DE2233234A1

DE2233234A1 - Geschaeumtes silikat

Info

Publication number: DE2233234A1
Application number: DE2233234A
Authority: DE
Inventors: Jun Ethelbert Jackson Baker; William A Mallow; Richard Allen Owen
Original assignee: Southwest Research Institute SwRI
Current assignee: Southwest Research Institute SwRI
Priority date: 1971-07-09
Filing date: 1972-07-06
Publication date: 1973-02-01
Also published as: GB1401321A; FR2186432A1; CH556309A; BE786008R; ZA724678B; US3741898A; NL7209488A; CA960405A; IT1001502B; FR2186432B1

Description

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SOliTJiWBSa! KBSEARCIH IHSaüTüEB D«P». »»»0.M.Weklpniiwi.Oipf.Phf«_% Of.K.Fliicke 8300 Ciilebra Road Oipl.lng.F.A.felckmuii.DlpVCMnvB.Hidier

San Antonio, iexas 78228 ·. 8 Manchen 27, MShlttr. 22 " ""'

Geschäumtes Silikat

Das Fach der Technik, zu welchem die Erfindung gehört, ist die Herstellung eines erstarrten Silikatschaumproduktes aus Natriumsilikat. Das Produkt findet eine wichtige Verwendung als Bau- und IsoüarLtoff. Sein Hochtemperaturwiderstand und seine Feuchtigkeitsbeständigkeit zusammen mit seiner niedrigen Wärmeleitfähigkeit und ausgezeichneten mechanischen Festigkeit machen ihn für eine solche Verwendung besonders passend.

Die Anmelder wissen von keinem anderen entwickelten Alka'limetall-Siiikatprodukt, das keinen Füllstoff irgendeiner Art, wie s. B. Fasern, benutzt, um ihm Festigkeit, zu verleihen. In einer- Ausführung des Verfahrens und des vorliegenden Erfindungsproduktes werften keine Füllstoffe verwendet, Jedoch ergibt sich ein geschäumtes Produkt, das bei kleinen Dichten eine grössere Druckfestigkeit aufweist als das mit Füllstoffen versehene Produkt»

Die Formel fur in Wasser gelöstes Natriumsilikat ist Na₂O.( SiC^) n. X^O₁ wobei η eine Zahl zwischen 1 und 5 darstellt und χ gleich 1 oder grosser ist.

Der allgemeine Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren für die Herstellung eines festen, geschäumten Produktes aus einer wässerigen Lösung von Natriumsilikat ohne Einbeziehung einer wesentlichen Füllstoffmenge oder eines besonderen Erstarrungs·- mittels, obwohl ein Erstarrungsmittel einbezogen werden kann,-zur Verfügung zu stellen.

Ein besonderer Zweck der vorliegenden Erfindung ist es, ein solches Verfahren und ein solches Produkt zur Verfügung zu stellen, bei welchem eine Vermischung eines Oberflächenspannung-Verkleinorune·; mittels mit einer Katriumsilikatwasserlösung (die etwas.Kaliumsilikat einschliessen kann), das Aufschäumen der Mischung zu Schaum und das Erzeugen eines .Siliziumdioxydpolymers stattfindet,· welches aus dem Reagieren eines geschäumten Silikats, das von jeglicher wesentlichen Menge an Füllstoff frei ist, mit einem I

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Southwest Research Institute
8500 Culebra Road
San Antonie, Texas 78228
V. St. A-.

Bildungsraittel für Siliziumdioxydpolymer resultiert.

Ein. weiterer allgemeiner Zweck der vorliegenden. Erfindung besteht darin, ein Verfahren sum Herateilen eines geschäumten Produktes, das faserige Füllstoffe enthält, aus einer Natriumsilikatwasaerlösimg zur Verfugung zu stellen und dieses auf Oberflächen, insbesondere senkrechte und sich über dem Eopf befindliche, durch Spritzen des Produktes auf solche Oberflächen anzubringen.

Diese Erfindung basiert auf der Entdeckung, daß ein vorzügliches erstarrtes Scbauwiprodukt, welches von wesentlichen Mengen an Füllermaterialien frei ist, hergestellt werden kann, wobei eine Mischung eines Oberflächenspaiinungs-Verkleinerungs,-mittels und einer Natriumsilikatwasserlösung dem Vermischten mit Gas bei einem Druck, der höher als der Luftdruck liegt, ausgesetzt wird, um einen Schaum zu bilden und, durch Vermengen und Reagieren eines Siliziumdioxydpolyffier-Bildungsraittels mit dem Schaum, ein Siliziumdioxyd zu erzeugen, all dieses unter solchen Bedingungen, daß aas Endprodukt, wenn trocken, eine Dichte nicht größer als etwa 0,32 g/cra , eine durchschnittliche Zellgröße nicht größer als etwa 300 Mikroiien im Durchmesser, eine Zellwanddicke nicht größer als etwa 16 Mi-•kronen und mindestens 50 Zellen pro Kubikrailliraeter aufweist. Alkalimetallsilikat-Erstarruttgύmittel können je nach Wimsoh einbezogen werden.

Im kommerziell erhältlichen Natriumsilikat variiert das Verhältnis von Natriumoxyd zu Siliziumdioxyd von etwa 1 zu 1 bis 1 zu 5 an Gewicht sowie raolekularison. Siliziumdioxyd ist im Gegensatz zu Natriumdioxyd wasserunlöslich» Daher ist es normalerweise wünschenswert, ein Natriumsilikat zu verwenden, das ein brauchbares Verhältnis von Siliziutndioxyd zu Hatriura» oxyd besitzt, da dieses die Menge ati loslichom Material ita Endprodukt reduziert.

