DE2314214A1

DE2314214A1 - Verfahren zur herstellung schmelzbestaendiger synthetischer fasern

Info

Publication number: DE2314214A1
Application number: DE19732314214
Authority: DE
Inventors: Shizuyoshi Ikenaga; Tamotsu Nakashima; Shiga Otsu; Jiyuuro Takahashi; Masayuki Togo
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1972-03-23
Filing date: 1973-03-22
Publication date: 1973-10-04
Also published as: JPS4932760B2; GB1370405A; DE2314214B2; US3950589A; IT977913B; JPS4893797A; DE2314214C3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft schmelzbeständige synthetische Fasern, wie Polyamid-, Polyester-, Polyacrylnitril- und Polyolefinfasern mit einem hitzebeständigen Oberflächenfilm darauf, der einem Schmelzen widersteht, wenn er erhitzt wird.

Im allgemeinen besitzen synthetische Fasern ausgezeichnete Eigenschaften in verschiedener Hinsicht gegenüber natürlichen Fasern. Einige Eigenschaften sind jedoch noch schlechter als jene natürlicher Fasern, wobei hierfür die Hitzebeständigkeit zu nennen ist.

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Pottschcti: Frankfurt/Mahl »763 Bank: Dresdner Bank AG, Wiesbaden. Konto-Nr. 27« (07

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Beispielsweise widersteht eine natürliche Faser, wie Wolle, Seide oder Eaumwolle, in Gewebeform eiram Schmelzen unter Bildung eines Loches, wenn sie an einem Punkt mit einem heißen Gegenstand mit einer Temperatur von 300 bis 400°C einige Sekunden in Berührung kommt. Wenn die Berührung=zeit langer wird (wenigstens 30 Sekunden) verkohlt jedoch ein solches Gawebe und bildet ein Loch. Andererseits schmilzt (oder zersetzt sich) eine synthetische Faser und bildet ein Loch bei einer um etwa 50 bis 100 C niedrigeren Temperatur als natürliche Fasern. Ein solcher Temperaturunterschied veη 50 bis 100°C gibt der Öffentlichkeit den Eindruck, daß synthetische Fasern eine schlechte Hitzebeständigkeit besitzen.

Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, solche Nachteile synthetischer Fasern zu beseitigen, was durch die vorliegende Erfindung erreicht wird.

Zur Erreichung des Ziels, synthetische Fasern schmelzbeständig zu machen, wurde bereits vorgeschlagen, eine synthetische Faser, die Feuchtigkeit enthält, in Gegenwart eines Triazinderivates und eines sauren Katalysators zu erhitzen und dabei das Harz zum Anhaften an der synthetischen Faser zu bringen und damit den Fasern Hitzebeständigkeit zu verleihen. Wenn jedoch synthetische Fasern nach dieser Methode behandelt werden, ist es erforderlich, ein Melaminderivat in einer Menge vonwsnigstens 10%, bezogen auf das Gewicht der Fasern, auf diesen zum Anhaften zu bringen. Wenn eine solch große Harzmenge an der Faser haftet, kann man beim Anfärben keinen klaren Farbeffekt bekom-

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men, wodurch der Handelswert einer solchen Faser ernsthaft beeinträchtigt wird, da das auf der Faser gebildete verharzte Material weiß ist, was dazu führt, daß die angefärbte Faser eine stumpfe Farbe hat. Um diesen Kachteil zu beseitigen, ist es erforderlich, die !".enge an verharztem naterial auf weniger als 5 Gev7.-%, vorzugsweise weniger als 4 Gew.-%, zu halten. Auf diese Weise wird der Farbeffekt der angefärbten Faser nicht stark beeinträchtigt, und die Faser wird marktfähig, doch ist dann
die Schmelzbeständickeit nicht aut.

Wenn weiterhin das Gewicht eines gewebten oder gestrickten oder

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gewirkten Stoffes je Flächeneinheit geringer als 150 g je m

ist, kann man keine gute Schmelzbestendigkeit bekommen, selbst wenn die anhaftende Harzmenge nach dem Stand der Technik erhöht wird. Somit ist es sehr schwierig, einer Ware mit geringem Ge-

wicht je Flächeneinheit (weniger als 150 g je m ) Schmelzbeständigkeit zu verleihen. Außerdem gibt es bei der Eitzebehandlung eine neigung zur Bildung von Wasserflecken auf dem behandelten xMaterial durch Tropfen aneinanderhaflEnder Feuchtigkeit.

Ein Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die obigen Schwierigkeiten zu beseitigen und viele Arten synthetische* Fasern mit
ausgezeichneter Schmelzbeständigkeit zu bekommen und ein Verfahren zu deren Herstellung zu erhalten.

Nach der vorliegenden Erfindung werden eine wässrige Lösung eines speziell definierten Melaminderivates und eines sauren Katalysators zum Anhaften an einer synthetischen Faser, wie einer PoIy-

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amid-, Polyester-, Polyacrylnitril- oder Polyolefinfaser,gebracht, worauf die Faser in Gegenwart von Feuchtigkeit erhitzt wird.

Außerdem kann die vorliegende Erfindung einschliessen, daß man zum Anhaften an der synthetischen Faser eine Behandlungsflüssigkeit bringt, die man durch Zugabe eines Ionischen oberflächenaktiven Mittels zu der wässrigen Lösung bekommt. Die Faser kar.r. auch zunächst mit einem Lösungsmittel für die synthetische Faser behandelt werden.

In einer schmelzbeständigen synthetischen Faser, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, ist die Oberfläche der synthetischenFaser, wie der Polyamid-, Polyester-, Polyacrylnitril- oder Polyolefinfas-er, mit einem hitzebeständigen Film mit einer Tiefe oder Dicke von etwa 0,05 bis 10 Mikron bedeckt. Dieser hitzebständige Film besteht aus einer stickstoffhaltigen Verbindung, die auf der Faser niedergeschlagen ist oder an ihr haftet, und diese stickstoffhaltige Verbindung ist zweidimensional oder dreidimensional in dem Polymersubstrat der Faser vernetzt. Gleichzeitig ist ein Teil der Verbindung an das Polymersubstrat der Faser gebunden. Der Film an sich besitzt keinen Schmelzpunkt, sondern verkohlt schließlich bei extremem Erhitzen. Dieser Film enthält 0,2 bis 2O Gew.-% Stickstoffatome, bezogen auf das Gewicht der Faser nach dem Verkohlen.

Synthetische Fasern nach der vorliegenden Erfindung mit einem

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solchen Film auf der Oberfläche besitzen ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit und schmelzen nicht leicht, selbst wenn sie mehrere Sekunden mit einem Gegenstand mit einer hohen Temperatur von 300 bis 400⁰C in Konfekt gebracht werden.

Die synthetischen Fasern nach der vorliegenden Erfindung sind beispielsweise Polyamide, Polyester, Polyacrylnitrile und Polyolefine. Die Polyamide sind beispielsweise Nylon-6, Nylon-66, Nylon-12, Nylon-4 und aromatische Polyamide. Die Polyester sind beispielsweise Polyesterfasern, wie Kthylenglykolester von Phthalsäure usw. Die Polyacrylnitrile schliessen Homopolymere und Mischpolymere von Polyacrylnitril ein. Außerdem schliessen die Polyolefine Polyäthylen und Polypropylen ein.

Mit der vorliegenden Erfindung ist es möglich, die Schmelzbeständigkeit der Fäden irgendeiner Garnform sprunghaft zu verbessern, wie beispielsweise Garne, die durch Mischspinnen dieser Polymere erhalten wurden, oder zusammengesetzte Garne aus Kern und Hülle oder vom Bimetalltyp sowie zusammengesetzte Fäden, die aus mehreren Kernen bestehen, die in einer Grundsubstanz eingebettet sind und die extrem fein sind und parallel zueinander entlang der Faserachse verlaufen. Außerdem kann das Verfahren nach der Erfindung auch wirksam auf ein Produkt angewendet werden, das man aus den oben erwähnten synthetischen Fasern erhalten hat. Wenn ein üblicherweise hergestelltes pfropfpolymerisiertes Produkt, das aus einem Monomer der sauren Vinylreihe mit einer Carboxylgruppe hergestellt wurde, dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung unterzogen wird, läßt man ein Melaminderivat in

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Lösung zusammen mit einen anionischen oberflächenaktiven Mittel in das Pfropfpolymerfasersubstrat eindringen, wo die Verbindung mit einer Carboxylgruppe in der laser vernetzt. Eine solche Pfropfpolymerfaser ist im Vergleich mit einer Faser, die nicht pfropfpolymerisiert wurde, besser hinsichtlich der Schmelzbeständigkeit. Der Verbesserungsgrad der Schmelzbeständigkeit variiert je nach dem Pfropfungsverhältnis und der Menge des vernetzten Melaminderivates. Wenn nämlich das Pfropfungsverhältnis 1 bis 50% beträgt, liegt das Vernältnis der Vernetzung bei O,l bis 50%, vorzugsweise bei 0,1 bis 20%, und man erhält eine ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit„

Für Monomere der sauren Vinylreihe mit einer Carboxylgruppe, die zur Herstellung der pfropfpolynerisierten synthetischen Fasern mit einer ausgezeichneten Schraelzbestänäigkeit verwendet werden können, sind ausgezeichnete Beispiele Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Itakonsäure vnä Fumarsäure.

