DE2314767B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von essbaren kranzfoermigen wursthuellen sowie essbare kranzfoermige wursthuellen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von eßbaren kranzförmigen Wursthüllen entsprechend dem Oberbegriff des geltenden Anspruches 1, eine Vorrichtung zur Durchführung desselben sowie eine eßbare kranzförmige Wursthülle.

Es ist bereits bekannt, kontinuierliche schraubenförmige Hüllen aus tierischem Hautfasermaterial herzustellen, die, in einzelne Teile geschnitten, kranz- oder ringförmige Wursthüllen ergeben. Die Herstellung der schraubenförmigen Hüllen kann danach auf zweierlei Weise erfolgen: Einmal wird beim Extrudieren — z. B. durch einen außermittig angeordneten Düsenkern — eine gerade, jedoch über den Umfang ungleichmäßig dicke Hülle erzeugt, die sich beim Austreten aus der Düse aufgrund der Ungleichmäßigkeit der Weite des Düsenspaltes krümmt. Diese ungleichmäßig dicke Hülle wird dann in gleichmäßigen Windungen schraubenförmig abgeführt, wobei die dickeren Bereiche stets der stärksten Dehnung ausgesetzt sind. Eine andere Möglichkeit, der Hülle Schraubenform zu verleihen, besteht darin, aus einer entsprechend geformten, z. B. abgeschrägten Düse eine Hülle gleichförmiger Wandstärke auszupressen, die bereits beim Verlassen der Düse die notwendige Krümmung besitzt, und diese Hülle schraubenförmig abzuführen. Zur schraubenförmieen Aufwicklung der nur schwach gekrümmten Hülle bzw zur schraubenförmigen Abführung der gekrümmt aus der Düse austretenden Hülle dient eine schraubenförmige Rollenbahn. Sie besteht aus Führungsrollen, die in entsprechenden Lagen um eine Antriebswelle in konzentrischen Windungen angeordnet sind. Diese Führungsrollen werden teilweise von der Antriebswelle getrieben teilweise sind sie als Stützrollen frei drehbar. Während der Führung in der Rollenbahn wird die Hülle in der Regel mit Warmluft getrocknet. Zu diesem Zweck ist die Rollenbahn in einem geschlossenen Trockenkanal angeordnet. Während des Transports durch die Rollenbahn und den Trockenkanal kann die Hülle mit wasserverdrängenden Mitteln, mit Gerbstofflösungen und/oder Weichmachern besprüht und wieder getrocknet werden.

Eine solche Rollenbahn hat erhebliche Nachteile: Sie stellt wegen ihrer vielen Antriebe eine sehr empfindliche Vorrichtung dar. Noch bedeutsamer ist jedoch der Nachteil, der sich aus der Berührung der Hülle mit den Führungs- und Stützrollen ergibt. An diesen Stellen wird die Hülle thermisch geschädigt, weil die Führungs- und Stützrollen die Temperatur der Trockenluft annehmen (etwa 50⁰C), während die Hüllentemperatur wegen des verdampfenden Wassers wesentlich niedriger bei etwa 25°C liegt. Um solche Schädigungen zu vermeiden, war man gezwungen, mit weniger warmer Luft zu trocknen, was wiederum eine längere Trockendauer und damit eine längere Trockenbahn bedingt. Noch schwerwiegender sind die Reibungsprobleme, die bei der Reibung zwischen Hülle und Führungen auftreten. An den Stellen hoher Reibung geht durch ständige Walkarbeit Masse verloren. Hierdurch wird die Wandstärke der Hülle dünner. Die abgeriebene Masse setzt sich an den Führungen ab. Aufgrund der intensiven Walkarbeit mußte von vornherein die Hülle entsprechend dick extrudiert werden, um den auf dem Transportweg eintretenden Substanzverlust auszugleichen und sicherzustellen, daß eine ausreichende Wandstärke sowie Luftdichtheit der Hülle auch noch nach dem Transport vorhanden ist.

