DE2316241A1

DE2316241A1 - Belagmaterial fuer boeden und fahrbahnen

Info

Publication number: DE2316241A1
Application number: DE2316241A
Authority: DE
Inventors: Jacques Lassalle; Claude Regis
Original assignee: Travaux et Produits Routiers
Current assignee: Travaux et Produits Routiers
Priority date: 1972-04-18
Filing date: 1973-03-31
Publication date: 1973-10-25
Also published as: CH577074A5; FR2202981A1; FR2202981B1; MC962A1; CA1033862A; OA04361A; BE797357A

Description

PATENTANWÄLTE DipL-Ing. MARTIN LICHT

Dr. REINHOLD SCHMIDT

Pitentamralt Dr. R. SCHMIDT, 7603 OPPENAU, Postladi 2j

Dipl.-Wirtsch.-Ing. AXEL HANSMANN Dipl.-Phys. SEBASTIAN HERRMANN

Oppenau, den 30. MärZ 1973

MeinZeidien: 5386

DroSch/H

Ihr Zeichen:

TRAYAUX ET PRODUITS ROUTIERS

Societe a Responsabilite limitee

Paris (Frankreich)

Belagmaterial für Böden und Fahrbahnen

Die Erfindung betrifft Belagmaterial für Böden und Fahrbahnen, insbesondere solcher von industriellen Anlagen.

Für das Bedecken von Straßen und Verkehrswegen kennt man bereits Deckmantelmaterialien auf der Grundlage von Kohlenwasserstoffen, ZoB. von Bitumen. Solche Materialien können nicht unmittelbar für die Fabrikation von Belagmassen für Böden und industrielle Fahrbahnen verwendet werden, da diese den Benutzern verschiedene Probleme stellen, die im folgenden erläutert werden«,

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Die Böden und industriellen Fahrbahnen unterliegen nämlich besonders hohen Beanspruchungen, die dadurch entstehen, daß die darauf rollenden Gefährte mit Vollgummireifen "bereifte Räder besitzen«, Man weiß, daß derartige Bereifungen in ihrem Verhalten etwa gleichwertig sind Luftbereifungen, welche mit 25 bis 30 bar aufgepumpt sind, also weit höher als der Reifendruck der schwersten Lastwagen, der in der G-rößenordnung von 6 bis 8 bar · liegtο Außerdem werden die Böden und industriellen Fahrbahnen ständigen statischen Belastungen unterworfen^ welche in den klassischen Kohlenwasserstoffmaterialien infolge meißelartiger Beanspruchung sehr bedeutende Verformungen hervorrufen,, Das beruht auf der Tatsache, daß in einem mit Kohlenwasserstoffmaterial bedeckten Belag und aufgrund der vise.o<»elastischen Natur des Bindemittels der Steifigkeitsmodul' der Bodenbekleidung weitgehend von der Zeit der stattfindenden Beanspruchung abhängig ist, und zwar indem er umso kleiner J-St₅ je langer die Belastungsbeanspruchung ausgeübt wird«, So hat beispielsweise bei Temperaturen um 20° C ein guter bituminöser Beton unter einem rollenden Lastwagen, der 60 bis 80 km/h Geschwindigkeit hat, einen Steifigkeitsmodul in der Größenordnung von 30»000 bar» Dieser Modul fällt jedoch bei längerer stationärer Beanspruchung bis auf einen Wert von 1 „000 bar ab«, Ein so niedri-= ger Modul, verbunden mit statischen Beanspruchungen ₉ welche über 8 bis 10 bar hinausgehen, führt aber unweigerlich zu

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Dauerverformungen durch meißelartige Beanspruchung des Belage So

Zu 'berücksichtigen, ist auch, daß bei Anwendung in industriellen Anlagen ein Ausschütten von mehr oder weniger agressiven Produkten, wie Lösungsmittel auf Petroleumgrundlage, Alkalien und dergleichen, einen Einfluß auf bituminöse Belagstoffe klassischer Art ausüben,, welche diesem Einfluß schlecht wiederstehen können«,