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Je höher das Verhältnis von Silißimadioxyd zu Hatriuraoxyd ist, uns so weniger wasserlöslich ist das Natriutnsililcat, da "das als Rohstoff benutzte Natriurasilikat eine wässerige Hatriumsilikstlösung ist. Eine große Wassermenge iet nicht wünschenswert, Das bevorzugte Fatrlurasilikat besitzt 42° Baume toit einem Verhältnis des Siliaiuradioxyds zu Eatriumoxyd ατή 3*22 bis 1 bei einerä Peststoff gehalt von 39 bis 4-2 fo_t

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Die Absicht, in dieser Erfindung Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittel zu benutzen, ist die gleiche wie in der vorherigen Technik. Die Benutzung dient der Reduzierung der Oberflächenspannung der wässerigen Silikatlösung, damit, sie aufgeschäumt werden kann. Unter den benutzbaren OberflächensOannung-VerkleinerunKsmitteln befinden sich Seifen, Reinigungsmittel, oberflächenaktive Mittel und Vorläufer davon. Es können ebenfalls Palmitin-, 01-, Stearin-, Linol-, Naphten- und Laurinseifen als auch Mischungen hieraus und verschiedene Seifen, die unter Handelsnamen verkauft werden, benutzt werden. Die Vorläufer von Seife schliessen verseifbare Materialien wie organische Säuren und Ester der organischen Säuren ein, die Naphtensäuren, Harzsäuren, Tallölsäure,Kornöl, So^abohnenöl und Talgsäure einbeziehen. Beispiele von Reinigungsmitteln sind die erdalkalischen Salze aus Alkylsulfonat und aus Alkarylsulfonat sowie verschiedene kommerzielle Reinigungsmittel. Oberflächenaktive Mittel schliessen Fettsäureester aus Isathionat, ersetztes Tauralsalz, Natriumsalze aus sulfatisierten Alkaryloxyäthern aus Polyolen, Fettsäuren, Alkoholaminkondensate, Amide,, polyoxyäthylisierte Fettalkohole und Alkyl-Arylpolyoxyätherole ein.

Da die Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittel normalerweise organische Stoffe sind, sollte nur eine solche Menge zusresetzt werden, die nötig ist, um einen Schaum zu bilden, da organische Stoffe im Endprodukt häufig unerwünscht sind, weil viele organische Stoffe leicht brennbar sind, mit anderen organischen Stoffen reagieren und schimmeln oder Ungeziefer anziehen können. Normalerweise werden zwischen 0,5 und 3 Teile, nach Gewicht bemessen, an Oberflächenspannung-Verkleinerungsmitteln im Verhältnis mit 100 Teilen, nach Gewicht bemessen, der bevorzugten wässerigen Natriumsilikatlösung benutzt. Das bevorzugte Oberflächenspannung-Ver-

kleinerungsmittel ist eine Mischung von Tallölsäure und einer Ölsäure mit niedrigem Linol-, Linolen- oder anderem poly-ungesättigtem Säuregehalt.

Wenn ein Erstarrungsmittel benutzt wird, kann es zu jeder Zeit vor dem Siliziumdioxydpolymer-Bildungsmittel, das den Schaum steift, zugesetzt werden. _rDer Gebrauch eines Erstarrungsmittels hat den Zwe^k, den Schaum freitragend zu machen, bis in dem Schaum ein Siliziumdioxydpolymer durch das Siliziumdioxydpolymer-Bildungsraittel geformt wird. Normalerweise sind die Alkalimetallsilikat-Erstarrungsmittel Säuren oder

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Vorläufer von Sauren oder aber Stoffe, die die Wassermenge der Lösung, die mit dem Silikat in Verbindung stehen, reduzieren, so wie Alkohole, .Kentone, G-lykolen, Aldehyde und deren Vorläufer. Die verschiedenen Stoffe zur Erstarrung, auf die im Hobart Patent Nr. 1 944- 008 hingewiesen wird, können als besondere Muster Verwendung finden. Andere besondere Muster sind Triazetin, Venylazetat, Methylakrylät, phosphorig-saures Triphenyl., Metallseifen, Alluminium-Alkoxyde und Borax. Einige Erstarrungsmittel dienen auch als Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittel so wie Fettsäuren, und hydrol.isierbare Ester von Fettsäuren.

Wenn ein Erstarrungsmittel einbezogen wird, wird vorzugsweise nur eine solch kleine Menge benutzt, die zur Steifwerdung nötig ist, da die meisten solcher Erstarrungsmittel selbst organische Stoffe sind und Siliziumdioxyd ausscheiden.

Die Mittel zur Bildung von Siliziumdioxydpolymer sind Chemikalien, die eine Metathese oder Versäuerung des Fatriumsilikats und eine anschliessende oder gleichzeitige Querverbindung oder Kettenverlängerung oder beide der Siliziumdioxydgruppen verursachen.

Die Mittel zur Bildung von Siliziumdioxyd^olymer sind Natriumfluorsilikat; Kaliumfluorsilikat; Kaliumfluorborax; mehrwertige Metallsalze von schwachen Säuren^einschliesslich Kalziumfluor-. silikat, Kalziumfluorborax und· Kalziumfluortitanat; binäre organische Salze;, Magnesiumphosphat und Mischungen daraus.