Zur Vermeidung dieser Nachteile ist es bekannt, auf eine schraubenförmige Führung der Hülle zu verzichten. Dabei wird eine Wendel erzeugt, die sich nicht mehr schraubenförmig fortwindet, sondern die stetig in Richtung ihrer Achse ohne Drehung, vorzugsweise geradlinig abgeführt und dabei gegebenenfalls gleichzeitig getrocknet und gehärtet wird. Bewirkt wird dies, indem entweder die Auspreßdüse um eine linear vorwärts bewegte Transportvorrichtung umläuft, wobei die Wendel durch Zusammenwirken von umlaufender Düse und linearem Vortrieb der Fördereinrichtung zustande kommt, oder indem man die aus einer als Ganzes stillstehenden Ringdüse ausgepreßte Hülle in einen die Ringdüse fortsetzenden, vorzugsweise halbkreisförmig gekrümmten, um die verlängerte Längsachse der Düse umlaufenden Führungskanal hineingibt, durch den die Hülle wendelförmig auf eine Fördervorrichtung abgelegt wird. Ein solches Verfahren ist jedoch apparativ aufwendig. Eine umlaufende Düse erfordert aufwendige Abdichtungsmaßnahmen. Steht die Düse fest und dreht sich der der Düse vorgeschaltete Führungskanal, so tritt wieder unerwünschte Reibung zwischen der Hülle und den Führungsrollen dieses Führungskanals auf.

Es ist auch bereits bekannt, bei der Herstellung von Wursthüiien zur Vermeidung von Schädigungen der Hülle während des Transports auf dem Rollenband die

Hülle allseitig mit Trockenluft anzublasen und schwebend auf einem Luftkissen ohne Berührung zu fördern. Zur Herstellung von kranzförmigen Wursthüllen wird hierzu ein rohrförmiger Kanal verwendet, der dem zu formenden Ring oder Kranz entspricht. Hierbei werden ■> die Gasdurchlässe wendelförmig in der Wand des Kanals angeordnet, und die Hülle wird wendelförmig so um das Rohr fortgeführt, daß sie sich immer über den Gasdurchlässen befindet. Nach einer Verbesserung dieses Verfahrens braucht die Hülle nicht mehr wendelförmig um ein Rohr geführt werden, sie wird vielmehr nur noch von unten getragen bzw. unterstützt und frei stehend in fortlaufender Wendelform transportiert. Zu diesem Zweck wird die mit Gas aufgeblasene Hülle über eine der Wendelkrümmung angepaßte Mulde geführt, deren Muldenfläche sich in Richtung des Umlaufs der Wendel bewegt. Die Hülle braucht so nur auf einem kleinen Teil des Umfangs der Wendel gestützt zu werden, wodurch die Berührung der Wendel mit der festen Unterlage und damit die Reibung sehr verringert wird. Die Muldenfläche besteht vorzugsweise aus nebeneinander angeordneten Gliederketten. Dieses Verfahren ist jedoch allenfalls für großkalibrige Hüllen geeignet. Da bei Hüllen mit geringem Durchmesser die geringe Auflagefläche der Mulde nicht ausreicht, um die Wendel ohne weitere Auflage oder Stützflächen unbeschädigt durch die Anlage zu führen. Vielmehr knicken die Wendel dünner Hüllen während des Transports um und können daher nicht frei stehend transportiert werden. Darüber hinaus treien in der Praxis auch beim Transport großkalibriger Hüllen Schwierigkeiten auf, die sich aus der Konstruktion der Muldenfläche ergeben. Es erweist sich als sehr schwierig, aufgrund einer so geringen Unterlagefläche die Wendel frei stehend einwandfrei durch die Anlage zu transportieren.

Weiterhin ist es bekannt, einen Kranzdarm aus Cellulose dadurch zu erzeugen, daß die noch feuchte aufgeblasene Hülle spiralförmig um eine geheizte Walze geführt wird. Dabei wird die Kranzform aufgrund der unterschiedlichen Trocknung zwischen heißer, der heißen Walze anliegender Innenseite und kälterer, daher weniger stark trocknender und aus diesem Grund auch weniger stark schrumpfender Außenseite erzielt. Es wird hier von der Beobachtung Gebrauch gemacht, daß eine gasgeiüllte wasserhaltige Hülle aus hydrophilem Material bei einseitiger Trocknung sich in Richtung der beschleunigt trocknenden Seite zusammenkrümmt (Trocknungsschrumpf).