Ziel der Erfindung ist es, ein Belagmaterial für Böden und Fahrbahnen, insbesondere solcher von industriellen Anlagen, zu schaffen, welchesdie vorstehend geschilderten Mangel der bisher bekannten Belagmaterialien nicht besitzt, sich also auch bei starken meißelartigen Beanspruchungen in Betrieb nicht zu Dauerverformungen neigt und sich auch gegen agressive Flüssigkeiten der genannten Art weitgehend indifferent verhält.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einem Belagmaterial für Böden und Fahrbahnen, insbesondere solcher von industriellen Anlagen, bestehend aus einer Deckmantelschicht auf der Grundlage von mindestens einem Kohlenwasserstoffmaterial, vorzugsweise von Bitumen, erfindungsgemäß die Anordnung so getroffen, daß die Deckmantelschicht auch eine Flüssigkeit mit Kunstharz

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enthält, welche dieser Schicht einverleibt ist und aus einer Mischung von Sand, Harzkitt und Wasser besteht, von denen der Kittbestandteil ein Kunstharz, Zement und inerte, pulverige Zuschlagstoffe enthält, wobei das Deckmantelmaterial so verdichtet sein muß, daß die genannte Flüssigkeit so vollständig wie möglich alle Hohlräume des verdichteten Deckmantelmaterials ausfüllt ο ·

In der folgenden Beschreibung wird mit dem Ausdruck "bituminöses Deckmaterial" ein Belag auf der Grundlage von Kohlenwasserstoffen verstandene Es muß jedoch betont werden, daß die Erfindung, wenn sie auch vorzugsweise ein bituminöses ,Material benutzt, gleicherweise auch mit einem teerigen Bindemittel arbeiten kann₀ In diesem Falle kann das Bindemittel auch noch mit einem synthetischen Elastomeren versetzt sein, welches der Mischung eine gesteigerte Widerstandsfähigkeit gegenüber Petroleumprodukten, insbesondere Kerosin, verleiht₀

Für den elastomeren Bestandteil können beispielsweise verwendet werden Polyvinylchlorid oder aueh Polystyrole Der angestrebte Zweck wird erreicht durch einen Zusatz von 4 bis 8. $ des Elastomeren, wobei das endgültige Bindemittel zugesetzt wird bei einer Äquiviskositätstemperatur von 60 bis 62 Co

ο/ ο ο

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Das bituminöse Deckmantelmaterial soll'eine recht hohe Kompaktheit besitzen, die ausreichend ist, um dem Belag, für sich betrachtet, schon eine gute mechanische Widerstandsfähigkeit zu erteilen, aber die Deckmantelschicht soll gleichzeitig einen gewissen Prozentsatz von Hohlräumen enthalten, der ausreichend ist, um in die Masse hinein eine bestimmte Menge von Kunstharz enthaltender !Flüssigkeit bringen zu können. Die günstigste Kompaktheit, d_oh_o der optimale Verdichtungsgrad der bituminösen Mantelschicht wird demnach so gewählt, daß für jeden Anwendungszweck der Fachmann diese beiden notwendigen Eigenschaften auf das günstigste Gesamtergebnis abzustimmen hat_o Fur diese Abstimmung werden im folgenden nähere Anweisungen über die möglichen Werte des Verdichtungszustandes gegebene

Wie die Erfahrung gelehrt hat, liegt der optimale Verdichtungsgrad des Deckmantelmaterials etwa im Bereiche von 75 bis 80 $>_$ d.h.«,, daß die an Ort und Stelle verlegte Belagmasse in verdichtetem Zustand etwa 20 bis 25 YoI_o~$ Hohlräume aufweisen solle Ein solcher Verdichtungsgrad ist besonders erreichbar, wenn die Körnungen, welche das Mineralskelett des Deckmantels bilden, folgenden Kornverteilungsvorschriften folgen:

>/ O O

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Abmessung des gröbsten Kornes 16 mm 12,5 mm 8 mm (Sieb mit quadratischen Maschen)

^-Siebdurchgang bei einem solchen Sieb:

20 mm (APNOR Ho 44)

16 mm (AMOR No 43)

12,5 mm (AFNOR No 42)

10 mm (AMOR No 41)

8mm (AMOR No 40)

5 mm (AMOR No 38)

2 mm (APNOR No 34)

0,5 mm (APNOR No 28)

0,2 mm (APNOR No 24)

0,08'mm (APNOR No 20)

Als Bindemittel für das bituminöse Deckmantelmaterial wird vorzugsweise reines Bitumen aus direkter Destillation verwendet, insbesondere ausgewählt aus einer der drei folgenden Gütekrassen, die mit ihrem Durchdringungsvermögen nach der französischen Norm APNOR NP T 66-004 von

80/100
. 60/70

40/50
definiert sindo .