Der hierin'benutzte Ausdruck "schwache Säuren'¹ bezieht sich auf solche Säuren, die ein pk^, (Logarithmus der Disassoziatipnskonstanten) besitzt, das gleich oder grosser als 1,3 ist. Beispiele solcher Säuren sind Phosphorsäure, Jodsäure, Hydrofluorsaure, Wasserstofftellurit, Aluminsäure, Borsäure, Essigsäure, Fumarsäure, Maliensäure, Malonsäure und Succinsäure. Beispiele solcher mehrwertigen Metallsalze von solch schwachen Säuren beziehen Magnesiumphosphat (tribasisch); Kalziumfluorsilikat; Kalziumaluminat (basisch); Fluorkalzium; Kalziumorthosphosphat, Kalziumpyrophospat-Pentahydrat; Kupferazetat-Monohydrat; Kalziumwölframat (Scheelerz); Cadmiumwolframat; Boraxsalz^e mehrwertiger Metalle wie

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Zinkborax, Alurainiumborax, Kalaiurabornx, Eobaltborax und Eiscnborax; Jfcilziurafuraarat, Kalaiummalietiat, Kalsiutmnalonat und. Kalziumsuocinat.

Die bevorzugten ilittel zur Polymerbildung sind Natrium ITatriumfluorsilikrat, Kaliuuifluorsilikat» die Kalzium- und Zink·» 'borane, die Lithium-lCnlziuinborsxe und die ITatrium-Kalziurüboraxe, v/obei Hatriurafluorsilikat am Bieietca bevorzugt wird.

All diese Mittel zur Bildung von Siligiuradioxydpolymer reagieren bei Zimmertemperatur, jedoch steigt die Reaktionsgeschwindigkeit durch Erhöben der Temperatur.

Wenn das polytnerbiläeaSx· Mittel latriurafluorsilikat ist, muß ea als Pulver oder als ein Pulverechlaira dem Vorgang einverleibt werden, wobei die Teilchen im Pulver weniger als 50 Mikronen im Durchmesser betragen, und das "bevorzugte Pulver sollte einen 80 fs, kleineren als 50 Mikronen Durchmesser haben. Ist die Seilchengröße dieses Pulvers größer, wird die stattfindende Reaktion zu langsam vor sich gehen, die Zellen werden zusammenwachsen, die mechanischen Eigenschaften des Schaumes werden degenerieren und die Therma!leitfähigkeit wird erhöht v/erden« Aus praktischen Gründen sollte die Teilchengröße so gleichmäßig wie möglich sein.

Diese Mittel zur Bildung von Siliziumdioxydpolymer können mit einer wässerigen Natriirasilikatlösung als Pulver oder Pulversohlamm verwischt werden. Die Γ - ige des hinzugefügten Polyraerbi-ldungsmittels hängt von dem Grad der Polymerisation des endgültigen Schaumes und der gewünschten Steifwerdungsgeschv/indigkeit ab. Vorzugsweise wird liatriumfluorsilikat benutzt, und zwar in einer Menge von etwa 10-15 Gewichtsteilen an Natriumfluor.yilikat im Verhältnis von 100 Gewichtoteilen an wässeriger Natriumnilikatlösung.

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Wie vorher festgestellt, soll der trockene, feste, geschäumte Stoff eine Dichte, die nicht größer als etwa 0,32 g/cra ist, eiae durchschnittliche Seilgröße, die nicht größer als 300 Mikronen im Durchmesser ist, eine durchschnittliche Wanddicke nicht größer als etwa 16 Mikronen und TDindestens 50 Zellen pro Kubikmillimeter aufweisen, Torzugsweise soll dieser trockene Stoff eine Dichte won nicht mehr als ungefähr 0,175 g/cm , eine durchschnittliche Zellgröße von nicht mehr als etwa 300 Mikronen im Durchmesser,' eine durchschnittliche Zellv/anddicke von nicht sehr als etwa 6 Mikronen und mindestens 100 Zellen pro Kubikmillinseter aufweisen.

ICs könnte mehrere Methoden geben, die Reagenten zu misehen_} UiD einen solchen Stoff zu erhalten, jedoch ist die einzige den Anmeldern zu diesem Zeitpunkt "bekannte Methode diejenige, die Mischung eines Oberflächenspaimung-Yerkleinerungsmittels und einer wässerigen Hatriumsilikatlösung einer Vermischung "bei hoher Geschwindigkeit und einem Druck, der größer als der Luftdruck ist, zu unterziehen, "bis ein nasser Schaum gebil-

det ist, der eine nasse Dichte von nicht größer als 0,67 g/cm , eine durchschnittliche Zellgröße von nicht größer als etwa 24-0 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zellwanddicke von nicht raehr als 24 Mikronen und mindestens 50 Zellen pro Kubikmillimeter aufweist. Vorzugsweise wird dieser nasse Schaua dann to it dem Bildungsraittel für Siliziumdiorydpolymer vermischt.. Jedoch kann das Bildimgsnaittel für Siliziumdioxyd™ p0lyraer auch mit anderen Bestandteilen vermischt werden, entweder vor oder während des Miscliens bei dem Druck, der größer als der Luftdruck ist, je nach .dem wie groß die Geschwindigkeit ist, bei der das jeweilige Siliziumdioxydpolyraer-Bildimgoraittel reagiert.

Um den bevorzugten Zustand einer Dichte von nicht größer als •7

0,175 g/cm 'im Trockenprodukt zu erhalten, unterwerfen die Anmelder die Mischung von Oberflächenspannung-Verkleinerungs-mittel und ITatriutnsilikat während des Verroischens einem Druck ^ zwischen. 1_f4 und 5,6 kg/cin', ura einen

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Schaum zu bilden, der eine nasse Dichte von etwa 0,38 g/em , eine durchschnittliche Zellgröße von nicht größer als etwa 240 Milcronen im Durchmesser, eine durchschnittliche ZeIlwanddicke von nicht größer als etwa 12 Mikronen und mindestens 100 Zellen pro Kubikmilliraeter bestitzt. Diese Bedingungen für den nassen Schaum können durch deren Mikroskopische Untersuchung bestimmt werden.