Dazu wird ein Paar konischer Walzen benutzt, mittels der eine flach gelegte Hülle einseitig gereckt wird, indem mit Hilfe der konischen Walzen die eine Seite mehr gedehnt wird als die andere Seite. Eine solche Hülle kann aber wegen der räumlichen Verhältnisse nicht faltenfrei zu einem Kranz aufgeblasen werden und ergibt deshalb nur ein unvollkommenes Produkt.

Weiterhin wird eine Haspel zur Herstellung von Kranzdarm aus regenerierter Cellulose benutzt, der ein in geringem Abstand von der Haspel angeordnetes Quetschwalzenpaar zugeordnet ist. Mittels dieses Quetschwalzenpaares aus konischen Walzen wird die Hülle von der Haspel abgeführt.

Mit allen bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen war es nur möglich, entweder nur relativ dickwandige Hüllen herzustellen, die wegen ihrer vergleichsweise großen Wandstärke — auch wenn das Hüllenmaterial an sich eßbar ist — kaum verzehrbar waren, oder nur kranzförmige Wursthüllen aus nicht verzehrbarem Material wie Cellulose.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung sines dünnwandigen und damit verzehrbaren Kranzdarms aus einem eßbaren Material.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der angegebenen Art dadurch gelöst, daß die aus eßbarem Material bestehende Hülle auf konische durchgehende Umkreisflächen abgelegt wird.

Die Abhebeeinrichtungen, die die Form von Rollen haben, sind derart zu den Trägerelementen angeordnet, daß das gesamte Gewicht der Hülle auf dem Trägerelement ruht und die Abheberollen nicht oder nicht nennenswert durch das Gewicht der Hülle belastet werden. Durch die der Austrittsgeschwindigkeit der Hülle aus dem Extruder entsprechende Umfangsgeschwindigkeit wird eine Relativbewegung zwischen Hülle und Trägerelement vermieden und damit durch Reibung bedingte Schädigungen, wie Substanzverlust u.dgl. Zusätzlich wird durch die Stützfunktion der Trägerelemente die Reibung zwischen Hülle und Abhebeeinrichtung auf ein Minimum reduziert.

Die Überleitung der Hülle von einem Tragelement zum nächsten wird durch seitliche, ebenfalls als Rollen ausgebildete Führungen unterstützt. Bei störungsfreiem Betrieb, d. h. wenn Umfangsgeschwindigkeit von Tragelement und Austrittsgeschwindigkeit der Hülle aus dem Extruder exakt übereinstimmen, tritt eine Reibung der Hülle an diesen seitlichen Führungen praktisch nicht auf.

Weitere Einzelheiten des Verfahrens werden in Verbindung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung geschildert.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von eßbaren kranzförmigen Wursthüllen mit mehreren hintereinander angeordneten, angetriebenen Tragelementen als Ablage für die extrudierte, aufgeblasene Hülle, unterhalb deren wenigstens eine, zur Schraubenachse schräggestellte, verstellbare Abhebeeinrichtung in Form einer Rolle für den Transport der Hülle von einem Tragelement zum nächsten angeordnet ist, die dadurch gekennzeichnet, ist, daß die einzelnen Tragelemente geschlossene konische Umkreisflächen aufweisen und von einer zentralen, gemeinsamen Antriebswelle angetrieben werden.

Durch die konische Ausgestaltung der Tragelemente entsteht eine selbstregelnde Wirkung, die Spannungen vermeidet. Die Hülle versucht immer auf den höchsten Punkt des Tragelements zu steigen, was jedoch nur insoweit möglich ist, als die Hülle von dem vorherigen Tragelement nachkommt. Zweckmäßig wird ein !Conus von 5 bis 25°, vorzugsweise von 10 bis 20°, gewählt. Der Konus der Tragelemente steigt bevorzugt in Förderrichtung an.

Die Breite des Tragelements, d. h. der Auflagefläche für die Hülle, ist nicht kritisch, sollte jedoch wenigstens so groß wie die Hüllenbrei'e sein. Vorzugsweise ist das Tragelement breiter als die Hülle, um einen gewissen Spielraum für das Wandern der Hülle auf dem Tragelement zu haben.

Die Führungen zum Abheben der Hülle von einem Tragelement zum nächsten sind versteilbar angeordnet, so daß der Winkel, den die Schraubenachse gegen die Längsachse der Führungsrolle bildet, verändert werden kann. Hierdurch kann der Anstieg der Schraube gesteuert werden.

