worden ist Dann unterwirft man das beschichtete Gewebe der Erwärmung, um die Schaumstoffschicht zu trocknen und auszuhärten. Gegen das Ende dieser Erwärmungsstufe und bevor die Vernetzungsreaktion beendigt worden ist, führt man bevorzugt das Schaumstoff-Stoff-Laminat durch Quetschwalzen, um den Schaumstoff zu brechen, ohne die aufgeschäumte polymere Masse zu einem geschlossenen verschmolzenen Körper abzudichten, so daö das
ίο Produkt noch immer durchlässig und porös ist und »atmet«.
Statt den Schaumstoff in dieser Stufe zu brechen, kann das Erwärmen beendigt werden, nachdem das aufgeschäumte Polymere trocken ist und man kann das Brechen erst vornehmen, nachdem man die metallhaltige Schicht in aufgeschäumter oder nicht aufgeschäumter Form aufgebracht und getrocknet hat. Man unterwirft dabei den dreischichtigen Verbundkörper einer Wärme- und Druckbehandlung. Das kann z. B.
durch eine heiße Kalanderbehandlung erfolgen, bei der eine Glättbehandlung durchgeführt oder nicht durchgeführt werden kann, z.B. oberhalb 1000C. Diese Kalanderbehandlung kann auch dazu dienen, um Fehler zu reduzieren, z. B. durch Einfließen des Binders in der metallhaltigen Schicht, um einen besseren Kontakt zwischen den darin enthaltenen Metallteilchen zu erreichen und dadurch eine Verbesserung der Wärmeleitfähigkeit, der elektrostatischen Leitfähigkeit und der Reflektion zu erreichen.
Die vorliegende Erfindung läßt sich bei einer großen Vielzahl von Decken oder Bezügen von Kissen und Polstern verschiedenster Art, Matratzen, Betten, Sofas, Liegen, Sesseln und dergl. verwenden.
In den folgenden Beispielen wird die Erfindung noch näher erläutert. Die Angaben über Teile und Prozentsätze sind Gewichtsangaben, falls nicht ausdrücklich etwas anderes festgestellt wird.
Beispiel 1
a) Es wird eine Füllstoffdispersion mit einem Feststoffgehalt von 60% hergestellt, indem man eine Mischung aus 42 Teilen Wasser, 1 Teil einer 25%igen wäßrigen Lösung des Natriumsalzes des Copolymeren aus Maleinsäure und Diisobutylen im Molverhältnis 1:1, 15 Teile einer 2%igen wäßrigen Lösung von Hydroxyäthylcellulose mit einer Viskosität von 4400 cp in einer 2%igen Lösung bei 25° C, 7,5 Teile Titandioxid, 22,5 Teile Ton und 55 Teile hydratisierte Aluminiumoxid rührt. Diese Dispersion wird zu 100 Teilen einer wäßrigen Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 50% eines Emulsionscopolymeren aus etwa 65% Äthylakrylat, etwa 25,5% Butylakrylat, etwa 4,5% Akrylnitril, 3,5% Akrylamid und 1,5% Itakonsäure unter Rühren gegeben. Dann werden 5,4 Teile einer 33%igen wäßrigen Lösung von Ammoniumstearai, 1,8 Teile einer 33%igen Lösung von Natriumlaurylsulfat und 1 Teil von 14%igem wäßrigen Ammoniumhydroxid hinzugefügt.
b) Die gemäß a) hergestellte Mischung wird so gerührt, daß Luft in sie geschlagen wird und dann wird sie auf die Rückseite eines bedruckten 80 χ 80 Baumwolldrellstoffes, wie er zur Herstellung von Matratzen verwendet wird, in einer Schichtdicke von 1,52 mm (60 mil) gegeben. Das mit der Schaumstoffschicht versehene Drellgewebe wird 2 Minuten bei 137,8° C getrocknet und dann durch eine Abquetschwalze geführt, um die Schaumstoffschicht zu brechen und zum Schluß 5 Minuten bei 148,9° C gehärtet. In dieser Weise werden etwa 136 g/m2 (4 oz./sq. yd.) des gebro-
chenen Schaums auf dem Drell abgelagert.
c) 25 Teile eines Aluminiumpulvers mit Metallteilchen von einer Größe von etwa 0,02 bis 0,04 mm werden mit 100 Teilen einer wäßrigen Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 46% einer Mischung im Gewichtsverhältnis 80 :20 von (1) einem Emulsionscopolymeren aus etwa 66% Vinylidenchlorid, 29% Butylakrylat, 0,5% Itakonsäure, etwa 3% Akrylamid und etwa 2% N-Methylolakrylamid und (2) einem Emulsionscopolymeren aus etwa 96% Butylakrylat, 2% Methakrylamid und 2% N-Methylolakrylamid, 2 Teilen Methylen-bisdiamylphenoxypoly(9)äthoxyäi:hanol, 8 Teilen einer 25%igen wäßrigen Lösung von saurem Diammoniumphosphat, 15 Teilen einer 50%igen wäßrigen Lösung eines Copolymeren aus etwa 60% Äthylakrylat, 39,5% Methylmethakrylat und etwa 0,5% Diallylphthalat und 42,5 Teilen Wasser gemischt Die Mischung wird sorgfältig gerührt und ergibt eine Überzugsmasse mit einem Feststoffgehalt von 40%.