Die Anmelder wissen von keinem durch cheroikalisch veranlaßte Gasentwicklung hergestellten Schaute, der die oben beschriebene Mikrozellgröße in entweder dem nassen oder trockenen Schaum besitzt.

Nachdem sich der Schaum gebildet hat, läßt taan ihn erstarren oder aushärten« Um eine Beschädigung des Schaumes während des Brstarrens zu vermeiden, sollte er bei einer.Temperatur von nicht kühler als etwa 5° C im Vergleich zu der Temperatur, bei welcher der Schaum gebildet wird, aushärten. Bei kühleren TeBrperaturen wird der Schaum durch Zusammenziehen beschädigt. Wenn der Schaum in einer Form aushärtet, die nicht ganz ausgefüllt ist oder nicht genügend druckausgeglichen ist, dann sollte die Temperatur während des Aushärtens bei nicht hoher als etwa 2,8⁰C über der Schaumbildungstemperatur gehalten werden, andernfalls wird eine strukturelle Beschädigung des Schaumes als Folge 'der Ausdehnung stattfinden. Wenn, die Forto vor dem Aushärten vollständig ist oder wenn sie unter genügend D_ruck steht, um Ausdehnung zu vermeiden, dann braucht diese obere Teroperaturgreuze nicht beachtet zu werden.

Wie hierin vorher festgestellt, wird dieses erstarrte Schaumprodukt ohne Hinzugabe einer wesentlichen Menge an Füllstoff gebildet. Mit "wesentlicher Menge" an Füllstoff ist eine solche Menge an Füllstoff genieint, die über etwa 2,5 $> an Gewicht des Alkölimetallsilikat-Rohmaterials auf trockener Basis hinausgeht. Der hierin benutzte Ausdruck "Füllstoff" bedeutet und : ohließt einen Stoff ein, der seine cheusikalisohe

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Identität nicht verliert und in'der chemischen Reaktion zwi-° -sehen Natriumsilikat und dein Bildungsraittel für Siliziutadioxydpolytoer inaktiv ist. Beispiele von !Füllstoffen sind Kieselerde, Aobestfasern und G-laafasern. Die Füllstoffe vernichten anscheinend die fortschreitende Beschaffenheit des zellenartigeti Siliziurodioxydpolymers, das gebildet Wird.

Es wurde ganz überraschenderweise herausgefunden, daß ein trockener, erstarrter Schaum, der eine Dichte von nicht grö-

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ßer als etwa 0,32 g/ciir auf trockener Basis, eine durch-. schnittliche Zellgröße von nicht größer als 300 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Wanddieke von nicht größer als 16 Hikronen und mindestens 50 Zellen pro Kubikmillimeter aufweist, eine größere Druckfestigkeit besitzt als ein Produkt der gleichen Dichte mit Füllstoff.

In einer anderen Art der gegenwärtigen Entwicklung wird faseriger Füllstoff, vorzugsweiße etwa 6,35 mni Glas« oder Asbestfüllstoff, benötigt. Dieses ist die Art von Produkt, die im fortlaufenden Prozess der gegenwartigen Erfindung zum Spritzen auf senkrechte und sich über dem Kopf befindliche Oberflächen benutzt wird, um an solchen zu kleben und sie zu bedecken.

Wenn der nasse Schaum nicht mehr als etwa 4 Gewichtsprozent an Füllstoff enthält, eine durchschnittliche Zellgröße von nicht größer als etwa 300 Mikronen und mindestens 50 Zellen .pro Kubikmillimeter aufweist, kann er vor dem trocknen mit Druck durch eine Rohrleitung auf Oberflächen angebracht werden, um eine Verschalung zu bilden. Die bevorzugte Dichte des Schaumes, der auf Oberflächen, die gewisser Abnutzung ausgesetzt sind, gespritzt wird, ist über etwa 0,40 g/cm hinaus nass. Der faserige Füllstoff ist deshalb notwendig, weil das Produkt sich während des Trocknens zusammenzieht, und der Füllstoff verhindert unangebrachtes Brechen und Abtrennen des Produktes von der bedeckten Oberfläche.

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In beiden Arten der Erfindung, d.h. mit oder ohne Füllstoff, können, die Bedingungen der Dichte des nassen Sohauraes, Zellgröße, Zeil wanddicke und Zellenaiiisahl pro Yoluraeneinheit entweder sofort stromabwärts des Mischers oder des Mengers bestimmt werden, da oich diese Eigenschaften während der Zeit™ Periode, die nötig ist» ura den Stoff durch den Menger zu leiten, nicht werklich vorändern.

Die Zeichnungen sind Illustrationen des augenblicklich bevorzugten Gerätes, das ira fortlaufenden Prozess für die Herstellung eines geschäumten Produktes mit der oder ohne die Einbeziehung von faserigen. Füllstoffen, benutzt werden kann.

Abb, 1 ist ein Scimltfbild einer Art von Gerät. Abb. 2 ist eiae Ansicht entlang der Linie 2-2 von Abb. 1.

Abb. 3 ist eine schematische Illustration einer anderen Art von Gerät.