Die Umlenkung der Hülle auf das nächstfolgende Tragelement kann durch seitlich angeordnete reibungsarme Führungen, die vorzugsweise in Form von Rollen

ausgebildet sind, unterstützt werden.

Abhebe- und seitliche Führungseinrichtungen bestehen bevorzugt aus rostfreiem, gegebenenfalls zur Verminderung der Reibung mit Teflon beschichtetem Stahl, aus Hartgummi, anderen Kunststoffen oder Holz. Die Abhebeeinrichtungen und die seitlichen Führungen sind reibungsarm, vorteilhaft auf Wälzlagern gelagert.

An den Tragelementen, die mit der Austrittsgeschwindigkeit der Hülle aus dem Extruder umlaufen, tritt praktisch keine Reibung auf, so daß hier die Materialwahl nicht kritisch ist. Bevorzugt bestehen jedoch die konischen Tragelemente aus rostfreiem Stahl, der gegebenenfalls kunststoffbeschichtet ist. Andere verwendbare Materialien sind Holz oder Kunststoffe.

Gegenstand der Erfindung ist ferner eine eßbare Wursthülle mit einer Wandstärke von 8 bis 40μηι, die dadurch gekennzeichnet, ist, daß sie kranzförmig ausgebildet ist.

Zur Herstellung einer eßbaren Hülle verwendet man bevorzugt tierische Hautfasermasse (Kollagen). Daneben sind auch andere eßbare Materialien, wie Alginat, Casein und Polyvinylalkohol, geeignet. Die Kollagenmasse wird auf bekannte Weise durch Aufschluß von tierischen Häuten, dem sich eine mechanische Zerkleinerung anschließt, gewonnen.

Die Hülle kann nach dem Naß- oder Trockenspinnverfahren hergestellt werden. Beim Naßspinnverfahren muß die Hülle zunächst in einem Koagulierbad fixiert werden, bevor sie auf die umlaufenden Tragelemente abgelegt wird. Beim Trockenspinnverfahren von Kollagenmassen bei Trockenstoffgehalten zwischen 6 und 15% wird die Hülle nach dem Auspressen aus der Düse unmittelbar auf die umlaufenden Tragelemente aufgebracht.

Es ist grundsätzlich möglich, sowohl eine Hülle mit ungleichförmiger als auch einen mit gleichförmiger Wandstärke auf die beschriebene Weise in eine schraubenförmig gekrümmte Form zu bringen. Eine Hülle mit ungleichförmiger Wandstärke wird beispielsweise durch Extrudieren aus einer Düse mit außermittigem Kern erzeugt. Eine solche Hülle verläßt — bedingt durch die Wandstärkenunterschiede — die Düse bereits in gekrümmter Form. Genauso ist es möglich, eine Wursthülle gleichmäßiger Wandstärke — z. B. mittels eines doppelt drehbaren Saitlingsextruderkopfs, bei dem Kern und Mantel gegenläufig rotieren — herzustellen, und diese Hülle über Tragelemente und Abhebeeinrichtungen zu führen und hierdurch schraubenförmig zu krümmen. In diesem Fall muß jedoch in Kauf genommen werden, daß — bedingt durch die ursprünglich gleiche Wandstärke — die Hülle an seiner Außenseite aufgrund der stärkeren Dehnung eine etwas geringere Wandstärke als an der Innenseite aufweist.

Verfahren und Vorrichtung werden anhand der folgenden Figur beschrieben.

Die Figur zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung in Verbindung mit einem Trocknungskanal in Draufsicht.