Bei solchen synthetischen Pfropfpolymerfasern wurden bisher 8% Acrylsäure auf Acrylfasern pfropfpolymerisiert. Danach wurde die Schmelzbeständigkeit durch Umwandlung in das Natriumsalz verbessert, und es ist zutreffend, daß nach dieser Methode erhaltene synthetische Fasern wasserabsorbierende und hygroskopische Eigenschaften besitzen, die etwa gleich wie jene von Baumwolle sind, Auch bekommt man in der Anfangsstufe eine ausgezeichnete antistatische Wirkung. Wenn jedoch solche synthetischen Fasern auch nur einmal gewaschen werden, verschwindet dieser Effekt vollständig. Dies beruht auf der Tatsache, daß ein solches Matriumsalz

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in dem Waschwasser mit Calciuraionen ionenausgetauscht wird. Als Ergebnis zahlreicher Versuche wurde gefunden, daß im Falle einer Salzbindung und Salzvernetzung es nicht möglich ist, Stabilität aufrecht zu erhalten.

Im Gegensatz dazu besitzt das Verfahren der vorliegenden Erfindung einen ausgezeichneten Effekt, da die Bindung von Carboxylgruppen der Pfropfpolymerfas-ern an das Melaminderivat keine Salzbindung ist, sondern eine kovalente Vernetzung. Folglich findet niemals ein Ionenaustausch statt, und die Schmelzbeständigkeit geht niemals einfach dadurch verloren, daß man die Faser einer verdünnten Säure aussetzt oder wiederholt wäscht.

Bezüglich der Melaminderivate, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, seien Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel (I) genannt

R^-C C

⁰V

worin R_Q -H_r -OH, -C₆H₅, -^_η1^_2η ₊₁(η_χ =1-10),

deutet.

-COOC H- (η- = 1 - 20) , -CONRcRc oder -NR₁-R- ben₂ 2_n2+1, 2 5 6 5 6

R₁ bis R, gleich oder verschieden sind und -H, -OH, -OC H_ , ^{16 n}3 ²n₃+l

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2n₃2n₃₊l 2n₃ ^H2n₃₊l' -^⁰⁰⁰^¹^+!' ⁽ⁿ3 = ^{X bis}

20), -CH OPi, -CH CK OH, -CONK₀, -COITECH₀OH oder -O (—Ό-Χ) R-,,

^{z z} 2 ^Δ *- ⁿ4 '

(η. = 1 bis 1500) bedeuten, X C₀H-, C-j:_r oder C.H_P und
R₇ -K, -CH₃, -C₃H₅ oder -C₃K₇ bedeutet.

Die brauchbare Konzentration dieser "elaninderivate beträgt wenigstens 0,5 Gew.-% der wässrigen Lösung, vorzugsweise 1 bis 20 Gew.-% der wässrigen Lösung. Die auf^er synthetischen Faser haftende Harzmenge beträgt wenigstens 0,1 Gew.-%, vorzugsweise jedoch ist der Bereich auf 5 Gew.-% beschränkt, um zu verhindern, daß die Farbe stumpf wird.

Als ein Katalysator zur Verharzung des Melarainderivates können
folgende Verbindungen genannt werden: aliphatische Carbonsäuren, wie Ameisensäure und Essigsäure, Olefincarbonsäuren, wie Acrylsäure, gesättigte Dicarbonsäuren, wie Oxalsäure und Bernsteinsäure, Oxycarbonsäuren, wie Apfelsäure und Weinsäure, Aminocarbonsäuren, wie Glutaminsäure, ungesättigte Dicarbonsäuren, wie
Maleinsäure, aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, und
organische Salze dieser Säuren, wie beispielsweise die Ammonium-, Natrium- und Kaliumsalze. Stattdessen kann man auch anorganische Salze, wie Ammonium-, Natrium-, Magnesium-, Aluminium-
und Zinksalze, sowie Doppelsalze dieser Salze von Schwefelsäure, Perschwefelsäure, Chlorwasserstoffsäure, Phosphorsäure und Salpetersäure verwenden. Jeder dieser Katalysatoren entwickelt
Wasserstoffionen in einer wässrigen Lösung und wird vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-% (bezogen auf die wässrige Lösung) verwendet. 309840/1117

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Diese Melaminderivate dringen in das Fasersubstrat ein, wo sie einer zweidimensionalen oder dreidimensionalen Vernetzung unterliegen und ein Teil dieser Verbindungen, wenn überhaupt, sich chemisch mit dem Fasersubstrat verbindet. Der als Ergebnis gebildete Film liefert thermische Eigenschaften, die völlig verschieden von jenen des Fasersubstrates sind, nämlich die eigenartigen Eigenschaften, daß der Film keinen Schmelzpunkt besitzt und daß er im Falle, daß die Temperatur höher als die Schmelzbeständigkeitstemperatur wird, der Film schließlich verkohlt. Diese Veränderung kann aus der Tatsache,verstanden werden, daß, wenn eine schmelzbeständige Polyesterfaser, wie in Fig. 1 gezeigt, mit einem Alkali behandelt wird, die Faser sich vollständig löst und nur der Film zurückbleibt.

Bei der Gewinnung eines solchen Filmes kann die Vernetzung durch Zugabe eines Diaminderivates, wie von Harnstoff, Thioharnstoff, Formalin, einer Phenolverbindung, einer Triazonverbindung, von Äthylenharnstoff, einer Glyoxalverbindung oder einer Uronverbindung, gefördert werden.

Damit ein Melaminderivat in eine synthetische Faser eindringt, können verschiedene Mittel angewendet werden. Um eine Eindringungstiefe von O,05 bis IO Mikron, vorzugsweise von O,5 bis 3 Mikron, zu erhalten,welche Dicke als notwendig angesehen wird, um einen Schmelzbeständigkeitseffekt zu bekommen, ist es ratsam, konkurrierend eine Hitzeimprägnierung und eine Wasserdampferhitzung vorzunehmen.

Der Löslichmacher oder das Lösungsmittel für die synthetischen

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Fasern, von denen hier die Rede ist, variiert je nach der Zusammensetzung der synthetischen Faser. Beispielsweise für Polyamid sind geeignete Löslionmaober AirdFensäure, Phenol, Acrylsäure und eine wässrige Lösung, die man durch Zugabe von Calcium-

erhält

chlorid zu einem Alkohol, wie !!ethanol oder Äthanol/ sowie anorganische Säuren, wie Salzsäure oder Schwefelsäure^ Für Polyester sind Löslchmacher beispielsweise Alkali, wie Ätzkali und Ätznatron, kationische oberflächenaktive Mittel und in-Cresol. Für Polyacrylnitril sind Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid und Silbernitrat geeignet. Für Polyolefin ist Tetralin bezüglich der Löslichkeit am brauchbarsten. Diese Löslichmacher variieren etwas hinsichtlich der Löslichkeit, doch werden sie entweder als wässrige Lösungen oder als 100%ige Lösiichmacher verwendet. Wenn die zu behandelnden Fasern in das Bad eingetaucht und auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt werdsn, werden sie ausreichend löslich gemacht. Es ist ausreichend, wenn sich wenigstens 0,1% des ursprünglichen Gewichtes der Faser löst, doch ist es bevorzugt, daß das gelöste Gewicht etwa 0,1 bis 1% im Falle von Polyamid, etwa 0,1 bis 5% im Falle von Polyester und etwa 0,1 bis 3% (jeweils bezogen auf das Gewicht der Faser) in den Fällen von Polyacrylnitril und Polyolefin beträgt.

Die obigen Ausführungen sind eine Erklärung bezüglich der Lösung oder Lösungsmitelvorbehandlung der Faser. Wie später noch erwähnt wird, können jedoch nach der vorliegenden Erfindung synthetische Fasern, die nicht der Lösungsbehandlung unterzogen wurden, ebenfalls eine ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit bekommen, wenn man ein anionieches oberflächenaktives Mittel verwendet.

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Noch bessere Ergebnisse erhält man durch einen synergistischen Effekt, wenn eine synthetische Faser sowohl einer Lösungsbehandlung unterzogen als auch mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel behandelt wird. Solche behandelten Fas-ern sind besonders gut bezüglich der Festigkeit oder Dauerhaftigkeit der Behandlung.

Die anionischen oberflächenaktiven Mittel sind beispielsweise folgende: anionische oberflächenaktive Mittel der Carbonsäurereihe von Seifen und Sarcosinaten, der Schwefelsäureestersalzreihe, wie Schwefelsäureester höherer Alkohole, sulfonierte öle, sulfonierte Fettsäureester und sulfonierte Olefine, der Sulfonsäuresalzreihe, wie Alkylbenzolsulfonsäuresalz, Alkylnaphthalinsulfonsäureester, Reaktionsprodukt von Ölsäurechlorid und N-MethyIlaurin (IGEPON T, hergestellt von IG Farben, Deutschland), Sulfobernsteinsäurediester und Ligninsulfonsäuresalz, sowie der Phosphorsäureestersalzreihe von Phosphorsäureesterreihe höherer Alkohole. Bezüglich der Eigenschaften dieser anionischen oberflächenaktiven Mittel kann der Bereich von etwa 0,001 bis 10 Gew.-% (wässrige Lösung), vorzugsweise von etwa 0,1 bis 1 Gew.-% (wässrige Lösung) genannt werden. Da nichtionische oberflächenaktive Mittel und kationische oberflächenaktive Mittel dazu neigen, die Verharzung des Melaminderivates zu hemmen, sind sie für die vorliegende Erfindung nicht geeignet.