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In Bezugnahme auf A"bb. 3 wird ein fortlaufender Hochscherenmischer 110 vorgesehen, der eine ringförmige .Höhlung 111 besitzt und innen mit einem Satz fester oder Ständerklingen versehen ist, zwischen welchen sich die Läuferklingen 114 bewegen, die auf einem Läufer 116 angebracht sind, der an einer Welle gesichert ist, die durch einen Motor 120 angetrieben wird. Ein Modell eines 8 M-I Hochgeschwindigkeitsmischers, wie von der E.T. Oakes Corporation, 26 Commack Road, IsHp, Long Island, New York 11751 hergestellt, ist zufriedenstellend.

Ein erster Behälter 122 mit einer Rührvorrichtung 130 dient als ein Reservoir für wässeriges Silikat und ist durch eine Rohr^ leitung 124 mit dem Inneren des Mischers 110 durch den Anschluss an ein Gehäuse 126 auf der Welle 118 verbunden. Eine positive Verdrängungsausgleichspumpe 128 zwingt den Stoff vom ersten Behalten 122 durch die Rohrleitung 124 in das Innere der Pumpe 110. Luft wird unter Druck in das Innere des Mischers.110 durch eine Lufteinlasslinie 132, die mit der Leitung, 124 verbunden ist, eingeführt. ' . .

Ein zweiter Behälter 134 dient als Reservoir für das Oberfläehenspanming-Verkleinerungsmittel und, je nach Wunsch, ein Erstarrungsmittel, Dieser zweite Behälter 134 ist durch eine, andere Rohrleitung 136 mit dem Inneren des Mischers 110 verbunden. Der Stoff im zweiten Behälter 134 wird mit Hilfe einer positiven Verdrängungsausgleichspumpe 138 durch die Rohrleitung 136 bewegt.

Der nasse Schaum, der im Mischer 110 gebildet wird, fliesst durch eine Rohrleitung 140 aus dem Mischer 110 in einen Bandmenger 142, der von einem Motor 144 angetrieben wird. Da Bandmenger recht bekannt sind, ist keine weitere Beschreibung dieses Mengers 142 notwendig. ·

Ein dritter Behälter 146, der mit einer mechanischen Ruhrvorrichtung 148 ausgestattet ist, dient als Reservoir für das Siliziumdioxydpolymer-Bildungsmittel. Er ist mit .dem Inneren des Bandmengers 142 durch eine Rohrleitung 150 und einem Schenkel 152 verbunden, um mit dem nassen Schaum, der durch die

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Leitung 140 in den Menger eintritt, einzublenden. Der Stoff im dritten Behälter 146 wird mit Hilfe einer positiven Verdrängungsau sgle ich spumpe 154 durch die Leitung I50 bewegt. Als andere Möglichkeit kann das Bildungsmittel für Siliziumdioxyd-Dolymer an den Mischer 110 anstatt an den Bandmenger 142 geliefert werden, und dieses kann durch einen Schenkel 156 geschehen, dessen eines Ende mit dem Inneren des Mischers 110 und dessen anderes Ende mit der Rohrleitung 15O stromabwärts der Ausgleichspumpe in Verbindung steht.

All der Stoff, der in den Bandmenger 142 eintritt, wird durch die Ausgangsleitung 158 ausgestossen, die in eine Form führen kann oder mit einer beweglichen Leitung und einer Düse verbunden werden kann, um das Material unter Druck auf verschiedene Oberflächen zu bringen.

Wenn ein faseriger Füllstoff benutzt werden muss, so kann dieser Füllstoff durch eine Faserinjektionsleitung 160 in das System gebracht oder mit dem Natriumsilikat im ersten Behälter 122 gemischt werden. '. ··.·.·

In Bezugnahme auf die Form der Abbildungen 1 und 2 ist Druckreaktionsbehälter 10 vorgesehen, der einen allgemein zylindrischen Hauptrumpf 11, ein allgemein rohrfbrmiges Gehäuse 38, das mit dem linken Ende und entlang der Achse des Hauptrumpfes 11 verbunden ist, und ein anderes allgemein rohrförmiges Gehäuse 40, das mit dem rechten Ende und entlang des Hauptrumpfes 11* wie in Abb. 1 gezeigt, besitzt. Innerhalb des Hauptrunrr>fes 11 be- · finden sich eine erste Kammer 12, eine zweite Kammer 14.und eine dritte Kammer 16, wobei die erste und zweite Kammer durch eine Trennplatte 18 voneinander getrennt sind, und die zweite und dritte Kammer durch eine andere Trennplatte 20 getrennt werden. Eine Vielzahl an. Durchgängen 22 durch die Trennplatte 18 verbinden die erste Kammer 12 und die zweite Kammer 14 untereinander. Eine Vielzahl an Durchgängen 24 durch die Trennplatte verbinden die zweite Kammer 14 und die dritte Kammer 16 untereinander.

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An das Innere der zylindrischen Wand 26 des Hauptrumpfes 11 und entlang seiner Länge weitergeführt ist ein zylindrischer Ständersockel 30, aus dem in Richtung auf die Achse des Haupt-'rumpfes 11 eine Serie von vier Ständern 32 hervorstehen, diese Serien erweitern sich axial entlang des Hauptrumpfes 11 und kommen in allen Kammern 12, 14- und 16 vor.

Eine rotierende Welle 34- erweitert sich durch die und ist auf der Achse des Hauptrumpfes 11 angebracht. An der Welle 34- entlang innerhalb des Hauptrumpfes ist eine Serie von Drehgestängen gesichert, die sich radial von der Welle 34- aus in die Zwischenräume zwischen den Ständern 32 erweitern.