Die Figur zeigt eine bevorzugte Ausführungsform der Vorrichtung mit konischen Tragelementen. Eine mit einem Gas aufgeblasene extrudierte Kollagenhülle 1 verläßt einen Extruder 2 und wird auf ein rotierendes konisches Tragelement 6 gelegt. Die Tragelemente 6 sind auf eine Trägerwelle 5 mit Kupplungsstücken und Lagerung aufgesteckt. Die Tragelemente 6 werden durch die Trägerwelle 5 angetrieben. Die Trägerwelle 5 ihrerseits wird über einen Kettenradantrieb 4 mittels des stufenlos regelbaren Antriebs 3 angetrieben. Die Hüllenaustrittsgeschwindigkeit ist gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Tragelemente 6. Die Schraubenform der Hülle wird erzeugt durch Abheberollen 7. Die Abheberollen 7 lenken den Darm durch ihre Schrägstellung auf das nächstfolgende Tragelement. Diese Umlenkung wird unterstützt durch Führungsrollen 8, die seitlich angeordnet sind. Auf dem Weg der Hülle 1 durch diese Transportvorrichtung unterliegt die Hülle durch Trocknung und Wiederbefeuchtung Längsschrumpfungen und Längsdehnungen. Diese Längenveränderungen werden durch die Konizität der Tragelemente 6 ausgeglichen. Durch diese Anordnung entsteht eine selbstregelnde Wirkung, die Spannungen vermeidet. Hiermit kann eine sehr dünnwandige, zum Mitessen geeignete schraubenförmige Kollagenhülle erzeugt werden. Diese Tatsache beruht darauf, daß zwischen der Hülle und den Transportvorrichtungen praktisch keine Rollreibung mehr entsteht und so eine Materialabtragung von der Kollagenhülle vermieden wird.

Die Trocknungsluft gelangt über eine Luftzuführung in einen Trocknungsluftkanal 10, von diesem durch

öffnungen 11 in einen Trocknungsschacht 12. Durch Abluftöffnungen 13 tritt die verbrauchte Trocknungsluft aus dem Schacht, von welchem sie über Abluftventilatoren ins Freie geblasen wird.
Zur weiteren Verringerung von Reibung kann die Umkreisfläche der Tragelemente 6 Rillen oder Rippen aufweisen.

Beispiel

Aus einer auf bekannte Weise hergestellten KoIIagenmasse mit einem Kollagengehalt von 9 %, bezogen auf Trockenkollagen, wird durch eine Düse mit außermittig gelagertem Kern eine leicht gekrümmte Hülle eines Kalibers von 30 mm erzeugt. Die Austrittsgeschwindigkeit der Hülle aus dem Extruderkopf

beträgt 0,2 m/Sek. Die mit Blasluft gefüllte Hülle wird auf das erste von 48 hintereinander auf einer Welle angeordneten konischen Tragelementen aufgebracht. Die Welle mit den Tragelementen wird mittels eines Kettenradantriebs über einen stufenlos regelbaren Antrieb angetrieben. Während des Passierens der Tragelemente wird in einen Trocknungsschacht durch öffnungen am Boden Warmluft mit einer Temperatur von 50°C eingeblasen, die durch öffnungen an der Decke des Schachtes entweichen. Die konischen Tragelemente haben einen Durchmesser von 130 mm, der Anstieg de? Konus beträgt 15°. Nach Durchlaufen der Trockenkammer wird eine getrocknete schraubenförmige Hülle aus Kollagen mit einem Kranzdurchmesser von 150 mm erhalten, die in ihrer Krümmung einem

6" Naturdarm entspricht.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von eßbaren, kranzförmigen Wursthüllen durch Blasextrusion und schraubenförmige Abführung der auf asenen extrudierten Hülle durch Ablage aul mit der Austrittsgeschwindigkeit der Hülle aus der Extruderdüse umlaufende, fortlaufend hintereinander angeordnete Umkreisflächen unter gegebenenfalls gleichzeitiger Trocknung, Härtung bzw. Gerbung und/oder Weichmachung, dadurch gekennzeichnet, daß die aus eßbarem Material bestehende Hülle auf konische durchgehende Umkreisflächen abgelegt wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit mehreren hintereinander aiigeordneten, angetriebenen Tragelementen als Ablage für die extrudierte, aufgeblasene Hülle, unterhalb deren wenigstens eine, zur Schraubenachse schräggestellte, verstellbare Abhebeeinrichtung in Form einer Rolle für den Transport der Hülle von einem Tragelement zum nächsten angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Tragelemente (6) geschlossene konische Umkreisflächen aufweisen und von einer zentralen, gemeinsamen Antriebswelle (5) angetrieben werden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Konus der Tragelemente in Transportrichtung der Hülle ansteigt.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die konischen Tragelemente in Richtung der Schraubenachse verlaufende Vorsprünge bzw. Rippen aufweisen.

5. Eßbare Wursthülle mit einer Wandstärke von 8 bis 40μιη, dadurch gekennzeichnet, daß sie kranzförmig ausgebildet ist.

6. Eßbare Wursthülle nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Kollagen besteht.

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