DE2252125C3 - Verwendung von Kiesabbrand als Zuschlagstoff zu Massen für die Kalksandsteinherstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Massen für die Herstellung die Herstellung geschäumter Kalksandsteinmischungen von Kunststeinen aus innigen Mischungen von Kalk unter Zusatz des erfindungsgemäßen Zuschlagstoffes und Quarzsand. a° werden in an sich bekannter Weise schaumbildends

Es ist bekannt, bei der Herstellung von dampf- oder porenerzeugende Mittel, wie Aluminiumpulver, gehärteten Kunststeinen auf Basis von mit Wasser in üblicher Menge zugesetzt. Die Formlinge aus geangefeuchteten und gegebenenfalls geschäumten Ge- schäumten oder ungeschäumten Massen werden in mischen aus Sand und Kalk (Ätzkalk) weitere oxi- bekannter Weise in Härtekesseln in Naßdampf bei dische Zusätze zur Erzielung zusätzlicher Effekte zu 25 8 bis 16 atü gehärtet.

machen. So ist es aus DT-PS 1 51 377 bekannt, Zink- Der erfindungsgemäß zu verwendende Zuschlagstoff

oxid zur Erhöhung der Widerstandsfestigkeit in die aus Pyritabbrand wird in einer Menge von mehr als Masse aus Quarzsand und Kalk einzuführen. Nach 25%, bezogen auf den Sandanteil, verwendet. Es einem weiteren bekannten Vorschlag zur Herstellung wurde gefunden, daß bei einem Zusatz von mehr als von Leichtkalksandstein-Baukörpern aus hochkiesel- 30 25% und bis zu 50%, insbesondere bei einem Zusatz säurehaltigen Sanden, die neben Kieselsäure auch mehr in Höhe von 40% des Quarzsandgehaltes, unerwartete oder minder hohe Anteile an z. B. Aluminiumoxid Eigenschaftswerte zu erzielen sind,
oder Eisenoxid enthalten können, wird der Grund- So wird die Rohlingsstandfestigkeit (Grünfestigkeit)

Stoffmischung Flugasche oder Rennschlacke züge- auf etwa das Vierfache des Wertes von Rohlingen geben, um ein Selbsthiirtevermögen der Masse herbei- 35 aus Massen ohne den erfindungsgemäßen Zusatz zuführen (DT-AS 12 45 829). Es ist des weiteren be- gesteigert. Des weiteren wird durch einen Zusatz von kannt, Kalksandstein durch Zugabe von Pigmenten 40 % Pyritabbrand die Druckfestigkeit um etwa ¹I₃ des wie Eisenoxid, zur Rohmasse, homogen einzufärben. Wertes von Kalksandsteinen ohne den erfindungs-Der Zusatzstoff wird hierbei in einer Menge von 1 bis gemäßen Abbrandzusatz gesteigert.
25% der Grundstoffmischung sowie in einer Korn- 40 Der Kalkgehalt bewegt sich in üblichen Grenzen, größe von nicht feiner als 0,01 und bis zu 1 mm einge- d. h., es werden im allgemeinen 6 bis 10 % Kalk zu der setzt (DT-OS 19 16 893). Nach einem weiteren be- Grundstoffmischung zugesetzt,
kannten Vorschlag hat man den Mörtelmassen auch Die Höhe des Kalkbedarfs richtet sich dabei in

schon eisenoxidhaltige Abfallstoffe, wie Mineralstäube, bekannter Weise nach dem Kornaufbau des Sandes, Hochofenstaub oder Pyritabbrand zugesetzt, um die 45 d. h. je ärmer der Sand an Feinstkorn ist, desto höher Grünfestigkeit von aus diesen Massen gefertigten wird normalerweise der Kalkzusatz gewählt.
Formsteinen zu verbessern (FR-PS 10 33 511). Die Um den Kalkbedarf aus wirtschaftlichen Gründen

Festigkeiten vermöge jedoch nicht zu befriedigen so gering wie möglich zu halten, ist man bestrebt, und die fertigen Steine zeigen starke Ausblühungen. Sand einzusetzen, deren Feinstkornanteil (kleiner Endlich ist es bekannt, magnetische, insbesondere in 50 0,1mm) etwa 5% und mehr beträgt. Nur wenige Form von Magnetit vorliegende Flugaschenteile als Natursande weisen jedoch diese Anteile auf. Daher Zuschlagstoffe zu kalkhaltigen Bindemitteln zu ver- führt die Verarbeitung derartige Sande in Kalksandwenden (DT-PS 11 61 204). mischungen zu schlechten Rohlingsfestigkeiten der Die bekannten Verfahren haben bisher noch nicht Formkörper. Man kann zwar die Rohlingsstandzu Massen für die Herstellung von Kalksandstein 55 festigkeit durch erhöhten Kalkzusatz oder erhöhten geführt, die bei einer ausreichenden Aufbereitungs- Preßdruck verbessern, muß aber dabei höhere Kosten und Verarbeitungszeit auch zu guten Rohstands- bzw. höheren Formenverschleiß in Kauf nehmen,
festigkeiten (Grünfestigkeit) der geformten Körper Der Vorteil des erfindungsgemäßen Zuschlagstoffes führen. für die Kalksandsteinherstellung ist darin zu sehen, daß Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese 60 mit einem in wirtschaftlicher Weise zur Verfügung Nachteile zu beseitigen und eine Masse für die Her- stehenden Zuschlagstoff beträchtliche Verbesserungen stellung von Kalksandsteinen bereitzustellen, welche der Stoffeigenschaften von Kalksandsteinen, wie Rohinsbesondere in automatischen Fertigungsstraßen öko- Standfestigkeit und Druckfestigkeit erzielt werden, nomisch eingesetzt und insbesondere auch rasch ent- Besondere Bedeutung ist dabei der erheblichen formt werden kann. 65 Steigerung der Rohstandfestigkeit beizumessen, da Die Erfindung löst (diese Aufgabe unter Verwendung hierdurch die Herstellung großformatiger Hohlblockeines die Teilchenbindung verbessernden Zuschlag- Kalksandsteine ermöglicht wird. Bisher konnten stoffes. Demgemäß besteht die Erfindung in der Ver- derartige Steine wegen der geringen Rohstand-