Der linke Teil der Welle 34 erweitert sich, wie in Abb. 1 zu sehen, über den Hauptrumpf 11 hinaus und ist in das Gehäuse 38 eingeschlossen. Das rechte Ende dieser Welle 34- erweitert sich über den Haupt rumpf 11'hinaus und. ist in das Rohrgehäuse 40 eingeschlossen. Die Welle 34 ist durch eine Lager- und Siegeleinrichtung 42 in der Nähe ihres linken Endes und durch eine andere Lager- und Siegeleinrichtung 44 in dem Gehäuse 40 drehbar unterstützt. Die Welle 34 erweitert sich zur Rechten über das Gehäuse 4i wie in Abb. 1 zu sehen, hinaus und wird durch einen Motor M gedreht.

Eine zweite Gruppe von Drehgestängen 46 ist fest an die Welle innerhalb des Gehäuses 38 gesichert, und eine dritte Gruppe von Drehgestängen 48 ist innerhalb des Gehäuses 40 „an die Welle 34 gesichert. Eine Trennplatte 50 trennt das Innere des Gehäuses von der ersten Kammer 12, jedoch verbinden die Durchgänge 52 durch diese Trennplatte 50 zwischen dem Inneren des Gehäuses 38 und der ersten Kanmer 12. _:

Ein erster Behälter 5£ dient als ein Reservoir fur wässeriges Silizium und ist durch eine Rohrleitung 56 mit dem Inneren des Gehäuses 38 verbunden. Eine positive Verdrängungsausgleichspumpe 58 drängt den Stoff vom ersten Behälter 5^ durch die Leitung 56 in das Innere des Gehäuses 38. Ein zweiter Behäl-

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INSPECTED

ter 60, der mit einer mechanischen Rührvorrichtung 62 versehen* ist, dient als ein Reservoir für das Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittel und, wenn gewünscht, für ein Erstarrungsmittel. Dieser zweite Behälter 60 ist durch eine andere Rohrleitung 64 mit dem Inneren des Gehäuses 38 verbunden. Der Stoff im zweiten Behälter 60 wird durch die Rohrleitung 64 mit Hilfe einer positiven Verdrängungsausgleichspumpe 66 in das Innere des Gehäuses 38 bewegt.

Ein dritter Behälter 68, der mit einer mechanischen Rührvorrichtung 70 versehen ist, dient als Reservoir für das Bildungsmittel von Siliziumdioxydpolymer«, Er ist mit dem Inneren der zweiten Kammer 14 durch eine Rohrleitung 72 verbunden. Der Stoff im dritten Behälter 68 wird durch die Leitung 72 mit Hilfe einer positiven Verdrängungsausgleichspumpe 74- in die zweite Kammer 68 geschickt.

Von einer Quelle, die nicht abgebildet ist, wird in das Innere des Gehäuses 38 unter Druck.Xuft durch die Leitung 88 geschickt.

Eine sich radial vom Gehäuse 40 erweiternde Leitung 76 verbindet das Innere des Gehäuses 40 mit einem Saugmassel 80, welcher an seinem oberen Ende eine Luftdruckentlastung 82 und in der Nähe seines unteren Endes einen Schlauch 84 besitzt, was zur Bildung einer Rohrleitung führt, an derein freien Ende sich eine. Düse 86 befindet.

Bei Betätigung der Vorrichtung in der Zeichnung wird eine wässerige Natriumsilikatlösung in den rsten Behälter 54 gegeben, in den zweiten Behälter 60 gibt man ein Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittel und, je nach iffunsch, ein Erstarrungsmittel, welche durch die Rührvorrichtung 62 gerührt werden. Ein Schlamm des Bildungsmittels von Siliziumdioxydpolymer wird' in den dritten Behälter 68 gegeben und durch die Rührvorrichtung 70 gerührt. Luft wird unter Druck durch die Leitung 88 geführt, und die Welle 34 wird durch den Motor M in Umdrehung gebracht» Die A.usgleichspumpe 58 beginnt, die wässerige Silikatlbsung in und durch das Gehäuse 38 zu numpen; und sofort daran anschliessend beginnt

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die Ausgleichspumpe 66, das Oberfläehenspannung-Verkleinerungsmitfcel und, wenn vorhanden, das Erstarrungsmittel, ebenfalls in das Innere des Gehäuses 38 zu pumpen. Ursprüngliches Mischen des Stoffes aus dem ersten Behälter 54 und dem zweiten Behälter 60 findet innerhalb des Gehäuses 38 als Folge der Rotation des .Drehgestänges 46 statt. -

Der Stoff innerhalb des Gehäuses 38 wird von den Pumpen 58 und gewaltsam durch die Durchgänge 52 in die erste Kammer 12 befördert. Luft wird unter Druck aus der Leitung 88 mit dem Stoff in dem Gehäuse 38 vermischt, bevor er in die erste Kammer 12 eintritt.

Der Stoff innerhalb der ersten Kammer' 12 wird durch die Umdrehung des Drehgestänges 36 zu Schaum geschlagen und wird durch die Durchgänge 22 aus der ersten Kammer 12 in die Trennplatte 18 und in die zweite Kammer 14 mit Hilfe des Drucks von den Pumpen 58 und 66 befördert, wobei die Luft aus der Leitung 88 eintritt. Innerhalb der zweiten Kammer 14 fährt das Schäumen fort. Das Bildungsmittel für Siliziumdioxydpolymer wird dieser Kammer, durch Betätigung der Pumpe 74 zugeführt und dem Schaum untergerührt, um die Bildung von Siliziumdioxydpolymer einzuleiten.

