DE2249814C3 - Gebrannter feuerfester Formkörper - Google Patents
Gebrannter feuerfester FormkörperInfo
- Publication number
- DE2249814C3 DE2249814C3 DE19722249814 DE2249814A DE2249814C3 DE 2249814 C3 DE2249814 C3 DE 2249814C3 DE 19722249814 DE19722249814 DE 19722249814 DE 2249814 A DE2249814 A DE 2249814A DE 2249814 C3 DE2249814 C3 DE 2249814C3
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- weight
- shaped body
- zirconium oxide
- body according
- magnesia
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/03—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on magnesium oxide, calcium oxide or oxide mixtures derived from dolomite
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft gebrannte feuerfeste Formkörper
aus Magnesia als Hauptbestandteil mit einem Zusatz eines /irkoniumoxidreichen Materials entspre- >"■
chend einem Gehalt von I bis 5 Gew.-°/o. vorzugsweise 2
bis 3 Gew.-%.ZrOjim Formkörper.
Es ist bekannt. Zirkoniumoxid oder andere Zirkoni umverbindiingen in feinteiliger Form zu Magnesia b/w.
Magnesit auuseuen, um deren Sintereigenschaften /u wi
verbessern, d. h. eine bessere Verdichtung und niedrigere Porosität der Magnesia bzw, der daraus hergestellten
Formkörper schon bei niedrigeren Brenntemperaturen zu erreichen, als sie ohne einen solchen Zusatz
aufgewendet werden müßten. Dabei soiled aber durch *>"'
den Zusatz die FeueffestcigensChaflen des Materials
nicht beeinträchtigt werden. Bei diesen bekannten Zusätzen werden Mengen bis etwa 5 Gew,-°/o ZrO>
angewendet, wobei der Zusatz in feinteiliger Form unter
etwa 0,2 mm eingebracht wird.
Die Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, die Temperaturwechselbeständigkßit von gebrannten
feuerfesten Formkörpern aus Magnesia als Hauptbestandteil, insbesondere aus hochwertiger eisenarmer
Sintermagnesia, zu verbessern. Gebrannte Steine aus derartigem Material haben gute Feuerfesteigenschaften,
z. B. hohe Heißdruckfestigkeit und Schlackenbeständigkeit,
sind jedoch gegenüber einer Temperaturwechselbeanspruchung sehr empfindlich. Die Temperaturwechselbeständigkeit
kann zwar durch die hierfür bekannten Zusätze, wie Chromerz, Ferrochrom,
Schmelzkorund, verbessert werden, diese Zusätze beeinträchtigen jedoch gleichzeitig andere wichtige
Eigenschaften, z. B. Druckfestigkeit, Steinporosität,
Feuerfestigkeit, namentlich dann, wenn es si.iii beim
Magnesiagrundmaterial um MgO-reiches, eisenarmes Material handelt
Im Zuge der Vorversuche zur vorliegender Erfindung wurde festgestellt, daß Zusätze von feinteiligem
Zirkoniumoxid oder von Zirkoniumsilikat die Temperaturwechselbeständigkeit nicht verbessern. Dagegen
wurde nun gefunden, daß die Lösung des Problems mit Hilfe eines Zirkoniumoxidmaterials möglich ist, das im
wesentlichen in grobkörniger Form vorliegt
Demgemäß ist die Erfindung bei einem feuerfesten Formkörper der eingangs genannten Art dadurch
gekennzeichnet, daß der zirkoniumoxidreiche Zusatz in einer Körnung bis 5 mm vorliegt, wobei der Anteil unter
ί mm maximal 50 Gew.-% der Zirkoniumoxidmenge, vorzugsweise aber 0 Gew.-%, beträgt Zweckmäßig
liegt der Zusatz in der Körnung von 0,3 bis 5 mm, vorzugsweise von 1 bis 3 mm, vor.