100	—	-
95-100-	100 ■
-	95-100	100
75-95	- - ·	95-100
60-80	70-90	35-46
27-38	32-43	10-20
10·»20	10-20	5-11
5-11	5-11	2-6
2-6	2-6	1-3
1-3 '	1-3

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Der optimale Bindemittelgehalt soll das Ergebnis einer speziellen Prüfung der besonderen Natur des verwendeten Granulats sein« Der Gehalt liegt im allgemeinen zwischen 0,3 bis 5 Gew.-$ an Bindemittel in Bezug auf die trockenen Körnerbestandteile ο

Der andere Bestandteil des neuen Belagmaterials nach der Erfindung ist eine Flüssigkeit auf Grundlage eines Kunstharzes, welche dem bituminösen Deckmantelmaterial einverleibt wird, dessen Verdichtungsgrad innerhalb der oben angegebenen Grenzen gewählt wirdo Diese Flüssigkeit soll folgenden Anforderungen genügen;

a) Sie soll beim Eindringen in die Hohlräume des Deckmantelmaterials eine verhältnismäßig starre Stützfüllung liefern, die dem Gesamtmaterial eine erhöhte mechanische Widerstandsfähigkeit gibt, ohne daß jedoch dadurch die den bituminösen Mischungen eigene Geschmeidigkeit verloren geht«, Erfahrungsgemäß läßt sich diese Eigenschaft erreichen, indem folgende Angaben berücksichtigt werden.

b) Die Flüssigkeit muß widerstandsfähig sein gegen Produkte der Petroleumindustrie, insbesondere gegen Kerosin, also raffiniertes Leuchtpetroleum_c Man hat gefunden, daß die Verteilung

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der Flüssigkeit in der Masse des Deckmantelmaterials und auf dessen Oberfläche so sein soll, daß das gesamte aus Deckmantelmaterial und Flüssigkeit "bestehende Belagmaterial einen erhöhten Kerosin-abstoßenden Charakter /besitzt <>

Im Sinne der vorstehenden Beschreibung wird für die Kunstharzhaltige Flüssigkeit eine Mischung von feinem Sand, von Harzkitt und von Wasser benutzte Die Verhältnisse dieser Bestandteile der Kunstharzflüssigkeit liegen etwa in folgenden Bezirken nach

Feiner Sand 0 bis 60 5ε
Harzkitt 40« bis 100 <fi

Der Sand hat vorzugsweise eine Korngröße von 0,2 bis 0,4

Der Harzkitt ist ein Material auf der Grundlage von Kunstharz mit pulvrigen Zusätzen₀ Für das Kunstharz benutzt man vorteilhafterweise ein Vinylharz, d_oh_o ein Harz auf der Grundlage von Polyvinylchlorid, von Polyvinylacetat oder von Copolymeren aus Vinylchlorid und Vinylacetat«, Zusätzlich zu dem Kunstharz enthält der Kitt pulverförmige Zusätze, die im wesentlichen aus Zement und-inerten Beigaben bestehen» Als Zement kann beispiels weise der auf dem Markt unter der Bezeichnung CPA 325 bekannte Zement verwendet werden₀ Als inerter Zusatz wird vorzugsweise

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ein "Kalkfüller" verwendete Unter diesem kalkigen "Füllern" hat sich zufriedenstellend ein Produkt verwendet, welches folgende Eigenschaften hat:

Filterrückstand auf einem Filter mit 0,08 mm Maschenweite (AFHOR No 20) 10 96,

Filterdurchgang durch ein Sieb von 0,025 mm Maschenweite (AFM)R lio 15) 55 Ms 75 0.

Erhöhung des Erweichungspunktes bestimmt mit Kugel und Ring (französische Norm AFM)R NF I 66-008) eines reinen Bitumens aus direkter Destillation eines Durchdringungsvermögens (Penetration) von 40/50 56: 12 bis 14⁰O bei einer Mischung von 60 56 Füller und 40 56 des genannten Bitumens 40/5O₀

Als Beispiel gelte die gewichtsmäßige Zusammensetzung folgenden Harzkittes:

Zement	45	bis	55	*
Kalkfüller	20	bis	30	*
Harz	20	bis	30
gesamter Harzkitt		100

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- .10 -

Die Menge von Wasser,.die verwendet werden muß, um eine Flüssigkeit zu liefern, die geeignet ist, die Hohlräume der bituminösen Deckmantelmasse auszufüllen, muß nach den Grundlehren der vorliegenden Erfindung bestimmt werden, wobei es

r >

^sich im allgemeinen empfiehlt, 16 bis 18 Grew„-?£ Wasser in Bezug auf die gesamten Bestandteile an Sand und Harzkitt zu verwendenβ

Die nun folgenden Angaben dienen der Herstellung der neuen Belagmaterialien nach der Erfindung. ■

Die bituminösen Deckmantelstoffe werden an. einer Stelle für die Warmummantelung hergestellt mittels der üblichen Methoden für die Fabrikation solcher Belagmaterialien.