Die gemiahte wässrige Lösung wird zum Anhaften auf der angelösten oder unbehandelten Oberfläche der synthetischen Faser gebracht, indem man diese in die Lösung eintaucht, die Lösung auf-

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bringt oder aufsprüht. Zu clieesr "eiv/ourii't ist es erforderlich, Feuchtigkeit in einer Hence von "•■'eniqetins 25 Gew.--, bezocen auf das Fasergewicht, in de=r synthetischer. Fas-er vorliegen. ?u haben. Wenn das Feuchtigkei tsverh-'r'ltrii^ aeringer als 25 Ge:;. ~h ist, erhält man nicht den erwünschten SehneIzfcestcndigkeitseffekt. Ls ist möglich, dieses Ziel durch nitzebehandlung der synthetischen Faser, nachdem die v^T'issrioe Lösung darauf zum Anhaften aebracht wurde, ohne Trocknen hei einer Temperatur von 40 bis 140 C und bei einer relativen Feuchtigkeit von wenigstens 40% v/ährend 0,5 bis 180 Minuten zu erreichen. Wenn die relative Feuchtigkeit weniger als 40% ist, erhält man eine Schmelzbeständigkeit, die nicht so groß ist.

Bei der vorliegenden Erfindung erhält man erstmals eine synthetische Faser mit bemerkensv;erter Schmelzbeständigkeit infolge der oben erwähnten Technik.

Selbst wenn diese synthetische Faser mit einem System behandelt wird, das kein anionisches oberflächenaktives Mittel in Verbindung mit der Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit enthält, ist es möglich, der Faser ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit zu verleihen. Es ist nämlich möglich, eine gemischte wäss rige Lösung herzustellen, die aus dem Melaminderivat und dem Säurekatalysator besteht, und diese Lösung zum Anhaften auf der synthetischen Faser zu bringen, nachdem diese der genannten Anlösebehandlung unterzogen wurde, und die synthetische Faser dann der Hitzebehandlung zu unterziehen. Diese Ausführungsform der vorliegenden Erfindung und der funkticnelle Effekt dieser lietho-

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de wird in den später wiedergegebenen Beispielen gezeigt.

Der 5chjuelzbeständigkeitseffekt der vorliegenden Erfindung ist stark abhängig von der Lindrincnjnstiefe des Melaninderivates sov/ie von dem Gehalt dieser Verbindung in der Faser, ßei Experinenten wurde gefunden, daß ein Gehalt von Q2 bis 20%, bezogen auf das Gewicht der Faser und berechnet auf der Grundlage der enthaltanen Stickstoffmenge, ausreichend ist. Wenn dieser Gehalt weniger als 0,2% ist, ist die Echmelzbeständigkeitswirkung schlechter, während andererseits es industriell sehr schwierig ist, große !!engen dar Verbindung in die Faser eindringen zu lassen, obwohl die Schmelzbeständigkeit bei einem Gehalt von 20% durchaus zufrfGenstellend ist.

Die speziellen Wirkungen der vorliegenden Erfindung sind folgende:

1) Im Gegensatz zum Stand der Technik, gemäß dem wenigstens 10 Gew.-% des anhaftenden Harzes erforderlich waren, kann man nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung der Faser eine ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit verleihen, wenn die Menge weniger als 5 Gew.-% beträgt.

2) Der Farbeffekt eines angefärbten Produktes wird nicht stark beeinträchtigt.

3) Die Waschfestigkeit und Trockenreinigungsfestigkeit sind ausgezeichnet.

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4) Es ist möglich, einem gewebten oder gestrickten oder einwirkten Stoff mit einem Gewicht pro Flächeneinheit von wenigstens 30 g/

m ausgezeichnete Schmelzbeständigkeifc zu verleihen, was bisher nicht möglich v;ar.

5) Wasserflecke eines behandelten Stoffes werden durch die Verwendung eines anionischen oberflächenaktiven i'ittels verhindert.

Die scnmelzbeständigen synthetischen Fasern nach der vorlieaenden Erfindung besitzen einen kontinuierlichen hitzebeständigen FiIn auf ihrer Oberfläche. In diesen Fasern besteht keine Wechselwirkung zwischen den Fasern, wie Anhaften und Vernetzung. Allgemein verbessert eine Haftung zwischen Fasern mit einem Harz nicht de Hitzebeständigkeit solcher synthetischer Fasern. Faser mit einem hitzebeständigen Film auf der Oberfläche nach der vorlieaenden Erfindung können jedoch noch mit einem Harz zwischen den Fasern zum Anhaften aneinander gebracht werden,

Fig. 1 ist eine vergrößerte Fotografie eines Querschnitts einer Polyesterfaser mit einem hitzebeständigen Film auf ihrer Oberfläche. Wie in Fig. 1 ersichtlich ist, ist auf jedem einzelnen Faden des Garnes ein gleichförmiger kontinuierlicher Film ausgebildet. Dieser hitzebeständige Film kann nur durch Behandlung der synthetischen Faser mit ilatriumhydroxid entfernt werden.

Fig. 2 zeigt den schmelzbeständigen Film alleine. Der Film in Fig. 2 ist kontinuierlich und bedeckt vollständig die Faser.Dieser Film, der eine sehr hohe Hitzebeständigkeit besitzt, ver-

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kohlt bei einer Temperatur oberhalb POO C. Außerdem zeigt dieser FiIn keinen Verlust durch Verbrennuna.

Bei einer bekannten Faser mit einer Kern- und Hüllenstruktur war die Verwendung unterschiedlicher Polymere in Kern und der Hülle bekannt. Ls ist jedoch keine solche Faser bekannt, bei der die Hülle einen kontinuierlich ausgebildeten hitzebeständigen Harzfilm umfaßt. Somit ist die synthetische Faser nach der vorliegenden Erfindung vollständig neu.

Der obige Effekt der vorliegenden Erfindung wird nicht nach dem Stand der Technik erhalten, wie beispielsweise durch die USA-Patentschrift 3 137 802, die beschribt, wie man auf Baumwolle einen wasserlöslichen Aminoplasten aufbringt. Wenn der Stand der Technik auf Polyester und Polyamide angewendet wird, führt er zu einem Vorrücken des Schmelzpunktes derselben ura höchstens 10 C. Wenn im Gegensatz dazu das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung angewendet wird, bekommt man ein überraschendes Ergebnis in der Weise, daß der Schmelzpunkt um mehr als 100°C erhöht wird. Der allgemeine Effekt der vorliegenden Erfindung ist der, daß einer synthetischen Faser, wie oben erwähnt, verschiedene ausgezeichnete Eigenschaften verliehen werden. Es ist zum erstenmal, daß solche Ergebnisse berichtet werden. Solche Ergebnisse bekommt man bei keiner bekannten Nachbehandlungsmethode. Vergleichsbeispiele nach dem Stand der Technik sind in Beispiel 14 aufgeführt. Dieses Beispiel und die Vergleichsbeispiele darin gestatten einen direkten Vergleich und eine weitere Prüfung des Unterschiedes zwischen der vorliegenden Erfindung und dem Stand der Technik.

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Aus diesen Ergebnissen ist ersichtlich, daß die synthetische Faser nach der vorliegenden Erfindung sich nicht rauh anfühlt und daß die Dauerhaftigkeit der Schmelzbeständigkeit wenigstens halbpermanent ist.

Die Schmelz- oder Hitzebeständigkeit synthetischer Fasern nach der vorliegenden Erfindung ist wesentlich besser als die natürlicher Fässern, wie Wolle, Seide oder Baumwolle. Wenn man beispielsweise natürliche Fasern mit einem Gegenstand mit einer Temperatur von 400 C in Berührung bringt, bilden sich Löcher, während solche Schmelzlöcher nicht gebildet werden, wenn man synthetische Fasern.nach der vorliegenden Erfindung damit in Berührung bringt'. Es ist zu erwarten, daß die nach der Erfindung behandelten synthetischen Fasern den bisherigen Benutzungsumfang sicher Fasern stark erweitern. Dieses Verfahren erwies sich als sehr brauchbar und praktisch anwendbar auch in industriellem Maßstab.

Anhand der folgenden Beispiele wird die vorliegende Erfindung weiter erläutert.

Beispiel I

Unter Verwendung eines dispersen Farbstoffes wurde ein gewebter Stoff aus einem Polyester garn mit einem Flächengewicht von 200 g

2
je m nach einer herkömmlichen Methode dunkelblau gefärbt. An diesem gefärbten Gewebe brachte man wässrige Lösungen der in Tabelle I aufgeführten- Zusammensetzungen zum Anhaften in einer Menge von 100 Gew.-% (bezogen auf die Fasern) auf dem Testgewebe.

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Jedes der behandelten Gewebe wurde bei 105°C und einer relativen Feuchtigkeit von 1OO% während 15 Minuten umgesetzt. Das unumgesetzte Material wurde mit Seife weggewaschen, und das Testgewebe wurde getrocknet. Das Verhältnis von anhaftendem Harz wurde berechnet, indem das Gewicht des Gewebes vor und nach der Behandlung bestimmt wurde. Für den Farbeffekt wurden L-Werte mit einem Hunter-Farb- und Farbunterschiedsmesser bestimmt. Bezüglich der Schmelzbeständigkeit wurde jedes Gewebe unter seinem eigenen Gewicht mit einem Kupferstab mit einem Durchmesser von 8 mm, der auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt war, in Kontakt gebracht. Ob dies zu einem Schmelzloch bei der Berührung führte, wurde visuell mit dem Auge ermittelt. Die Ergebnisse dieses Tests sind in Tabelle I zusammengestellt.