Ein derartiges grobkörniges Zirkoniumoxidmaterial ist in Form von durch Elektroschmelzen hergestelltem,
gereinigtem Zirkoniumdioxid im Handel, wobei dieses Produkt gelegentlich gewisse Zugaben, z. B. von CaO
oder MgO zur Stabilisierung, enthält. Dieses Zirkoniumoxid kann trotz seines hohen Preises angesichts der bei
den erfindungsgemäßen Formkörpern angewendeten geringen Zusatzmengen vertretbar sein. Für die Zwecke
der vorliegenden Erfindung ist es jedoch nicht erforderlich, daß das Zirkoniumoxid in einer besonders
reinen Form vorliegt; vielmehr können vorteilhaft solche zirkoniumoxidreiche Materialien verwendet
werden, die gewisse natürliche Beimengungen oder Verunreinigungen enthalten. Im allgemeinen soll aber
der ZrOrGehalt dieser Materialien mindc-.iens etwa 90
Gew.-% betragen, wobei allfällige Stabilisierungszugaben be1 Bestimmung dieses Zahlenwertes unberücksichtigt
bleiben. Für d't erfindungsgemäßen Zwecke kann
das Zirkoniumoxid in stabilisierter oder in nicht Stabilisierter F orm verwendet werden. Zirkoniumsilikal
ist für die /wecke der vorlegenden F.rfindunp nicht
geeignet
Der criindungsgcmaßc Zirkoniumoxid/usat/ kann
auch in Form eines brikettierten oder granulierten, zirkoniiirnuxidrcithcn. natürlichen oder künsilichen
Materials, ι, B. Baddelcyit, verwendet werden, Das
Mineral Baddelcyit ist ein natürlich vorkommendes Zirkoniumoxid, das jedoch nur feinkörnig, in Korngrößen
unter etwa 0,2 mm, im Handel ist, Aus diesem öder
einem ähnlich beschaffenen, allenfalls auch künstlich hergestellten Material kann ein für die Zwecke der
vorliegenden Erfindung geeignetes Zirkoniuniöxidgrob'
korn hergestellt werden, indem man das Material im Anlieferungszustand (Korngröße etwa 0-0,2 mm) oder
in einzelnen daraus gewonnenen Siebfraktionen mit
einem Bindemittel versetzt, granuliert oder brikettiert,
um eine steinartige Verfestigung der Granalien oder Briketts nach Trocknung und Härtung zu erreichen. Aus
diesen Granulaten oder Formungen kann durch Zerkleinern und Absieben die Zirkoniumoxidkörnung
für die erfindungsgemäßen Zwecke hergestellt werden. Als Bindemittel der Granulate oder Briketts kommen
dabei organische Bindemittel, z. B. Ligninsulfosäure
(Sulfitablauge), Kunstharz, Polyesterharze, Phenol, organische Bindeöle, Formsandöle, Teer, Pech, und
anorganische Bindemittel, z. B. Magnesiumsulfate, Phosphate, Phosphorverbindungen, in Betracht.
Der erfindungsgemäße Zusatz von Zirkoniumoxid kommt insbesondere bei einer hochwertigen reinen
Magnesia mit einem MgO-Gehalt über 90 Gew.-°/o, vorzugsweise über 95 Gew.-%, und einem FeiCb-Gehalt
unter 2 Gew.-%, vorzugsweise unter 1 Gew.-%, in Betracht. Die Magnesia kann ein Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis
von üaer 1,8 aufweisen. Der CaO-Gehait der Magnesia kann zweckmäßig unter 3 Gew.-%,
der SiO2-Gehalt unter 1,2 Gew.-% betragen. Die Magnesia kann auch in hochgebrannter Form, erhalten
bei Sintertemperaturen über 19000C, zweckmäßig über
2100° C, vorliegen. Die Einhaltung dieser Werte erbringt
hochwertige Feuerfestprodukte, weiche "ich insbesondere für stark beanspruchte Stellen in manchen
Stahlherstellungsöfen, z. B. in Kaldo-Öfen oder Elektrolichtbogenofen,
eignen. Die erfindungsgemäßen Formkörper oder Steine können ferner mit einem Kohlenstoffträger
hohen Koh'snstoffgehalls, z. B. Teer oder
Pech, imprägniert sein, was besonders bei der Verwendung für die Auskleidung von Sauerstoffkonvertern,
z. B. Kaldo-Öfen, für die Haltbai keit d~<- Steine von
Vorteil ist.
Das eingesetzte Zirkoniumoxidgrobkorn ist am fertigen gebrannten Formkörper durch mikroskopische
Untersuchungen an Hand von Schliffen nachweisbar. Wurde unstabilisiertes Zirkoniumoxid verwendet, so
nimmt das Zirkoniumoxidkorn in seinen Randpartien während des Steinbrandes insbesondere Kalk aus dem
Magnesiagrundmaterial auf, und es bildet sich dort Calciumzirkonat. Der Kern des Kornes bleiot unverändert.