festigkeit üblicher Kalksandsteinmassen nicht oder nur unter erheblichen Schwierigkeiten hergestellt werden.

Die Erfindung wird an Hand des nachstehenden Beispiels näher erläutert.

Zur Herstellung von Kalksandsteinen wurde gewaschener Quarzsand mit einem Feinstkornanteil unter 0,1mm von etwa 3% mit 10% Kalk sowie unter Wasserzusalz innig vermischt, untei einem spezifischen Preßdruck von 180 kp pro cm² in Formen gepreßt und in Dampf während 6 Stunden bei 16 atü gehärtet. Der Sand wies folgende Siebanalyse auf:

2 bis 3,55 mm 0,2%

1,12 bis 2 mm 0,6%

0,63 bis 1,12 mm 3,6%,

0,355 bis 0,63 mm 25,4%

0,2 bis 0,355 mm 48,0%

0,112 bis 0,2 mm 18,3%

0,063 bis 0,112 mm 2,1%

0,063 bis 0,063 mm 0,8%

kleiner als 0,036 mm 1,0 %

Es wurde ein Kiesabbrand aus der Abröstung von Flotationspyrit in der Wirbelschicht mit folgender Zusammensetzung verwendet:

Fe₂O₃,

•/„Zn,

84 bis 86
U bis 1,4%
0,6 bis 0,9% Pb,
0,9 bis 1,1 % Gesamtschwefel, 6 bis 6,5% SiO₂.

Der Kiesabbrand besaß folgende Komzusammensetzang:

0,4 bis 0,5 mm 0,1%

0,315 bis 0,4 mm 1,0%

0,2 bis 0,315 mm 11,8%

0,112 bis 0,2 mm 18,9%

0,063 bis 0,112 mm 52,1 %

0,042 bis 0,063 mm 12,4%

kleiner als 0,042 mm 3,5%

Die Mischungen für die Herstellung der Kalksandsteine sowie die Steineigenschaften (Format 240 χ χ 71 mm) sind aub der nachstehenden Tabelle ersichtlich :

Mischung	% Abbrand	Steineigenschaften	kp/cm2
%Sand		Giünfestig- Druckfestig keit keit	166,4
		kp/cma	173,1
100	0	26,4	185,1
95	5	27,4	183,1
90	10	34,8	190,4
85	15	43,8	203,0
75	25	66,8
60	40	99,8

Claims (2)

wendung von Abbrand mit einem Eisenoxidgehalt Patentansprüche· von SO bis 90%, der durch Abrösten von Flotations pyrit in der Wirbelschicht gewonnen ist, als Zuschlag-

1. Verwendung von Abbrand mit einem Eisen- stoff für Massen für die Kalksandsteinherstellung
oxidgehalt voD 80 bis 90%, der durch Abrösten 5 Ein derartiges Material aus !einteiligem Abbrand von Flotationspyrit in der Wirbelschicht gewonnen von Flotationspyrit besitzt auf Grund seiner Kornist, als Zuschlagstoff für Massen für die Kalksand- ausbildung mit großer innerer Oberflache die t_lgensteinherstellung schaft, die Rohlingsfestigkeit von verformten KaIk-

2 Verwendung von Pyritabbrand nach An- Sandmischungen wesentlich zu steigern. Insbesondere spruch 1 in einer Menge von mehr als 25 und bis io gelingt eine wesentliche Steigerung wenn d.e KaIk-50% (auf Quarzsand bezogen) für den in An- sandmischung keine genugenden Mengen an Feinstspruch 1 genannten Zweck. korn enthält, wie dies häufig der Fall ist.

Der Pyritabbrand kann in gewaschener oder nicht gewaschener Form dem Sand sowohl vor der KaIk-

_l5 und Wasserzugabe zugesetzt werden als auch kann

der Zusatz danach erfolgen. Zweckmäßig wird der Abbrand mit dem Quarzsand trocken gemischt. Für