Der Stoff innerhalb der zweiten Kammer 14 wird durch.die Durchgänge 24 in die Trennplatte 20 und in die dritte Kammer 16 mit Hilfe der drei Pumpen 58, 66 und 74 gezwungen, wobei die Luft aus der Leitung 88 eintritt.. Innerhalb der dritten Kammer 16 fährt das Schäumen fort. Das Material von der dritten Kammer 16 wird durch die gleichen Pumpen und mit Luftdruck durch das Gehäuse 40 gezwungen, währenddessen das Schäumen wegen der Umdrehung des Drehgestänges 48 fortfährt.

Ein Druck zwingt den Schaum aus dem Gehäuse 40 durch die Leitung 76. und in den Saugmassel 80, wo jegliche überflüssige Luft durch die Luftdruckentlastung 82 entweichen kann. Der Schaum verlässt den Saugmassel 80 und geht durch den Schlauch 84 in eine Form oder auf eine Oberfläche, um auszuhärten.

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Unter Verwendung des Gerätes von Abb. 3 wurde eine wässerige Natriumoilikatlösung von. 39,3 1° Peststoffgehalt mit einem Gewichtsverhältnis von 3»22 zwischen Siliziumdioxyd und Natriumoxid in den Behälter 122 gegeben. Destillierte Tallölsäure wurde in den Behälter 134 und Natriumfluorsilikat als ein 75 ^cß> Feststoffgehaltschlamra in Wasser wurde in den Behälter 146 gegeben. Luft wurde unter einem Druck, der etwas höher als 1,4 kg/cm lag, durch die Leitung 132 eingeführt. Die Welle 118 des Mischers 110 rotierte mit 700 Umderehungen pro Minute. Die Pumpe 128 wurde bei einer Rate von 2,68 kg pro Minute und die Pumpe 138 bei 25 bis 50 Gramm pro Minute betätigt. Der Behälter 146"war mit dem Menger 142 verbunden, und die Pumpe 154 wurde bei 497 Gramm pro Minute betätigt. Der nasse Schaum? der den. Mischer 110 und auch den Blender 142 verläßt ρ besaß eine Dichte von etwa O₅35 bis 0,38 g/cm , eine durchschnittliche Zellgröße zwischen 40 und 240 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zeilwanddicke von 8 bis 12 Mikronen und mindestens 100 Zellen pro Kubikmilliraeter*, Dieser Stoff ging durch den Bandmenger 142, .der den Schaum gründlich mit dem latriumfluorsilikat vermengte. Der Stoffρ der den Meager 142 verließ, wurde in Formen getan und härtete Ie etwa eiaer Stunde aus, Als er trocken war, besaß er eine Dichte von · 0_s16 bis O₉175 g/cm , einen durchschnittlichen Zelldurchmesser von zwischen 50 und 300 Mikronen ₉ eine durchschnittliche Zellwanddicke von zwischen 4 und 6 Mikronen und einen Durchschnitt voe etwa 100 Zellen pro Kubikraillimeter» Dieses Produkt besaß eine Druckfestigkeit

2'
von über 5₂2 kg/cm ₀

Beispiel 2

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Dieses Beispiel ist das gleiche wie Beispiel 1 mit dem Unterschieds daß ein faseriger Füllstoffe, der aus 6,35 ffira geschnittener Glasfaser bestand und in der Menge etwa 1 tfo der wässerigen Katriumsilikatlösung entsprach, dem Natriurasilikat in dem Hatriurasilikatbehälter beigefügt wurde.

4t

Der aus dem Menger austretende Schaum wurde auf verschiedene vertikale Wände und Decken aus Felsen, Erde, Zement, Holz "und Stahl gespritzt und kebte an diesen als eine Umschalung.

Beispiel 3

Dieses ißt das- gleiche Beispiel wie das erste mit dem Unterschied, daß ein faseriger Füllstoff, der aus etwa 0,25 mm langen synthetischen. Magnesiumsilikatfasern, die .raengenweise etwa 4 i° Gewichtsprozent der wässerigen ITatriumsilikatlösung »entsprachen, der wässerigen ITatriurasilikatlösung-beigefügt wurde. Der aua dem Menger austretende Schaum wurde auf verschiedene Decken und vertikale Wände gespritzt und klebte an diesen als eine Umscbalung.

Beispiel 4

Dieses Beispiel ähnelt dem ersten Beispiel, jedoch wurde ein Erstarrungsmittel hinzugefügt. Die gleiche wässerige Natriumsilikatlösung wie die in Beispiel 1 wurde in den Behälter 122 gegeben. Eine Mischung aus 25 bis 50 Gewichtsteilen an TaIlölsäure (Oberflächenspannung-Verkleinerungsraittel) im Yerhält™ nis von 54 Gewichtsteilen !Priazetin (Erstarrungsraittel) wurde in den Behälter 134 gegeben. In den Behälter 146 wurde das Bildungsmittel für Siliziuisdioxydpolymer gegeben, das aus einer Mischung von 75 f° Feststoffschlamm von Natriumfluorsilikat in Wasser und 50 fo Feststoff schlamm von Zinkborax in Wasser im Verhältnis von 248 Natriumfluorsilikatschlammteilen zu 160 Zinkborax8chlammieilen bestand. Die Welle 110 rotierte mit 700 Umdrehungen pro Minute, und durch die Leitung 132 wur-

• 2 de Luft eingeführt, die etwas über 1,4 kg/cm hinausging. Die Nutriurdoilikatlösung wurde mit einer Rate von 2,68 kg pro Minute gepumpt. Der sich im Behälter 134 befindliche Stoff wurde mit einer Rate von 79 Gramm pro" Minute gepumpt. Die Mischung in dew Behälter 146 wurde mit einer Rate von 409 Grama?. '' pro Minute gopuwjpt.