Sowohl der Kern des Zirkoniumoxidkorns als auch die durch Kalkaufnahme veränderten Randpartien
unterscheiden sich deutlich von den Periklasen der Magnesiagrundmasse. Bei Verwendung von stabilisiertem
Zirkoniumoxid bleibt dieses während des Steinbrandes im wesentlichen unverändert und ist ebenfalls
im Schliffbild von der Magnesiagrundma'.se /u unterscheiden.
Es wurden Vergleichsversuche angestellt, um aufzu
zeigen, wie die Temperaturwechsclbcstündigkcit und
andere Steineigenschaften durch den erfindungsgemä
Ben Zirkoniumoxidzusatz beeinflußt werden. Die Tcmperalurwechselbeständigkeil wurde dabei nach der
sogenannten österreichischen Methode der I.uftab
schreckung bestimmt, bei der Prüfkörper von Normal steinfomut (25Ox 125 χ 65 mm) in einem Ofen von
950"C 55 Minuten !ang aufgeheizt werden, worauf die
Steine außerhalb des Ofens 5 Minuten lang mittels Preßluft angeblasen werden. Dieser Vorgang des
Aufheizens und anschließenden Abschreckens wird so oft Wiederholt, bis ein Bruch der Steine eintritt- Die
Anzahl der Abschreckungen, die ein Stein bis zum Bruch ausgehalten hai, ist das Maß für die Temperalurwechselbeständigkeit.
Itt den nachfolgenden Tabellen sind dabei die bezüglichen Werte der Temperaturwcchselbe-
ständigkeit (TWB) jeweils als Durchschnitt aus zwei Bestimmungen angegeben. Ferner sind in den Tabellen
die Meßwerte für die Kaltdruckfestigkeit (KDF) und die offene (scheinbare) Porosität der Steine wiedergegeben.
Als Grundmaterial wurde bei den Vergleichsversuchen eine Sintermagnesia verwendet, die aus einem
reinen, eisenarmen Naturmagnesit durch einen Sinterbrand bei Temperaturen über 18000C erhalten wurde.
Diese Sintermagnesia wies folgende chemische Analyse (in Gew.-%) auf:
SiO,
Al3O,
Fe2O3
CaO
MnO
MgO
0,80%
0,18%
0,35%
2,38%
0,06%
96,2%
0,18%
0,35%
2,38%
0,06%
96,2%
Die Sintermagnesia, jeweils mit hinsichtlich Menge oder Körnung unterschiedlichen Zirkoniumoxidzusätzen,
wurden in folgender Kornverteilung (in Gew.-%) zur Steinherstellung verwendet:
3 -5 mm | 10% |
1 -3 nun | 40% |
0,1-1 mm | 20% |
0 -0,1 mm | 30% |
Dabei war der Zirkoniumoxidzusatz jeweils in der seiner Körnung entsprechenden Kornfraktion enthalten.
Wurde beispielsweise ein Zusatz von 2% Zirkoniumoxid der Körnung von 1 bis 2 mm angewendet, so
entfielen in der Fraktion 1 bis 3 mm 38% der Gesamtmasse auf die Magnesia; die übrigen Fraktionen
bestanden zur Gänze aus Magnesia.
Die mit einem temporären Bindemittel (Magnesiumsulfat) vermischte Steinmasse wurde t.t'er einem
Preßdruck von llOOkp/cm2 zu Steinen von Normalsteinformat
verpreßt, weiche dann bei einer Temperatur von etwa 18000C 4 Stunden (Aufheiz- und Abkühlzeiten
nicht eingerechnet) gebrannt wurden.