d) Die erhaltene Masse mit einem Feststoffgehalt von 40% gemäß c) wird auf die bloße Oberfläche des gebrochenen Schaumstoffs des Schaumstoff-Drell-Laminats gemäß Teil b) in einer 1,5 mm dicken Schicht aufgetragen. Die überzogene Anordnung wird dann 4 Minuten bei 28O0C getrocknet und ergibt eine Ablagerung von etwa 68 g/m2.
e) Für Prüfzwecke wird eine simulierte Matratze hergestellt, indem ein Stück Baumwollwatte, wie sie zum Füllen von Matratzen verwendet wird, mit einer Breite von 15 cm. einer Länge von 38 cm und einer Dicke von 10 cm in das Zentrum eines 802 Baumwollgewebes, 30,5 cm breit und 38 cm lang, so gegeben wird, daß die 38 cm Dimensionen der Watte und des Gewebes sich in der gleichen Richtung erstrecken. Dann wird ein 30,5 cm χ 38 cm Stück des zu prüfenden Deckstoffes, wie des Verbundstoffes gemäß Teil d), auf das Wattestück so gegeben, daß die 30,5 cm und 38 cm Dimensionen mit den entsprechenden Dimensionen der unteren Stoffschicht übereinstimmen und so daß die mit Metall beschichtete Seite in Kontakt mit der Watte kommt. Die beiden Stoffe werden entlang der 38 cm Kanten der Watte zusammengenäht, so daß sie die Watte entlang der Kanten zusammendrücken. Die Watte wird außerdem entlang einer zentralen Linie parallel zu den genähten Kanten komprimiert, indem die Anordnung entlang einer derartigen zentralen Linie zusammengenäht wird. Die erhaltene simulierte Matratze bzw. Kissen kann dann gegebenenfalls prall gestreckt werden, indem man die gestreckten Kanten von einem oder beiden Baumwollstoffen an entgegengesetzten Seiten eines Rahmens befestigt Das erhaltene Kissen hat είπε Mulde, die durch die genähte zentrale Linie zwischen zwei parallelen ausgebuchteten Graten auf jeder Seite der zentralen Linie gebildet wird. Zur Prüfung wird eine brennende Zigarette auf das Kissen gelegt, entweder auf einen der Grate oder bevorzugt in die Mulde zwischen ihnen. Man läßt die Zigarette von selbst verbrennen. Wenn die Watte sich entzündet, ist der Drell unbefriedigend, wogegen, wenn keine Entzündung auftritt bevor die Zigarette verbrannt ist, der Drell die Prüfung besteht
f) Der gemäß Teil d) hergestellte Deckstoff besteht den Test gemäß e).
Beispiel 2
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil d) die metallhaltige Masse dadurch modifiziert wird, daß als Schaumstoffstabilisator eine Mischung aus etwa 4,3 Teilen einer 33%igen wäßrigen Lösung von Ammoniumstearat und 1,4 Teilen einer 33%igen wäßrigen Lösung von Natriumlaurylsulfat einverleibt wird. Die Mischung wird zu einem Schaum geschlagen, der auf die Oberfläche der Schaumschicht des Verbundkörpers gemäß Beispiel 1 Teil b) in einer Dicke von 1,5 mm aufgetragen wird. Nach dem Trocknen bei 137,8° C wird der Verbundkörper durch Abquetschwalzen geführt, um die metallhaltige Schaumstoffschicht zu brechen. Dann wird die Härtung durch Erwärmen für 4 Minuten auf 137,8°C beendigt, wobei ein Verbundkörper entsteht, in dem die metallhaltige Schicht in einer Menge von etwa 119 g/m2 vorhanden ist. Wenn dieser Verbundstoff zu einer simulierten Matratze verarbeitet wird, besteht er den in Beispiel 1 e) beschriebenen Test.
Beispiel 3
Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß das Emulsionspolymere von Teil a) durch eine entsprechende Menge (Feststoffe) des gleichen Emulsionscopolymeren, das in Teil c) verwendet wird, ersetzt wird.
Beispiel 4
Beispiel 3 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß die metallhaltige Schicht von Teil c) durch Aufnahme des Schaumstoffstabilisators von Beispiel 2 modifiziert wird, und daß die Arbeitsweise von Beispiel 2 verwendet wird, um den metallhaltigen Oberzug als gebrochenen Schaumstoff aufzutragen. Eine Matratze mit einem Verbundstoff aus diesem Material besteht den in Beispiel 1 e) beschriebenen Test.