Tabelle I

Pro- Badzusammensetzung Menge des L-Wert Schmelzbeständigkeit

be A B C anhaften-

Nr. den Har-

zes (%)

2	4,8%	1%	—	,3%	2,9
3	10,0%	1%	-	,3%	6,5
4	15,0%	1%	O	12,3
5	4,8%	1%	0	3,1
6	10,0%	1%		6,7

15,8 Bei 24O°C Schmelzen und Lochbildung

16,8 Bei 300°C Schmelzen und Lochbildung

17,4 Bei 35O°C Schmelzen und Lochbildung

19,1 Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 400°C

16,4 Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 400⁰C

17_f5 Kein Schmelzen und keine Lochbildung

309840/1117 ^{bei 43O}°^C

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A war eine Melaminverbindung der obigen allgemeinen Formel I, worin jeweils R₁ bis R_g die Gruppe CH₂OH und R die Gruppe -NR₅Rg war.

B war Ammoniumtar,trat.

C war C₁₂H₂₃COONa.

Wie in Tabelle I gezeigt, wurde eine bemerkenswerte Verbesserung der Schmelzbeständigkeit infolge des Anhaftens eines anionischen oberflächenaktiven Mittels beobachtet. Wenn der L-Wert anstieg, wurde die Farbe weiß-er und die Farbtiefe verschwand. Wenn der unterschied in dem L-Wert gegenüber dem ursprünglichen unbehandeiten Gewebe etwa 2 oder weniger war, war der Handelswert des Gewebes nicht beeinträchtigt. Die Proben 2 bis 4, die nach herkömmlichen Verfahren gewonnen worden waren, waren nicht zufriedenstellend sowohl hinsichtlich des Unterschiedes des L-Wertes als auch hinsichtlich der Schmelzbeständigkeit.

Beispiel 2

Unter Verwendung eines sauren Farbstoffes wurden verschiedene Testproben eines gewebten Stoffes aus Nylon-66, das nach der vorliegenden Erfindung behandelt worden war, nach einer herköinnilichen Methode dunkelbraun gefärbt. An dieses angefärbte Gewebe wurde eine wässrige Lösung der in Tabelle II aufgeführten Zusammensetzungen in einer Menge von 100 Gew.-%, bezogen auf das Fasergewicht, zum Anhaften gebracht, und die 'Lösung wurde

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unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 verharzt. Die behandelten Gewebe wurden dann mit Seife gewaschen und getrocknet, und die verschiedenen Eigenschaften wurden gemessen, die Ergebnisse sind in Tabelle II aufgeführt.

Tabelle II Bro- Harzzusammensetzung Menge des L-Wert Schmelzbeständigkeit

be
Nr.

anhaftenden Harzes (%)

5%

0,5%

3 10% 0,5%

5% 0,5%

10% 1,5%

1,0% 3,2

1,0% 7,5

20,3 Bei 240 C Schnelzen und Lochbildung

20,9 Bei 300°C Schmelzen und Lochbildung

21,7 Bei 33O°C kein Schmel zen und keine Lochbildung

21.4 Bei 33O°C kein Schmel zen undleine Lochblldung

21.5 Bei 33O°C kein Schmel zen und keine bildung

Ä war eine Melaminverbindung der Formel (I) , worin jeweils R₃ und R₅ H war, R₂, R₄ und R₆ die Gruppe CH₃OH und R₀ die Gruppe -NR₅R₆ bedeutete.

B war ein sekundäres Ammoniuraphosphat.

C war C₁₂H₂₅

-SO₃Na.

Wie in Tabelle II gezeigt, war die Schmelzbeständigkeit der Fa-

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sern wesentlich besser bei Zusatz eines anionischen oberflächenaktiven Mittels. Bezüglich der Dauerhaftigkeit der Schmelzbeständigkeit, die durch diese Behandlungen erzeugt wurde, ist zu sagen, daß diese Eigenschaft trotz SOmallgen Waschens in einer Haushaltswaschmaschine beibehalten wurde. Bezüglich des Problems von Wasserflecken zum Zeitpunkt der Bearbeitung ist zu sagen, daß keine solche Flecken bei den Proben Nr. 4 und 5 beobachtet wurden, während solche Flecken an zwei bzw, drei Stellen auf 3O m; Stoff bei den Proben 2 und 3 auftraten.

Beispiel 3

Unter Verwendung eines kationischen Farbstoffes wurde ein gestrickter Stoff eines gesponnenen Acrylgarnes mit einem Flächengewicht

von 18O g je m hellrot gefärbt. Wässrige Lösungen der in Tabelle III gezeigten verschiedenen Harzzusammensetzungen wurden zum Anhaften auf den Proben des durch Eintauchen gefärbten Gewebes gebracht. Die Menge der Lösung betrug 90 Gew.-%, bezogen auf das Fasergewicht, und jede der Faserproben mit anhaftender Lösung wurde unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 behandelt. Das Verhältnis von anhaftendem Harz zu Faser, der L-Wert und die Schmelzbeständigkeit (die im Falle von Acrylfasern ohne weiteres als Zersetzungsbeständigkeit bezeichnet werden kann) für jede Probe wurden bestimmt und sind in der Tabelle III aufgeführt.

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Tabelle III

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Pro- Harzzusammensetzung be A B C Nr.

Menge des L-Wert Schmelzbeständigkeit anhaftenden Harzes (%)

1	-	-	0	31	,4	5	Zersetzung und Loch bildung bei 27O°C
2	7%	0,6%	3,7	31	,8	Zersetzung und Loch bildung bei 32O°C
3	15%	0,6%	8,9	33	,9	Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 35O°C
4	7%	0,5%	0,5% 3,9	32,	1	Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 35O°C
5	15%	0,6%	0,05% 8,6	33,	Kein Schmelzen und

keine Lochbildung bei 350OC

A war eine Melaminverbindung der Formel (I), worin jeweils R,, R₃ und R₅ H bedeutete, R~, R₄ und R_g jeweils die Gruppe CH₃OCH₂ und R_Q die Gruppe -NR₅Rg bedeutete.

B war

C war SO₃Na

SO₃Na

Wie in Tabelle III gezeigt ist, bekam man eine gute Zersetzungsbeständigkeit selbst dann, wenn die Menge des anhaftenden Harzes nur die Hälfte der üblichen Menge war. Da man im Falle von Acrylfasern eine klare Farbe mit dem kationischen Farbstoff erhält,

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zeigen geringere L-Werte merklich verminderten Handelswert. In diesem Fall wurde mit einem anionischen oberflächenaktiven Mittel ein kleines Verhältnis von anhaftendem Harz verwendet, wodurch der Farbeffekt des Schmelzbeständigkeitsverfahrens auf ein Minimum herabgesetzt und ein Produkt mit wenigstens gutem Handelswert erzeugt wurde.

Beispiel 4 - ■■ —■-:-- ■—--.cv;-,, ..--^^u.^., :

Aus einem gesponnenen Polyestergarn wurde ein breitliegender Stoff mit einem Flächengewicht von 90 g/m gewebt. Dieser Stoff wurde in eine 20%ige wässrige Lösung von Ätznatron eingetaucht und 30 Minuten bei 98°C behandelt- Danach wurde mit Essigsäure neutralisiert, der Stoff ausreichend mit Wasser gewaschen, um restliches Alkali zu entfernen, und dann getrocknet. Der Gewichtsverlust wurde aus dem Gewichtsunterschied des Gewebes vor und nach der Behandlung bestimmt. Er betrug 7,4 Gew.-%. Anschliessend wurden unter Verwendung eines dispersen Farbstoffes Proben des mit dem Alkali behandelten Gewebes und des nicht mit Alkali behandelten Gewebes nach einer herkömmlichen Methode blau angefärbt. An jede dieser angefärbten Stoffproben wurde eine wässrige Lösung der.in Tabelle IV aufgeführten Harzzusammensetzungen durch Eintauchen einer Menge von 90 Gew.-% zum Anhaften gebracht. Vor dem Trocknen wurden die Gewebeproben 98%iger relativer Feuchtigkeit und einer Temperatur von 108°C während 14 Minuten ausgesetzt, um die Melaminverbindung zu verharzen. Nach der Behandlung wurde das unumgesetzte Material durch Waschen mit Seife entfernt, und die Proben wurden getrocknet. Aus dem Gewichtsunterschied jes-

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23142H

der Stoffprobe vor und nach der Behandlung wurde das Verhältnis des anhaftenden Harzes bestimmt. Der Farbeffekt dieser Proben wurde durch Messung der L-Werte mit einem Hunter-Farb- und Farbunterschiedsmesser bestimmt. Für die Bestimmung der Scimaelzbeständigkeit wurde ein Kupferstab mit einem Durchmesser von S mm auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt, und das behandelte Gewebe wurde unter seinem eigenen Gewicht während 5 Sekunden mit der Kante des Stabes in Kontakt gebracht. Visuelle Beobachtung mit dem bloßen Auge wurde verwendet, um zu bestimmen, ob das Gewebe bei dem Berührungspunkt schmolz oder ob ein Loch in dem Gewebe gebildet wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle IV aufgeführt.