Vergleichsversuchsreihe
Um den Einfluß der Menge des Zirkoniumoxidzusatzes auf die genannten Steineigenschaften ersichtlich zu
in machen, wurden unterschiedliche Mengen an Zirkoniumoxid
angewendet, welches in der Körnung 1 -1 mm vorlag. Dabei wurde ein durch Elektroschmelzen
hergestelltes, mit CaO stabilisiertes Zirkoniumoxid folgender Zusammensetzung (in Gew.-%) verwendet:
(ilühvcrlust | 0,06% |
SiO, | 1,78% |
AI7O, | 0,89% |
l-e,O, | 0,51% |
CaO | 6,80% |
TiO2 | ünlcf 0,1% |
ZrO, | 89,91% |
Im angegebenen ZrO2^AtHeU ist eine geringe Menge
(z, B. etwa 0,02%) Hafniumdioxyd HfOi enthalten,
Die Meßergebnisse sind in nachstehender Tabelle I wiedergegeben:
Tabelle 1 | 100 |
Sintermagnesia, Gew.-% | 0 |
Zirkoniumoxid 1-2 mm, | |
Gew.-% | 590 |
KDF, kp/cm2 | 16,1 |
Porosität, Vol.-% | 4 |
TWB Abschreckungen | |
22 | 49 | 814 |
99,5 | 99 | |
0,5 | 1 | |
670 | 610 | |
16,2 | 16,6 | |
7 | 7 |
98
2
595
16,8
16,8
54
95 5
580 17,0 43
Vergleichsversuchsreihe 2
Um den Einfluß der Körnung des zugesetzten Zirkoniumoxids aufzuzeigen, wurden ferner Steine mit jeweils 2%
Zirkoniumoxidzusatz hergestellt, wobei die Körnung des Zusatzes variiert wurde. Es wurde das gleiche Zirkoniumoxid
wie bei der Vergleichsversuchsreihe 1 verwendet. Die Tabelle 2 zeigt die an diesen Steinen gewonnenen
Meßergebnisse.
Tabeile 2
0-0,1
Körnung des Zirkoniumoxids, mm
davon unter 1 mm, Gew.-% 100
davon unter 1 mm, Gew.-% 100
KDF, kp/cm2
Porosität, Vol.-%
TWB Abschreckungen
Porosität, Vol.-%
TWB Abschreckungen
880 15,5
0-0,2 100
820 15,6 2
0-2
70
70
730
16,6
16
16,6
16
1-2
0
0
595
16,8
54
16,8
54
2-3
570 16,6 65
3-5 0
695 16,7 60
Vergleichsversuchsreihe 3
Es wurden Steine aus 98% Sintermagnesia und 2% Baddeleyit hergestellt, wobei dieses Mineral einers"its
in der im Handel befindlichen Sandform der Körnung von 0 bis 0,2 mm und andererseits in einer durch
Brikettieren dieses Sandes und nachträgliches Zerkleinern und Absieben gewonnenen Kornform der Körnung
von 1 bis 2 mm angewendet wurde. Der Baddeleyit hat folgende Zusammensetzung (in Gew.-%):
Baddeleyil-Körnung,
mm
mm
KDF", kp/cm1
Porosität, Vol.-%
Porosität, Vol.-%
TWB
Abschreckungen
Abschreckungen
Glühvcrlusl
SiO,
AU),
FcO1
CaO
MgO
MnO
TiO,
ZrO,
ca
0.45% 0,32%
0.17η
0,56%
0.41%
Spuren
1.0%
0.57%
In obigem ZrO.-Anlcil isl wieder eine geringe Menge
HfO; enthalten. Die Mcßergcbnissc sind in Tabelle 3 wiedergegeben:
0-0,2 1-2
(Handelsform) (Brikettform)
850
15,5
15,5
680 16.7 58
Aus den Tabellen ist ersichtlich, daß der Ztrkonium-4(i
oxidzi salz, sowohl in Form von Schmelzzirkoniumoxid als auch in Form von Baddeleyit. zur Erzielung einer
ausrechenden Tcmperalurwechselbesländigkeit in groblörniger Form vorliegen muß, wobei der Anteil
unter 1 mm möglichst gering sein soll. Befriedigende 4i TWB-Werte werden nur bei einem Zusatz grobkörnigen
Zirkoniumoxids über etwa 1% erreicht; bei Zusat/mengcn über etwa 5% sinken die TWB-Wcrtc
wieder ab. Wie den Tabellen ferner zu entnehmen ist,
werden die Kalkdruckfesligkeit und die Sleinporosität
>i> durch den Zusatz nur unwesentlich beeinflußt.