Die Flüssigkeit wird vorteilhafterweise hergestellt in einer Knetmaschine vom Mischertyp, sei es in einer festen, sei es in einer transportablen Maschine, z.B» einem Mischer, der auf einem Fahrzeug vom Typ eines Autoschütters montiert ist« Man kann auch eine Betonmischmaschine dazu verwenden«

Es ist darauf zu achten, daß das Verdünnen der Harzsuspension mit dem gesamten in der Zusammensetzung enthaltenen Wasser erfolgt» .'.-:'.,...

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Die Dicke und die Dosierungen in dem beschriebenen Belag nach der Erfindung werden beispielsweise wie folgt gehalten:

Gesamtdicke 3 bis 5 cm

Zusatz der Plüsi
5 bis 12 Liter.

ο Zusatz, der !Flüssigkeit auf 1m des Belagmaterials

Man geht im allgemeinen in der Weise vor, daß das bituminöse Deckmantelmaterial vorzugsweise mechanisch aufgebracht wird mit den üblichen Maschinen zum Aufbringen des Endbelages, die ausgerüstet sind mit einem Torverdichtungssystem ("Tamper" bzw«, "Screed" mit Vibrationseinrichtung)₀ Ob die Anbringung mechanisch oder von Hand erfolgt, so muß die bituminöse Deckmantelschicht auf jeden pail in normaler Weise verdichtet werden, bevor die Einverleibung der flüssigen Phase erfolgt»

Diese Harzflüssigkeit kann von Hand oder mechanisch zugeführt werden, aber es muß darauf geachtet werden, daß die Aufnahme der Flüssigkeit, also das Eindringen in die Hohlräume der bituminösen Grundmasse so vollständig wie möglich erfolgt· In dieser Beziehung wurde gefunden, daß die üblichen Yerdichtungsmittel mit metallischen schaufelwalzen, sei vibrierend oder nicht vibrierend, oder die pneumatischen Rollen, in den meisten Fällen unwirksam sind, um ein zufriedenstellendes

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Einarbeiten der Flüssigkeit herbeizuführen«. Erfindungsgemäß wird zweckmäßig nach dem Aufbringen des bituminösen Deckmantelmaterials und seiner Verdichtung die harzhaltige Flüssigkeit aufgebracht und die gesamte Masse dann der Einwirkung vibrierender Platten unterworfen, damit auf diese Weise eine vollständige Aufnahme der Flüssigkeit in das Deckmantelmaterial gesichert wirdo

JÜTach einer Aufnahmezeit von wenigstens 36 stunden hat man ein Belagmaterial erhalten, welches die technisch ,fortschrittlichen und sehr bemerkenswerten gewünschten Eigenschaften aufweist_o In erster Linie widersteht dies Belagmaterial den statischen Dauerbeanspruchungen über 25 bar und besitzt außerdem Kerosinabstoßenden Charakter« Aufgrund der Geschmeidigkeit des Kohlenwasserstoff-G-rundmaterials kann die Belagmasse fugenlos aufgebracht werden und zeigt auch keine Rißbildungen, selbst bei mäßigen Belastungsverformungen« Die Deckmasse zeigt außerdem staubschluckenden Charakter. Alle diese Eigenschaften machen sie besonders geeignet zur verwendung auf Böden und Fahrbahnen in industriellen Anlagen«

Im folgenden werden einige nichtbegrenzende Ausführungsbeispiele der Erfindung beschrieben» Das Beispiel 1 -Seigt die Herstellung

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von industriellen Bodenbelägen für verhältnismäßig schwache Belastungen, und das Beispiel 2 die Herstellung von Bodenbelägen für Schwerbelastungen (statische Belastungen von 25 bar)_o In beiden pällen besteht die bituminöse G-rundmasse aus folgenden G-ewichtsbestandteilen:

Porphyr-Körnung 8/12 50 #

Porphyr-Körnung 3/8 34 #

Porphyr-Sand aus dem Vorbrecher 0/3 8 $

Seine-Sand 0/6 8 $

100 £

gehalt an reinen Bitumen 40/50 in Bezug auf die -trockenen Körnerbestandteile 3,8 ^₀