Tabelle IV

Pro-Behand- Harzzusammensetzung anhaften- L-Wert Schmelzbe

be lung mit , Nr. Ätznatron

1 nein 2 nein 3 nein 4 nein 5 nein

des Harz

ständigkeit

4,8% 0,5%

12,0% 0,5%

4,8% 0,5%

10,0% 0,5%

0,5% 2,9

0,5% 6,6

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32,6 Schmelzen und Lochbildung bei 24O°C

33,4 Schmelzen und Lochbildung bei 27Q°C

34,9 Schmelzen und Lochbildung bei 35O°C

33.1 Schmelzen und Lochbildung bei 3OO°C

34.2 Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 35O°C

6 ja 4,8% 0,5% - 2,9 33,6 Schmelzen und Loch

bildung bei 300°C

7 ja 12,0% 0,5% - 7,7 34,8 Kein Schmelzen und

keine Lochbildung bei 400°C

8 ja 4,8% 0,5% 0,5% 2,9 34,1 Kein Schmelzen und

keine Lochbildung bei 35O°C

9 ja 8,0% 0,5% 0,5% 5,2 35,2 Kein Schmelzen und

keine Lochbilduna bei 400⁰C-

A war eine Melaminverbindung der Formel (E) ,worin jeweils I bis R_c die Gruppe CH_nOH waren und R_ die Gruppe -NR₁-R,. war.

B war Ammoniumoxalat.

C war C₁₂H₂₅-V N)-SO₃Na.

Aus den Ergebnissen der Tabelle IV ist ersichtlich, daß die Proben Nr. 8 und Nr. 9, die zunächst mit Alkali und dann mit einer Harzzusammensetzung einschließlich eines anionischen oberflächenaktiven Mittels behandelt worden waren, gute Schmelzbeständigkeit bei 350 bis 400⁰C zeigten, und diese Schmelzbeständigkeit war um 50 bis 100°C besser als die anderer Proben. Zu Vergleichszwecken sei darauf hingewiesen, daß Wolle, die eine natürliche Faser ist, bei 33O°C verkohlt und Schmelzlöcher bildet. Bezüglich des Farbeffektes sollte der Unterschied der L-Werte des Stoffes vor und nach der Behandlung etwa 1 sein. Die Probe Nr. 8 mit einem Unterschied von 0,5 ist ausreichend gut, um als gewerblich verwertbar angesehen zu werden. Andere Proben waren nicht zufriedenstellend hinsichtlich des Farbeffektes und/

309840/1117

oder der Schmelzbeständigkeit. Die Schmelzbeständigkeit, die durch die Behandlung nach der Erfindung erteilt wurde, blieb auch nach 50maligem Waschen mit Haushaltswaschmaschinen oder nach 20maligem Trockenreinigen.

Beispiel 5

Aus einem gesponnenen Garn ais Nylon-66 wurde ein Stoff mit &1-

nem Flächengewicht von 110 g/m gewebt. Das Gewebe wurde in eine 10%ige wässrige Lösung von Ameisensäure von 80 C während 5 Minuten eingetaucht, um die Oberfläche der gewebten Fäden anzulösen. Der Gewichtsverlust, bezogen auf den Gewichtsunterschied des Gewebes vor und nach der Behandlung, betr-ug 1,1%. Nun wurden unter Verwendung eines sauren Farbstoffs unbehandelte Proben dieses Gewebes und mit Ameisensäure behandelte Proben nach einer

herkömmlichen Methode rotgefärbt. Nach dem Trocknen der gefärbten Proben wurde jeweils eine Probe mit einer wässrigen Lösung einer der Harzzusammensetzungen gemäß Tabelle V behandelt, wobei 85 Gew.-% dieser Zusammensetzungen zum Anhaften an getrennte Proben nach einer Eintauchtechnik gebracht wurden, Unmittelbar danach wurde jede dieser Stoffproben ohne vorheriges Trocknen unter den im Beispiel 4 beschriebenen Bedingungen erhitzt. Danach wurden die behandelten Stoffe mit Seife gewaschen und getrocknet. Die prozentualen Mengen der anhaftenden Harze, die L-Werte und die Schmelzbeständigkeit dieser Stoffe wurden gemessen und sind in Tabelle V aufgeführt.

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Tabelle V

Pro- Behänd- Harzzusammensetzung anhaften- L-Wert Schmelzbebe lung mit _A „ _c des Harz . ständigkeit Nr. Ameisen- (%) säure

nein

28,7

2 nein 4,8% 0,6%

3 nein 15,0% 0,6%

nein

4,8% 0,6%

10,0% 0,6%

3,1 29,4

12,7 31,9

4,3% 0,6% 0,03% 3,0 29,2

5 nein 10,0% 0,6% 0,03% 6,6 30,5

3,3 29,6

6,1 30,3-

4,8& 0,6% 0,03% 3,1 29,4-

8,0% 0,6% 0,03% 6,5 30,4-

309840/1117 Schmelzen und Lochbildung bei 24O°_c

Schmelzen und Lochbildung bei 27O⁰C

Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 33O°C

Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 27O°C

kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 3 3O°C

Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 27O°C

Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 35O°C

Kein Schmelzen und keine Lochbildung bei 33O°C

Kein Schmelzen und keine Lochbildunq bei 36O⁰C

A war eine Melaminverbindung der Formel (I), worin jeweils R,, R₃ und R₅ die Gruppe CH₂OCH und jeweils R₃, R₄ und R_ß H bedeuteten und R₀ die Gruppe -NRj-Rg war.

B war NH₄NO₃.

Trotz des geringen Flächengewichtes besaß die Probe Nr. 8 eine ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit und besonders unbeeinträchtigte Farbwirkung.

Beispiel 6

Ein gestrickter Stoff aus Nylon-6-Garn wurde in einer 2%igen wässrigen Lösung von Ameisensäure 20 Minuten bei 98⁰C behandelt. Der Gewichtsverlust infolge Lösung, gemessen durch den Gewichtsunterschied des Stoffes vor und nach der Behandlung, betrug 0,2 Gew.-%. Unter Verwendung eines sauren Farbstoffes wurden Proben dieses Stoffes und Proben eines ähnlichen unbehandelten Stoffes nach einer herkömmlichen Methode dunkelblau gefärbt. An diese Proben von gefärbten Stoffen wurden jeeils die in"Tabelle VI gezeigten Harzzusammensetzungen in einer Menge von 110 Gew.-%, bezogen auf das Fasergewicht, zum Anhaften gebracht, und diese Proben wurden ohne Trocknen 100%iger relativer Feuchtigkeit und einer Temperatur von 110⁰C während 12 Minuten ausgesetzt, um eine Verharzung zu bewirken. Danach wurde jede der behandelten Stoffproben mit Seife gewaschen. Unter Verwendung eines nicht-

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. 23142H

ionischen oberflächenaktiven Mittels wurde das unumgesetzte Material vollständig von diesen Proben entfernt, die dann getrocknet wurden. Das Mengenverhältnis von anhaftendem Harz an joder Stoffprobe wurde aus dem Gewichtsunterschied des. Stoffes vor und nach der Behandlung mit dem Harz berechnet. Bezüglich des Farbeffektes wurden die L-Werte unter Verwendung eines Hunter-Farb- und -Farbunterschiedmessgerätes bestimmt. Für die Bestimmung der'Schmelzbeständigkeit wurde ein auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzter Kupferstab in Kontakt mit jeder der behandelten Stoffproben unter deren Eigengewicht 5 Sekunden lang gebracht. Sodann wurde mit bloßem Auge beobachtet, ob der in Kontakt gebrachte Teil schmolz und ein Loch bildete. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI zusammengestellt.

Tabelle VI

Pro- Behänd- Harzzusammen- anhaften- L-Wert Schmelzbeständigkeit be lung mit setzung des Harz
Nr. Ameisen-

	^;saure	-	-	-	12,6	Bei 22O°C Schmelzen und Lochbildung
1	nein	4,8%	1%	3,2	13,5	Bei 300°C Schmelzen und Lochbildung
2	nein	10,0%	1%	6,1	.16,1	Bei 33O°C Schmelzen und Lochbildung■
3	nein	15,0%	1%	13,1	18,8	Bei 35O°C kein Schmelzen und keine Lochbildung
4	nein

4,8%

1%

10,0% 1%

3,4

5,9

13,4

15,8

309840/1117

Bei 33O"C kein Schmelzen und keine Lochbildung

Bei 35O°C kein Schmelzen und keine Lochbildung

23U2U

Awar eine Melaminverbindung der allgemeinen Formel (I), worin R. bis Rg jeweils eine CH₂OH-Gruppe bedeuteten und R- die Gruppe Rg war.

B war NH₄Cl.

Wie in Tabelle VI gezeigt ist, besaßen die mit Ameisensäure behandelten synthetischen Pasern selbst dann, wenn die anhaftende Harzmenge klein war, ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit, und wegen der niedrigen anhaftenden Harzmenge war der L-Wert nur um den Faktor 0,8 größer als der L-Wert unbehandelter synthetischer Fasern. Wenn der Unterschied zwischen dem L-Wert der unbehandelten synthetischen Faser und dem der behandelten synthetischen Faser etwa 1 oder weniger ist, so wird allgemein die behandelte synthetische Faser bezüglich der Farbe nicht beeinträchtigt.

Die Hitzebeständigkeit von Wolle liegt in der Nähe von 33O°C. Um die Hitzebeständigkeit (Schmelzbeständigkeit) ähnlich der von Wolle zu halten, wäre nach dem Stand der Technik die Menge an anhaftendem Harz der Probe Nr. 4 erforderlich, während im Falle des Produktes nadi der vorliegenden Erfindung die Menge anhaftenden Harzes der Probe Nr. 5 ausreicht. Es sei darauf hingewiesen, daß der L-Wert der Probe Nr. 4, typischerweise für den Stand der Technik, von der unbehandelten Probe um 6,2 abweicht, was zeigt, daß die Farbe des angefärbten Stoffes dumpf war und daß ein solches Gewebe nicht für Handelswaren verwendet werden konnte?