Claims (9)
1. Gebrannter feuerfester Formkörper aus Magnesia als Hauptbestandteil mit einem Zusatz eines
zirkoniumoxidreichen Materials entsprechend einem Gehalt von 1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 2
bis 3 Gew.-%, ZrO2 im Formkörper, dadurch
gekennzeichnet, daß dieser Zusatz in einer Körnung bis 5 mm vorliegt, wobei der Anteil unter
1 mm maximal 50 Gew.-% der Zusatzmenge, vorzugsweise aber O Gew.-%, beträgt
2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der zirkoniumoxidreiche Zusatz in der Körnung von 03 bis 5 mm, vorzugsweise von 1 bis ü
3 mm, vorliegt
3. Formkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der zirkoniumoxidreiche Zusatz
einen ZrOj-Gehalt von mindestens 30 Gew.-%
aufweist wobei allfällige Stabiiisierungszugaben,
z. B. von CaO oder MgO, bei Bestimmung dieses Zahlenwertca unberücksichtigt bleiben.
4. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zirkoniumoxidreiche
Zusatz in Form von durch Elektroschmelzen hergestelltem Zirkoniumoxid vorliegt
5. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der zirkoniumoxidreiche
Zusatz in Form eines brikettierten oder granulierten, zirkoniumoxidreichen, natürlichen *o
oder künstlichen Materials, vorliegt
6. Formkörper nach einem der Ansprüche I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia einen
MgO-Gehalt über 90 Gew.-%, vorzugsweise über 95 Gew.-%, und einen Fe2OrGehalt unter 2 Gew.-%. κ
vorzugsweise unter 1 Gew.-%, aufweist
7. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia ein
Kalk-Kieselsäure-Gewichtsverhältnis von über 1,8 aufweist.
8. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Magnesia einen
CaO-Gehalt unter 3 Gew-% und einen SiO2-Gehalt
unter 1,2 Gew.-% aufweist.
9. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, 4>
dadurch gekennzeichnet, daß er mit einem Kohlenstoffträger hohen Kohlenstoffgehalts, z. B. Teer oder
Pech, imprägniert ist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT927671A AT316400B (de) | 1971-10-27 | 1971-10-27 | Gebrannter feuerfester Formkörper |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2249814A1 DE2249814A1 (de) | 1973-05-17 |
DE2249814B2 DE2249814B2 (de) | 1980-10-23 |
DE2249814C3 true DE2249814C3 (de) | 1981-09-24 |
Family
ID=3612742
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19722249814 Expired DE2249814C3 (de) | 1971-10-27 | 1972-10-11 | Gebrannter feuerfester Formkörper |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
AT (1) | AT316400B (de) |
DE (1) | DE2249814C3 (de) |
ES (1) | ES406661A1 (de) |
FR (1) | FR2157919B1 (de) |
GB (1) | GB1413522A (de) |
IT (1) | IT975385B (de) |
SE (1) | SE375087B (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3527789A1 (de) * | 1985-08-02 | 1987-02-05 | Refratechnik Gmbh | Grobkeramischer formkoerper, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung |
DE3617904A1 (de) * | 1986-05-28 | 1987-12-03 | Refratechnik Gmbh | Spinellbildende zusammensetzung sowie deren verwendung bei feuerfesten magnesiasteinen |
DE4334683A1 (de) * | 1993-10-12 | 1995-04-13 | Ulbricht Joachim Doz Dr Ing Ha | Feuerfestzusammensetzungen und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4996005A (de) * | 1972-12-07 | 1974-09-11 | ||
US4847222A (en) * | 1987-05-04 | 1989-07-11 | Dresser Industries, Inc. | Basic refractory shapes |
DE3739900A1 (de) * | 1987-11-25 | 1989-06-08 | Didier Werke Ag | Geformte oder ungeformte feuerfestzusammensetzungen auf magnesitbasis und ihre verwendung zum ausmauern von oefen |
DE4337916A1 (de) * | 1993-11-06 | 1995-05-11 | Aken Magnesitwerk Gmbh | Geformte und ungeformte Feuerfestzusammensetzungen auf Magnesiabasis |
Family Cites Families (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3192059A (en) * | 1963-06-28 | 1965-06-29 | Harbison Walker Refractories | Volume stable refractory and method of making same |