Die Zusammensetzung der lüllflüssigkeit nach der Erfindung ist folgende:

peiner Sand 0,2/0,4 mm (lyp 3?ontainebleau) 30 <jS>

Zement OPA 325 35 J*

Kalkfüller 17,5 $>

Kunstharz "RHODOPAS AD 311^M 17»5 ^

100 £

Wasser in Bezug auf die vorstehend genannten anderen Bestand teile 20 #«

·/· · 309843/0835

-H-

Beispiel 1

Auf einem Naturböden wurde folgende Fahrdecke aufgebracht:

Grundschicht aus Kiesschlacke in der Stärke von-25 cm Bindeschicht aus bituminösem Beton in der Stärke von 5 cm obere Schicht nach der Erfindung in der stärke von 3 cm«.

Nach mechanischer Bearbeitung der bituminösen Deckmantelschicht nach üblicher Methode und nach Verdichtung: dieser Schicht wird die bituminöse Flüssigkeit aufgebracht, die hergestellt ist in

einer festen Knetmaschine, und zwar im Verhältnis von 10 kg/m ,

also 5,5 l/m _o Man läßt die Flüssigkeit in die Deckmantelsehieht eindringen, indem man diese Schicht mit zwei vibrierenden Platten von je 40 χ 60 cm Abmessung behandelt, welche parallel arbeiten·

Um der Oberfläche eine bessere Beschaffenheit zu geben, wird am Schluß der Einarbeitung der Flüssigkeit eine Behandlung durch überführen eines kleinen Vibrationszylinders »BOMAG· 90« mit zwei vibrierenden Kugeln ausgeführt,

Beispiel 2

Auf einem natürlichen Boden wird folgende Fahrdecke aufgebracht»

309843/0835 ^#/·*

G-rundsehicht aus Kies schlacke von 32 cm Stärke
Yerbindungsschicht nach der Erfindung von 4 cm stärke '
Oberschicht nach der Erfindung von 4 cm Stärke

Uach dem mechanischen Aufbringen der bituminösen Deckmantelschicht durch übliche technische Methoden und verdichtung dieser Schicht wird die bituminöse flüssigkeit aufgebracht, die hergestellt ist in einem festen Knetapparat, in einer Menge von
13 kg/m², also 7 l/m² _e

Man läßt die Flüssigkeit in die Deckmantelschicht eindringen, indem man diese schicht mit zwei vibrierenden Platten von je 40 χ 60 cm Größe behandelt, die parallel arbeiten«

Zur besseren Ausarbeitung der Oberfläche wird die Arbeit beendet, indem man einen kleinen vibrierenden Zylinder "BOMAG 90" mit zwei vibrierenden Kugeln über das Deckmaterial führte

Patentansprüche t

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Claims

Patentansprüche

_eJ Belagmaterial für Böden und Fahrbahnen, insbesondere solcher von industriellen Anlagen, bestehend aus einer Deckmantel— schicht auf der G-rundlage von mindestens einem Kohlenwasserstoff material, vorzugsweise von Bitumen, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckmantelschicht auch eine Iflüssigkei/t mit Kunstharz enthält, welche der Deekmantelsehieht einverleibt ist und aus einer Mischung von sand, Harzkitt und Wasser besteht, von denen der Kittbestandteil ein Kunstharz, Zement_Λ und inerte pulvrige Zuschlagstoffe enthält, wobei das Deckmantelmaterial so verdichtet 'sein muß, daß die genannte flüssigkeit so vollständig wie möglich alle Hohlräume des verdichteten Deckmantelmaterials ausfüllt»

2β Belagmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Kohlenwasserstoff-G-rundmaterial aus einem Bitumen-Deckmantelmaterial besteht, dessen stoffliche Dichte' etwa zwischen 75 und 80 $ liegt, so daß das. fertig verlegte und verdichtete Material, etwa 20 bis 25 ?ol<,*-$ an Hohlräumen aufweiste ■ " ' -

3» Belagmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Körnerbestandteile, die das Mineralskelett des Deck-

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mantelmaterials "bilden, folgende Korngrößenverteilung aufweisen:

Abmessung des gröbsten Kornes 16mm 12,5mm 8mm (Sieb mit quadratischen Maschen)

ji-Siebdurchgang bei einem solchen Sieb:

20 mm (AfHOR No 44)

16 mm (APFOR Fo 43)

12,5 mm (APFOR Fo 42)

10 mm (AMOR Fo 41)

8 mm (APFOR Fo 40)

5 mm (APFOR Fo 38)

2 mm (APFOR Fo 34)

0,5 mm (AIFOR Fo 28)

0,2 mm (APFOR Fo 24)

0,08 mm (APFOR Fo 20)

4· Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel des bituminösen Deckmantelmaterials ein reines Bitumen aus unmittelbarer Destillation dient, insbesondere ausgewählt aus den Güteklassen 80/100, 60/70 und 40/50, definiert durch ihr Eindringungsvermögen nach der Form APFOR FP T 66-004.

100 — — 95-100 100 - - 95-100 - 75-95 - 100 60-80 70-90 95-100 27-38 32-43 35-46 10-20 10-20 10-20 5-11 5-11 5-11 2-6 2-6 2-6 1-3 1-3 1-3.

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~ 18 -

β Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4» dadurch gekennzeichnet, daß der Bindemittelgehalt des Deckmantel—
materials etwa zwischen 3*5 und 5 Gew,-$, des trockenen.
Körnergehaltes liegt₀ - . ' . -

ο Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 Ms 5» dadurch gekennzeichnet, daß als Sand ein Peinsand von 0,2 bis 0,4 mm Korngröße diente

ο Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 Ms 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunstharz ein Yinylharz dient, insbesondere ein solches auf der Grundlage von Polyvinylchlorid, von Polyvinylacetat oder von Copolymeren aus Vinylchlorid und Vinylacetatβ '

8. Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 "bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunstharz ein Copolymeres aus
mindestens einer monomeren Yinyl- und einer mit ihr
copolymerisierbären monomeren Acrylgruppe dient_?

9. Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß als Zement ein solcher der Gruppe OPA 325 dient.

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1Oe "Belagmaterial nach, einem der Ansprüche 1 "bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als inerter pulvriger Zuschlagstoff ein Kalk-püller dient»

11« Belagmaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Kalk-F&ller ein solcher folgender Eigenschaften ist;

Siebrückstand auf dem einen sieb von 0,08 mm Maschenweite (APNOR Fo 20) 10 $

Siebdurchgang am Sieb von 0,025 mm Maschenweite {Ai¹HOR No 15) 55 bis 75 j6

Erhöhung des Erweichungspunktes Kugel und Ring (Cf Norm Ai¹NOR NF T 66-008) eines reinen Bitumens aus direkter Destillation, eines lindringungsvermögens von 40/50 bei 12 bis 14⁰O in einem Gemisch von 60 # puller und 40 $> des Bitumens 40/50.

12c Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5» dadurch gekennzeichnet, daß die Verhältnisse der Bestandteile der Flüssigkeit mit Kunstharz in folgenden Gewichtsgrenzen liegen:

Sand 0 bis 60 $
Harzkitt 40 bis 100 #.

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13o Belagraaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5» gekennzeichnet durch folgende Zusammensetzung des Harzkittes in G-ewichtsteilen:

Zement 45 bis 55 $

Kalk-Füller 20 bis 30'fo

Harz ' 20 bis 30 fo

, G-esamtmenge Harzkitt -100 $

14ο Belagmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5_t dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des Wassers in der-Flüssigkeit mit Kunstharz etwa zwischen 16 und 18 G-ew_e-r$ gerechnet auf das Gemisch sand — Harzkitt beträgt«

15« Verfahren zur Herstellung von Belagmaterial für Böden und Fahrbahnen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Deckmantelmaterial nach einem der Ansprüche 2 bis 5 in bekannter Weise verdichtet und anschließend mit einer Kunstharz-haltigen !Flüssigkeit nach einem der Ansprüche 1 oder 6 bis 14 ver— ' setzt wird, worauf die gesamte Masse mit vibrierenden Platten behandelt wird bis ein möglichst vollständiges Bindringen der Flüssigkeit in das Deckmantelmaterial eingetreten ist und die gesamte Masse dem Aufnahmevorgang überlassen wird«

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16o Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß etwa 5 "bis 12 Liter Flüssigkeit auf jeden Quadratmeter der Belagschicht verwendet werden. . -

17o Belagmaterial für Böden und pahrbahnen, hergestellt nach dem Verfahren der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß für industrielle Anlagen eine Gesamtdicke der Belagschicht von etwa 3 bis 5 cm verwendet wirdo

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