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Beispiel 7

Ein gestrickter Stoff aus einem gesponnenen Polyestergarn mit

einem Flächengewicht von 350 g je m wurde in einer 7%igen wässrigen Lösung von Kaliumhydroxid 30 Minuten bei 100⁰C behandelt. Wenn der Gewichtsverlust infolge Auflösung durch Wiegen des Stoffes vor und nach der Behandlung bestimmt wurde, ergab sich ein solcher von 0,5 Gew.-%. Unter Verwendung eines dispersen Farbstoffes wurden der behandelte Stoff und ein unbehandelter Stoff mit einer üblichen Methode dunkelgrün gefärbt. An jeden der gefärbten Stoffe wurde jeweils eine der wässrigen Lösungen der in Tabelle VII gezeigten Harzzusammensetzungen zum Anhaften in einer Menge von 90 Gew.-%, bezogen auf das Fasergewicht, gebracht, und jeder der so behandelten Stoffe wurde ähnlich wie in Beispiel 6 in der Hitze behandelt. Danach wurden die Mengenverhältnisse der anhaftenden Harze, die L-Werte und die SchmelzbestMndigkeit der Stoffe gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle VII zusammengestellt.

Tabelle VII

Pro be Nr.	Behand lung mit Kalilau ge	Harzzusammen setzung A B	-	anhaften des Harz	1	L-Wert	,9
1	nein	-	,8% 1%	-	6	24	,4
2	nein	4,	10,0% 1%	3,	17	25	fl^tt
3	nein		6,	27
		309840	/11

keit

Schmelzen und Lochbildung bei 24O°C

Schmelzen und Lochbildung bei 3QO°C

Schmelzen und Lochbildung bei 35O°C

23U2H

4 nein 15,0% 1% 12,7 29,2 Kein Schmelzen und

keine Lochbilduna bei 400°C

5 ja 4,8% 1% 3,2 25,6 Kein Schmelzen und

keine Lochbildung bei 400⁰C ·

6 ja 10,0% 1% 5,9 26,7 Kein Schmelzen und

keine Lochbildung bei 43O°C

A war ein Melaminderivat der allgemeinen Formel (I), worin jeweils R-, R₃ und R₅ H bedeuteten und jeweils R-, R₄ und R, die Gruppe CH₃OH bedeuteten und R die Gruppe -NR₅Rg war.

B war HCOONH₄T

Wie in Tabelle VII gezeigt ist, waren Stoffe, die mit Kalifaige behandelt worden waren, um 80 bis 100⁰C besser hinsichtlich der Schmelzbeständigkeit. Im Falle der Probe Nr. 5 war der Unterschied im L-Wert kleiner als 1, und der Farbeffekt wurde durch die Behandlung zur Verbesserung der Schmelzbeständigkeit nicht beeinträchtigt.

Diese verbesserte Schmelzbeständigkeit wurde auch während 50maligen Waschens in einer Haushaltswaschmaschine und während 20maligen Trockenreinigens beibehalten.

Beispiel 8

Ein gestrickter Stoff aus Polypropylengarn mit einem Flächenge-

wicht von 150 g je m (1) wurde in eine 100%ige Tetralinlösung getaucht und 30 Minuten bei 5O⁰C behandelt. Der Gewichtsver-

309840/1117

lust durch Anlösen betrug 0,1%. An verschiedene Proben dieses Stoffes wurden wässrige Lösungen unterschiedlicher Harzbehandlungszusammensetzungen, die in Tabelle VIII aufgeführt sind, zum Anhaften in einer Menge von 90 Gew.-%, bezogen auf das Fa-' sergewicht, gebracht, und die so behandelten Stoffe wurden wie in Beispiel 6 in der Hitze behandelt.

Getrennt hiervon wurde ein gewebter Stoff aus gesponnenem PoIy-

acrylnitrilgarn mit einem Flächengewicht von 130 g je m (2) in eine 50%ige wässrige Lösung von Dimethylsulfoxid (DMSO) eingetaucht und 10 Minuten bei 80°C behandelt. Der Gewichtsverlust durch Anlösen betrug zu diesem Zeitpunkt 0,1%. An verschiedene Proben dieses Stoffes wurden wässrige Lösungen unterschiedlicher Harz zus ammenset zungen, die ebenfalls in Tabelle VIII aiigeführt sind, zum Anhaften in einer Menge von 90 Gew.-%, bezogen auf das Fasergewicht, gebracht, und die Stoffe wurden wie in Beispiel 6 in der Hitze behandelt. Die Ergebnisse der Messung der anhaftenden Harzmenge und der Schmelzbeständigkeit dieser Stoffe sind in Tabelle VIII zusammengestellt.

Wie in Tabelle VIII gezeigt, besitzen nach der vorliegenden Erfindung behandelte Stoffe ausgezeichnete Schmelzbeständigkeit im Vergleich mit unbehandelten Stoffen.

309840/1 117

Tabelle VIII

23U2H

Faser Harzzusammensetzung Δ Β

10%

1%

10%

1%

anhaftende Harzmenge

Schmelzbeständigkeit

Bei 170 C Schmelzen und Lochbildung
Bei 300°C Schmelzen und Lochbildung

Bei 27O°C Schmelzen und Lochbildung
Bei 36O°C Schmelzen und Lochbildung

A war eine Melaminverbindung der allgemeinen Formel (I), worin jeweils R, bis R- aus der Gruppe CH₂OHbestanden und R_Q die Gruppe -NR₅R₆ war.

Beispiel 9

Ein 6fädiges Nylong-arn von 75 den/36 Fäden wurde falsch getwistet und zu einem Stoff gestrickt. Nach gewöhnlichem Reinigen wurde der so erhaltene gestrickte Stoff in eine wässrige Lösung eingetaucht und darin pfropfpolymerisiert, die 3% Acrylsäure, 0,05% Ammoniumpersulfat und 0,5% Formaldehydsulfoxylsäure enthielt. Dies erfiigte während 30 Minuten unter Rühren bei 6O⁰C. Das Pfropfungsverhältnis betrug 21,0% bei Bestimmung durch neutrale Titration.

Sodann wurde der Stoff in eine wässrige Lösung getaucht, die aus 2% eines Melaminderivates der Formel (I), worin R₁, R₃ und R₅ H bedeuteten, R₃, R₄ und R_g die Gruppe -CH₂OCH₂ bedeuteten und R_Q

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die Gruppe -NR₅Rg war, und 0,3% eines oberflächenaktiven Mittels, C₁₂H₂₅COONa bestand, und 20 Minuten auf 95°C erhitzt und danach ausreichend mit Wasser gewaschen, um die Behandlungslösung zu entfernen, und dann getrocknet. Die vernetzte Menge des Stoffs betrug 18,5%.

Zu Vergleichszwecken wurde der pfropfpolymerisierte Stoff in einer l%^en wässrigen Lösung von Calciumkarbonat in der Hitze behandelt, um ihn in ein Calciumsalz zu überführen.

Für einen Schmelztest wurde auf eine Eisenröhre mit einem Durchmesser von 2 cm und einer Höhe von 10 cm eine 3 cm dicke Eisenplatte geschweißt. Auf die ümfangsflache dieses Zylinders wurde ein elektrischer Heizdraht aus Nichrom aufgewickelt, und die Temperaturkontrolle wurde so durchgeführt, daß man einen schmelzbeständigen Tester bekam. Mit der auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzten Eisenplatte wurde eine Stoffprobe leicht in Berührung gebracht, und die Temperatur, bei der die Stoffprobe schmolz, wurde beobachtet. Die Testergebnisse sind in Tabelle IX aufgeführt. .

Tabelle IX

Probe Schmelzbeobachtungen

ursprüngliches nach dem Waschen mit Essig-Gewebe säure behandelt

Nylon6 schmolz bei schmolz bei

22O°C 22O°C schmolz bei

22O°C

Nylon 6, mit schmolz bei schmolz bei Melamin behandelt 28O⁰C = 22O°C

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Calciumsalz schmolz nicht schmolz nicht schmolz bei nach Pfropf- bei 400⁰C bei 400°C 27O°C polymerisation

mit Melamin nach schmolz nicht schmolz nicht schmolz nicht Pfropfpolymeri- bei 400⁰C bei 400°C bei 400°C sation behandelt

In dieser Tabelle bezieht sich die Spalte "nach Waschen" auf Testergebnisse bei Stoffen nach jeweils .Smaligem Waschen der Testproben mit einer Haushaltswaschmaschine, während die Ergebnisse unter der Überschrift "mit Essigsäure behandelt" nach dem Eintauchen der 5 mal mit einer Haushaltswaschmaschine gewaschenen Testproben in eine 5%ige wässrige Lösung von Essigsäure bei Raumtemperatur während 2 Minuten erhalten wurden. Wie in Tabelle IX gezeigt ist, schmolz der unbehandelte Nylon-6-

o
Stoff vollständig bei 240 C. Im Falle des mit einer wässrigen Lösung von Melamin behandelten lIylon-6-Stoffes war die Schmelzbeständigkeit so hoch wie etwa 270 C, doch dieser Effekt verschwand beim Waschen und hatte keine Dauerhaftigkeit. Der Stoff aus Nylon-6, der nach der Pfropfpolymerisation in ein Calciumsalz überführt worden war, schmolz nicht bei 400°C, doch wurde er gelb. Seine Beständigkeit gegenüber Waschen" war ausgeeeichnet. Er schmolz jedoch, wenn er in verdünnte Essigsäure^ingetaucht wurde. Demgegenüber wurde im Falle des Stoffes nach der vorliegenden Erfindung, der nach der Pfropfpolymerisation mit Melamin behandelt worden war, dessen Schmelzbeständigkeit durch Waschen und durch eine Behandlung mit Essigsäure nicht herabgesetzt, und er schmolz auch dann nicht bei 400°C und wurde nur gelb.