US3309209A (en) * | 1963-08-26 | 1967-03-14 | Kaiser Aluminium Chem Corp | Refractory |
GB1108396A (en) * | 1965-05-12 | 1968-04-03 | Steetley Refractory Brick Comp | Refractory brick and mixtures for their preparation |
-
1971
- 1971-10-27 AT AT927671A patent/AT316400B/de not_active IP Right Cessation
-
1972
- 1972-09-14 ES ES406661A patent/ES406661A1/es not_active Expired
- 1972-10-11 DE DE19722249814 patent/DE2249814C3/de not_active Expired
- 1972-10-12 SE SE1316672A patent/SE375087B/xx unknown
- 1972-10-18 GB GB4806072A patent/GB1413522A/en not_active Expired
- 1972-10-24 FR FR7237621A patent/FR2157919B1/fr not_active Expired
- 1972-10-26 IT IT7038372A patent/IT975385B/it active
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3527789A1 (de) * | 1985-08-02 | 1987-02-05 | Refratechnik Gmbh | Grobkeramischer formkoerper, verfahren zu seiner herstellung sowie seine verwendung |
DE3617904A1 (de) * | 1986-05-28 | 1987-12-03 | Refratechnik Gmbh | Spinellbildende zusammensetzung sowie deren verwendung bei feuerfesten magnesiasteinen |
DE4334683A1 (de) * | 1993-10-12 | 1995-04-13 | Ulbricht Joachim Doz Dr Ing Ha | Feuerfestzusammensetzungen und Verfahren zu ihrer Herstellung |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
SE375087B (de) | 1975-04-07 |
GB1413522A (en) | 1975-11-12 |
DE2249814A1 (de) | 1973-05-17 |
FR2157919B1 (de) | 1974-10-04 |
AT316400B (de) | 1974-07-10 |
FR2157919A1 (de) | 1973-06-08 |
DE2249814B2 (de) | 1980-10-23 |
ES406661A1 (es) | 1975-09-16 |
IT975385B (it) | 1974-07-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2249814C3 (de) | Gebrannter feuerfester Formkörper | |
DE1471232A1 (de) | Feuerfestes,volumenbestaendiges Material und Verfahren zum Herstellen desselben | |
DE2851083B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines keramischen Waermespeichersteins | |
DE3341524C2 (de) | ||
DE2325946A1 (de) | Gebrannter feuerfester stein | |
DE3108003C2 (de) | Feuerfeste Chromitmagnesiasteine und -massen, Verfahren zu ihrer Herstellung sowie deren Verwendung | |
DE1646837C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von feuerfesten, insbesondere ungebrannten, Magnesitchrom- und Chrommagnesitsteinen | |
DE2018714C3 (de) | Feuerfeste Gegenstände | |
DE3739900C2 (de) | ||
DE2044289C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines feuerfesten Sintermaterials | |
DE3720460C2 (de) | ||
DE2544288C3 (de) | Verfahren zur Herstellung feuerfester Siliziumkarbid-Formkörper | |
DE2643475C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von gebrannten feuerfesten Steinen | |
DE2306245A1 (de) | Feuerfeste magnesia | |
DE2452472C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von direkt gebundenen feuerfesten Formkörpern | |
DE2601446C2 (de) | Verfahren zur Herstellung gebrannter feuerfester Formkörper | |
DE2255517C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von gebrannten feuerfesten Steinen | |
AT200987B (de) | Verfahren zur Herstellung von temperaturwechselbeständigen, hochfeuerfesten, basischen Steinen, insbesondere Magnesitsteinen | |
DE1815438C (de) | Feuerfester, gebrannter Magnesit stein | |
AT261471B (de) | Feuerfester, basischer, gebrannter oder ungebrannter Formkörper und Verfahren zu seiner Herstellung | |
DE2101129C3 (de) | Masse für feuerfeste Ziegel | |
AT202506B (de) | Verfahren zur Herstellung hochfeuerfester Magnesit-Chromformkörper | |
DE900911C (de) | Verfahren zur Herstellung von synthetischen anorganischen Silikaten | |
DE661269C (de) | Verfahren zur Herstellung von Glaswannenbloecken und anderen feuerfesten Gegenstaenden, die dem Angriff von geschmolzenem Glas ausgesetzt sind | |
DE1646845C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines feuerfesten Sintermaterials |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OD | Request for examination | ||
C3 | Grant after two publication steps (3rd publication) |