B e i s ρ i e 1 5
Beispiel 4 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß das
in Teil a) verwendete Emulsionscopolymere ein
Copolymeres aus 96% Äthylakrylat, 3,5% Akrylamid
und 0,5% Akrylsäure ist Ein damit hergestellter Deckstoff besteht den Test nach Beispiel 1 e).
Beispiel 6
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß das in Teil a) verwendete Emulsionscopolymere ein Copolymeres aus 86%
Äthylakrylat, 10% Akrylnitril und etwa je 2%
Akrylamid und N-Methylolakrylamid ist Ein damit
hergestelltes Deckgewebe besteht den Test gemäß Beispiel 1 e).
Beispiel 7
Beispiel 6 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß der metallhaltige Oberzug von Teil c) durch Aufnahme des Schaumstabilisators von Beispiel 2 modifiziert wird, und die Arbeitsweise von Beispiel 2 für die Ablagerung des metallhaltigen Überzuges als gebrochener Schaum verwendet wird.
Eine simulierte Matratze, die unter Verwendung des Verbundmaterials nach diesem Beispiel hergestellt wird, besteht den Test
Beispiel 8
Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) die wäßrige Dispersion ein Emulsionscopolymeres aus etwa 80% Vinylchlorid und 20% Äthylen ist
Eine unter Verwendung dieses Verbundmaterials hergestellte simulierte Matratze besteht den Test
Beispiel 9
Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) die wäßrige Dispersion ein Emulsionscopolymeres aus etwa 60% Vinylchlorid, 38% Butylakrylat, 1,5% Akrylamid und 0,5% Itakonsäure ist.
Die unter Verwendung des Verbundmaterials nach diesem Beispiel hergestellte Matratze besteht den Test.
Beispiel 10
Beispiel 9 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß die metallhaltige Schicht von Teil c) durch Einverleibung der gleichen Menge des Schaumstabilisators von Beispiel 1 modifiziert wird, und die Arbeitsweise von Beispiel 2 verwendet wird, um die metallhaltige Schicht als gebrochenen Schaum aufzutragen. Die simulierte Matratze besteht den Test
Beispiel 11
Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) die wäßrige Dispersion eine Mischung im Gewichtsverhältnis 90 :10 von (1) einem Emulsionscopolymeren aus etwa 69% Vinylchlorid, 29% Butylakrylat, 1% Methylolakrylamid, 0,5% Akrylamid und 0,5% Itakonsäure und (2) ein Emulsionscopolymeres aus etwa 96% Butylakrylat, 2% Methakrylamid und 2% Methylolmethakrylamid ist.
Beispiel 13
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) das Aluminiumpulver durch 23 Teile eines Silberpulvers mit Teilchengrößen von 0,03 bis 0,07 mm ersetzt wird. Die daraus hergestellte simulierte Matratze besteht den Test.
Beispiel 12
Es wird die Arbeitsweise von Beispiel 1 benutzt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) das Aluminiumpulver durch 23 Teile eines Edelstahlpulvers mit Teilchengröße von 0,05 bis 0,1 mm ersetzt wird. Die daraus hergestellte simulierte Matratze besteht den Test
Beispiel 14
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) das Aluminiumpulver durch 23 Teile Nickelpulver mit Teilchengrößen von 0,03 bis 0,06 mm ersetzt wird. Die simulierte Matratze besteht den Test.
Beispiel 15
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) das Aluminiumpulver durch 23 Teile Zinnpulver mit Teilchengrößen von 0,02 bis 0,04 mm ersetzt wird. Die simulierte Matratze besteht den Test.
Beispiel 16
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) das Aluminiumpulver durch 23 Teile anodisiertem Aluminiumpulver mit Teilchengrößen von 0,02 bis 0,04 mm ersetzt wird. Die simulierte Matratze besteht den Test.
Beispiel 17
Die Arbeitsweise von Beispiel 1 wird wiederholt, mit der Ausnahme, daß in Teil c) das Aluminiumpulver durch 23 Teile Bronzepulver mit Teilchengrößen von 0,03 bis 0,7 mm ersetzt wird. Die simulierte Matratze besteht den Test

Claims (2)

Patentansprüche:
1. Flammfester Deckstoff von der Art der Schichtverbundstoffe, mit einem gewebten Stoff, einem damit verbundenen biegsamen Schaumstoff aus einem polymeren Material und einer metallhaltigen Schicht auf der Schaumstoffschicht, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoff aus einem gebrochenen Schaumstoff besteht und die metallhaitige Schicht aus Metallteilchen in einem polymeren Binder zusammengesetzt ist, die metallhaltige Schicht eine Dicke von 12,7 um bis 152,4 μπι und ein Gewicht von 17 bis 136 g/m2 im Verbundkörper hat und der Anteil des Metalls mindestens etwa 25 Gew.% des Binders beträgt.
2. Flammfester Deckstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die metallhaltige Schicht in Form einer aufgeschäumten oder gebrochenen Schaumstoffschicht vorliegt.
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