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Beispiel· 10

Ein Polyestergarn von 75 den/24 Fäden (Kondensationsprodukt von Terephthalsäure und Äthylenglykol) wurde falsch getwistet und zu einem Stoff gestrickt.

Nach üblichem Reinigen wurde der Stoff in eine dispergierte wässrige Lösung eingetaucht, die aus 5 Teilen feinteiligen Materials von 200 Maschen aus 36 Teilen Benzoylperoxid und 64 Teilen Magnesiumsulfat sowie 2 Teilen eines nichtionischen oberflächenaktiven Mittels und 1000 Teilen Wasser bestand, und 20 Minuten auf 80°C erhitzt, um eine aktivierende Behandlung durchzuführen. Danach wurde der Stoff mit ausreichend Wasser gewaschen, um die restliche Behandlungslösung zu entfernen, mit Luft getrocknet und in einem Dampf, den man durch Erhitzen einer 50%igen wässrigen Lösung von Acrylsäure erhielt, 10 Minuten stehengelassen, um einenStoff mit einem Pfropfungsverhältnis von 14,3% zu erhalten. Das Pfropfungsverhältnis wurde aus dem Gewicht der Probe vor und nach der Pfropfpolymerisation errechnet,

Danach wurde der Stoff in eine wässrige Lösung, die 1% des im Beispiel 9 verwendeten Melaminderivates, 1% Magnesiumchlorid als Katalysator und 1% Natriumlaurylbenzylsulfonat enthielt, eingetaucht und 20 Minuten bei 100°C in der Hitze behandelt.

Schmelzbeständigkeitstests dieser Proben nach der Behandlung mit Melamin wurden durchgeführt, wobei man die in Tabelle X aufgeführten Ergebnisse bekam. 3 0 9 8 40/1117

Tabelle X

23H2U

Probe

Polyester

mit Melamin behandelter Polyester

nach der Pfropfpolymerisation
mit Melamin behandelt

ursprüngliches Gewebe

schmolz bei 240 C

schmolz nicht bei 36O°C

nach Waschen

schmolz bei 240 C schmolz bei 24O°C

schmolz nicht bei 36O°C

Befepiel 11

Proben des gestrickten Stoffes aus Nylon-6, pfropfpolymerisiert mit 21% Acrylsäure, den man wie in Beispiel 9 erhalten hatte, wurden bei 95°C während 20 Minuten in einer wässrigen Lösung erhitzt, dieaus 2% eines Melaminderivates der Formel (I), worin R₁ bis Rg jeweils die Gruppe CH₃OH bedeuteten und R_Q die Gruppe -NRcRg war, und 0,05% Natriumlaurylcarboxylat bestand.

Aus Vergleichszwecken wurde eine Probe dieses Stoffes auchmit einer wässrigen Lösung behandelt, die 15% des Melaminderivates enthielt, und 0,1% Zinknitrat wurde mit Hilfe einer Mangel zum Anhaften gebracht. Dieser Stoff wurde dann bei 100°C 15 Minuten getrocknet und danach 3 Minuten bei 15O°C gehärtet. Der resultierende Stoff fühlte sich merklich hart an und war nicht für Kleidung geeignet.

Außerdem wurde eine Probe, die mit dem MeIaminderivat behandelt

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23U2H

worden war, statt zu trocknen und zu härten mit X'Jasserdampf von. 100 C 10 Minuten erhitzt und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Schmelzbeständigkeitsversuche dieser drei Arten von Proben wurden mit den in Tabelle XI aufgeführten Ergebnissen durchgeführt.

Tabelle XI

Behandlungsmethode

Padding, Trocknen und Härten

Padding mit Wasserdampf

Eintauchmethode

ursprünglicher nach dem Waschen Anfühlen Stoff

schmolz bei 24O°C

schmolz bei 240 C sehr hart

schmolz nicht schmolz nicht bei 36O°C

schmolz nicht bei 36O°C

bei 36O^WC

schmolz nicht bei36O°C

gut gut

Beispiel 12

Ein Polyesterfadengarn mit 250 den/84 Fäden, das aus Polyalkylenterephthalat bestand, wurde falsch getwistet und danach zu einem Stoff gewebt. Das Gewebe wurde in entspanntem Zustand nach einer üblichen Methode gereinigt und danach in eine 2-gewichtsprozentige gemischte wässrige Lösung aus 10 Gew.-% HexamethyIolme1amin und 20 Gew.-% einer Terephthalsäuredimethylesteremulsion (20 gewichtsprozentig) eingetaucht. Dieses Gewebe wurde 30 Minuten unter Rühren auf 94°C erhitzt und dann 10 Minuten in erhitztem Dampf auf 120°C erhitzt und anschliessend 30 Minuten unter Verwendung einer Lösung von 2 g je 1 eines nichtionischen oberflä-

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chenaktiven Mittels bei 8O°C eingeseift. Schließlich wurde der Stoff getrocknet.

Die Kettfäden des Gewebes wurden herausgenommen, und eine Mikrofotografie ihres Querschnittes ist in Fig. 1 gezeigt. Die schwarzen Flecken in den Filmen sind Titandioxid. Die Dicke des MeIaminharzfilmes war zu diesem Zeitpunkt 2,8 ,u, und der Stickstoffgehalt der Faser betrug 2,O Gew.-%.

Außerdem zeigt Fig. 2 eine mikrofotografische Aufnahme des Querschnitts eines Garnes, das durch Eintauchen der erhaltenen Faser in eine wässrige Losung von Natriumhydroxid mit 6O g je 1 und 48 Be¹ sowie Behandlung der Faser während 90 Minuten bei 90°C erhalten worden war. Wie in Fig. 2 gezeigt ist, löste sich die Polyesterfaser, und nur der Film blieb zurück. Wenn eine brennende Zigarette in Kontakt mit diesem Film gebracht wurde, schmolz der Film überhaupt nicht, sondern verkohlte stattdessen, und der Film behielt seine gleiche Form vor und nach der Verkohlung. Danach wurden die Fasern mit Filmen darauf während 20 Sekunden in Kontakt mit einer auf 44O°C erhitzten Platte gebracht. Die Fasern schmolzen nicht, und es bildete sich kein Loch in dem Gewebe. Wenn zu Vergleichszwecken Wolle, Baumwolle und unbehandelte Polyesterfaser in ähnlicher Weise behandelt wurden, bildeten sich Locher sowohl bei Wolle wie auch bei Baumwolle innerhalb von 5 Sekunden, während die Polyesterfaser bei 25O°C einfach durchschmolz und ein Loch bildete.

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Beispiel 13

Beispiel 12 wurde unter Verwendung der folgenden thiaminderivate (A) bis (F) anstelle von Hexamethylolmelamin wiederholt.

(A) Butyliertes Methylolmelamin

(B) Methyliertes Hexamethylolmelamin

(C) Methyltetramethylolmelamin

(D) Butyltetramethylolmelamin

C₁-,H₀₁-CONHCH_ONH-C_V C —- NHCH₀OH 1 / JD Z. a. * ~ Z

(F) NHCH₀OH

' I

N'

-C

C_{1 C}H--,CONHCH₀NH-C C-NHCH₀OH 16 33 ^ /

Wenn die^ betreffenden Polyestergewebe, die mit (A) bis (F) behandelt worden waren, hinsichtlich ihrer Schmelzbeständigkeit nach der in Beispiel 1 beschriebenen Methode gemessen wurden, zeigte sich, daß keines der Gewebe unterhalb 350°C schmolz oder Löcher bildete.

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Vergleichsbeispiel 1

Ein gesponnenes Polyestergarn wurde zu breitliegendem Stoff mit

2
einem Flächengewicht von 90 g/m gewebt. Dieses Gewebe wurde den folgenden Behandlungen unterzogen, wobei die Ergebnisse in Tabelle XII zusammengestellt sind.

A: Eine wässrige Lösung aus 8,0% eines Melaminderivates der Formel (I), worin R₁ bis R_g jeweils die Gruppe CH₂OH bedeutete und ?._Q die Gruppe -NR,-Rg war, 0,5% Ammoniumoxalat und 0,5% Natriumdodecylbenzolsulfonat wurde zum Anhaften an dem Gewebe gebracht, und sodann wurde das Gewebe feucht 14 Minuten auf 108°C erhitzt.

B: Eine wässrige Lösung aus 12% Methoxytrimethylolmelamin und 1% einer 30%igen wässrigen Lösung von Wasserstoffperoxid wurde zum Anhaften an dem Gewebe gebracht, und das behandelte Gewebe wurde filmgesiegelt und 20 Stunden bei 30⁰C behandelt.

C: Eine wässrige Lösung aus 12% Methoxytrimethylolmelamin und 0,4% Ammoniumpersulfat wurde zum Anhaften an dem Gewebe gebracht, und das so behandelte Gewebe wurde filmgesiegelt und dann 15 Minuten auf 80°C erhitzt.

Tabelle XII

Behandlungsmethode anhaftendes Harz (%) Schmelzbeständigkeit

A 5,2 Bei 400 C kein Schmel

zen und keine Lochbildung

B 2,0 Schmolz bei 27O°C

C 2,1 Schmolz bei

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Aus- Tabelle XII ist ersichtlich, daß die Methoden A, B und C hinsichtlich des Effektes völlig verschieden waren. Die Methoden B und G sind repräsentativ für den Stand der Technik, wobei beispielsweise nach der Methode A den Testgeweben keine Schmelzbeständigkeit verliehen wurde.

Vergleichsbeispiel 2

In der US-Patentschrift 3 138 802 ist ein Verfahren beschrieben, worin eine Melaminverbindung und Wasserstoffperoxid zur Härtung eines Harzes in feuchtem Zustand verwendet werden.

Unter den gleichen' Bedingungen wie in Beispiel 1 der USA-Patentschrift 3 138 8O2wurde eine gemischte wässrige Lösung von Wasserstoffperoxid zum Anhaften an einem gewebten Polyesterstoff und einem gewebten Nylon-66-Stoff in einer Menge von 100% gebracht, beide so behandelten Gewebe wurden um einen Glasstab gewickelt und 24 Stunden bei 30°C behandelt, um die Oberflächen der Gewebe mit einem Film zu überziehen. Das unumgesetzte Material wurde durch Waschen mit Wasser entfernt, sodann wurde getrocknet. Darauf betrug die Menge des anhaftenden Harzes 2,0% im Falle des Polyestergewebes und 0,3% im Falle des Nylon-66-Gewebes. Hinsichtlich der Schmelzbeständigkeit waren diese Gewebe vollständig identisch wie die unbehandelten Gewebe.

Andererseits wurde der Effekt der vorliegenden Erfindung auf Baumwolle geprüft. Eine gemischte wässrige Lösung, die aus 10,0% Methylolmelamin und 0,41 Ammoniumpersul'fat bestand^ wurde zum An-

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haften an Polyester, Nylon-6 und Baumwolle, alle inder Form gewebter Stoffe, gebracht, und jedes der so behandelten Gewebe wurde in Wasserdampf von 100% relativer Feuchtigkeit 5 Minuten auf 103⁰C erhitzt, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Messergebnisse bezüglich der Menge des anhaftenden Harzes und der Schmelzbeständigkeit, die wie in Beispiel 1 erhalten worden waren, sowie die Beobachtung unter einem Mikroskop, ob sich Filme gebildet hatten, sind in Tabelle XIII aufgeführt.

Tabelle XIII

Material

anhaftendes Harz Schmelzbeständigkeit Film gebildet

oder nicht

Polyester 7,0% Nylon-6 5,6% Baumwolle 6,4%

unbehande1te
Baumwolle

über 37O"C

über 37O^UC

über 37Ο^ς

über 37O"C

gebildet gebildet

nicht gebildet ·

Wie aus Tabelle XIII ersichtlich, wurde ein Anhaften des Harzes auf Baumwolle bei dem Verfahren nach der Erfindung beobachtet. Wenn jedoch der Zustand oder die Form des auf der Oberfläche der Baumwollfaser haftenden Harzes unter einem Mikroskop beobachtet wurde, zeigte sich, daß das Harz nur intermittierend und in kornförmigem Zustand anhaftete. Die Bildung eines Filmes,der die Faser vollständig bedeckte, wurde nicht beobachtet. Im Gegensatz dazu wurden in den Fällen der Gewebe aus Polyester und Nylon-6 Harzfilme beobachtet, die die Gewebe vollständig überdeckten.

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Vergleichsbeispiel 3

In der USA-Patentschrift 3 197 270 ist ein Verfahren beschrieben, worin Nylon in Gegenwart von Melaminharz und eines sauren Katalysators behandelt wird.Daher wurde ein Vergleichsbeispiel un- ■ ter Bezugnahme auf den Unterschied zwischen dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung und dem nach der USA-Patentschrift
3 197 270 durchgeführt.

Nachher USA-Patentschrift 3 197 270 wurde eine gemischte wässrige Lösung aus 10% MethyIo!melamin und 1% Aluminiumchlorid zum Anhaften an Geweben aus Polyestervnd Polyamid gebracht, worauf jedes der so behandelten Gewebe 2,5 Stunden bei 98,9 C umgesetzt wurde. Die auf diese Weise behandelten Gewebe wurden nun mit Wasser gewaschen und getrocknet. Eine Messung der Menge des anhaftenden Harzes und der Schmelzbeständigkeit für jedes dieser Gewebe wie in Beispiel 1 zeigte, daß die Menge des auf dem Polyestergewebe anhaftenden Harzes 8,5% betrug, während der entsprechende Wert für das Polyamidgewebe 5,5% war. Die Schmelzbeständigkeit jedes dieser Gewebe war jedoch nicht wesentlich verschieden von derjenigen der nichtbeliandelten Gewebe. Somit wurde (fen Testgeweben !keine Schmelzbeständigkeit verliehen. Wenn der Querschnitt des so behandelten Polyestergewebes unter einem
Mikroskop beobachtet wurde, zeigte sich, daß das Harz nur in
Spalten um die Faser vorlag und nicht als Filme, die die Fasern vollständig bedeckten, wie dies bei dem Gewebe beobachtet wurde, das nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung behandelt worden war.

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Claims

23U214 Patentansnrüche

1.' Verf aliren zur Herstellung schmelzbeständiger synthetischer Fasert} dadurch gekennzeichnet, daß man eine gemischte wässrige Lösung eines Melaminderivates und eines sauren Katalysators auf der Faser zum Anhaften bringt und die Faser dann in Gegenwart von Feuchtigkeit in einer Menge von wenigstens 25 Gew„-%, bezogen auf das Gewicht der Faser, erhitzt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Melaminderivat ein solches der allgemeinen Formel

R-C C-N-R

verwendet,

worin R₀ -H, -OH, -CgH₅, -C^^, -COOC^H^^, -CONR₅R₆

oder -NR₅R₆ bedeutet,

R₁ bis R^ -H, -OH, -OC H- , -CH-OC H- ., -CH₀COOC H₉ 1 ο n-, 2n,,+l 2. n, 2n_+i ζ n^ ^

-CH₂CH₂OH, -CONH₂, -CONHCH₂OH, -O H OX)_n4"R₇ Oder

-CH₀NHCOC H_n ._ bedeuten,
2 n^ 2n^+l '

R₇ -H, -CH₃, -C₂H₅ oder -C₃H₇ bedeutet,

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X -C₂H₄-, -C₃Hg- oder -C₄Hg- bedeutet

und η, = 1-10, n₂ und n₃ = 1-20, n₄ = 1-1500 sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als sauren Katalysator eine anorganische Säure, wie Phosphorsäure, Schwefelsaure, Salpetersäure, Chlorwasserstoffsäure oder PerSchwefelsäure, oder eine organische Säure, wie eine Olefincarbonsäure, gesättigte Dicarbonsäure, ungesättigte Dicarbonsäure, aromatische Dicarbonsäure, Oxycarbonsäure oder Aminocarbonsäure, verwendet.

4. Verfhren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als sauren Katalysator ein Ammoniumsalz, ein Alkalisalz oder Erdalkalisalz einer anorganischen Säure, wie Phosphorsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Chlorwasserstoffsäure oder Perschwefelsäure, oder einer organischen Säure, wie einer Olefincarbonsäure, gesättigten Dicarbonsäure, ungesättigten Dicarbonsäure, aromatischen Dicarbonsäure, Oxycarbonsäure oder Aminocarbonsäure, verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Feuchtigkeit durch eine relative Feuchtigkeit der Umgebung von wenigstens 40% bekommt und die Behandlung bei 40 bis 14O°C während 0,5 bis 180 Minuten durchführt.

-·■-■·'■ ·: dadurch gekennzeichnet,

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, daß man eine wässrige Lösung

verwendet, die zusätzlich ein anionisches oberflächenaktives Mittel enthält.

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7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man Fasern behandelt, die darauf pfropfpolymerisiertes saures Vinylmonomer, vorzugsweise Acrylsäure und/oder Methacrylsäure , enthalten.

8. Verfahren nach Anspruch 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als anionisches oberflächenaktives Mittel ein solches der allgemeinen Formel

R-COOX, R¹-(SO₃X)_n oder R"-OSO₃X verwendet, worin R C_mH_2m+1 bedeutet,

R¹

—bedeutet,

R" C₂H₁₇-CH=CH-CON-C₂K₄ bedeutet,

CH₃

X ein Alkalimetall ist und

m=4 - 20, n=l - 2 je nach der Zahl der Bindungen von R¹ bedeutet.

9. Verfahren nach Anspruch 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Oberfläche der Fas-ern zunächst mit einem Lösungsmittel für diese Fasern behandelt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man im Falle von Polyamidfasern als Lösungsmittel Ameisensäure, Phenol, Acrylsäure, das Reaktionsprodukt von Calciumchlorid mit einem Alkohol, wie Methanol oder Äthanol, und/oder anor-

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ganische Säuren, wie Chlorwasserstoffsäure oder Schwefelsäure, im Falle von Polyesterfasern als Lösungsmittel Kalilauge, Natronlauge, ein kationisches oberflächenaktives Mittel und/oder m-Kresol, im Falle von Polyacrylnitrilfasern als Lösungsmittel Dimethylformamid und/oder Dimethylsülföxid und im Falle von Polyolefinfasern als Lösungsmittel Tetralin verwendet.

11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man auf den Fasern einen kontinuierlichen hitzebeständigen Film mit einer Dicke von 0,05 bis 10 ,u aus dem vernetzten Melaminderivat ausbildet.

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