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Der Schaum besaß im Trockenzustand eine Dichte von 0,16 g/cm' und im nassen Zustand eine Dichte von et v/a 0,32 g/cm . Die Zellgröße, die Zellwanddicke und Zellenanzahl pro Eubikmillimeter waren etwa die gleichen wie in dem Produkt von Beispiel 1 in nassem oder trockenem Zustand.

Dieses Beispiel erklärt einen. Prozess, der bei atraosphäri-ι sehem Druck ausgeführt wurde. Als Folge davon war die ZeIlgröße des Schaumes zu groß, und die Druckfestigkeit des Trokkenproduktes war unter der, die es gehabt hätte, wenn die Zellgröße sich in der Gegend von 50 bis 300 Mikronen im Durch messer bewegt hätte. In. dieseu Beispiel wurde ein Serienprozess angewandt. 500 Gramm an wässeriger Uatriumsilikatlösung, die 39 bis 40 °/o Fest stoff gehalt des Natriutasilikats enthielt, wobei das Verhältnis von Siliciumdioxid und Hatriumoxyd zwischen 3,22 su 1 an Gewicht betrug, wurde in ein 3-Iilter Gefäß gegeben, das mit einem mechanischen Rührer versehen war. Dieser Mischung wurden 15 Gramm Tallölsäure beigefügt und die Mischung wurde bei atmosphärischem Druck gründlich gemengt. Es wurden 70 Gramm an pulverigem ITatriurafluorsilikat (weniger als 50 Mikronen in Größe) zugegeben und geraengt. Das mechanische Mischen fuhr fort, und innerhalb 2 bis 3 Minuten nach der. Zugabe des latriurafluorsilikats entstand ein Schaum von mindestens 4-facher Ausdehnung. Der resultierende Schaum wurde sofort von dem Gefäß entfernt und in eino Form gegeben, wo er über eine Stunde lang belassen, wurde, um die Bildung von Hatriumdioxyd zu ermöglichen. Eine selbstragende und steife Struktur war das Ergebnis. Dieses Produkt konnte durch Verdampfung trocknen und wurde dann durch Ofentrocknung erhitzt. Der trockene Schaum besaß eine Dichte von 0,13 g/cm , jedoch rangierte die Zellgröße des Schaumes zwischen 50 und 1000 Mikronen im Durchmesser. Dieses Schaumprodukt besaß nicht die Druckfestigkeit_? die es besessen, hätte, wenn Dich die ZellgröPe zwischen 50 und 300 Kikronon im Durchmessen.' bewegt hätte ο

' ' *· Beispiel 6

Beispiel 6 ist das gleiche wie das erste Beispiel' mit dem Unterschied, daß anstelle von. Έ&triurafluorsilikat als SiIi- . ziutadioxydpolymer-BildungsiDittel eine 9 zu 1 Mis ellung aua Natriumfluorsilikat und Kaliurafluorsilikat in einem Schlamm von 75 io Feststoff gehalt benutzt wurde. Das geschäumte Produkt hatte etwa die gleichen Dichteneigenschaften, Zelldurchmesser, Zellwanddicke und Zellenanzahl pro Yoluraeneinheit v/ie das Produkt in Beispiel 1» Jedoch resultierte die Mischung" von Uatriumfluorsilikat und Ealiurafluorsilikat in einer schnelleren Polymerisationsrate als der alleinige Gebrauch von Natriuiafluorsilikat.

Beispiel 7

Beispiel 7 ist das gleiche wie das ,erste Beispiel mit dem Unterschie.d, daß das Bildungsmittel für Siliziutadioxydpolymer in diesem Beispiel aus tribasischem Magnesiuiiphosphat in einem Schlamm von 20 ^ Feststoffgehalt imVergleich mit dem Natriumfluorsilikat in einem Schlamm mit 75 i° Peststoffgehalt bestand. In diesem Beispiel wurde der tribasische Magnesiumphosphatschlamm mit einer Geschwindigkeit von 2665 Gramm pro Minute hinzugegeben. Wenn als Bildungsmittel für Siliziumdioxydpolymer tribasisches Magnesiumphosphat verwendet wird, so verkleinert sich die Polymerisationsrate im Vergleich zur Benutzung von Eatrimufluorsilikat. Das geschäumte Produkt dieses Beispiels 7 besaß etwa die gleiche Dichte, Zellgröße, Zellwanddicke und Zelletianzahl pro Yoluraeneinheit wie das Produkt von Beispiel 1, jedoch hatte das Produkt eine geringere Durckfestigkeit als das von Beispiel 1.

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Dieses ist ein Vergleich zur Verdeutlichung des Effekts, den die Anwesenheit eines Füllstoffes in dem festen Sohaumprodukt der Anmelder ausübt. In jedem dieser Versuche, die unten in Tabelle A angegeben sind, v/urde der flüssige Schaum in Übereinstimmung mit Beispiel 1 angefertigt und schloß eine Mischung von 1 bis 2 Teilen an Fettsäure und 15 Teilen an Natriurafluorsilikat bei Zimmertemperatur mit oder ohne den Zusatz von Glasfasern in der Form von 1,27 cm geschnittenen Glasfasern ein.» Die verschiedenen Dichten des Schaumendproduktes wurden durch die Bedingungen des Schäumens gerege3.t, d.h» je größer der Luftdruck und je größer die Sohäumzeit, desto kleiner die Dichte des endgültigen Produktes« Die flüssige Schaumraischung befand sich in einer Form und konnte trocknen. Der in Tabelle A angegebene Prozentsatz an Glasfasern ist der Prozentsatz des Gev/ichtes des trockenen, harten Schaumes ο Die Dichten von 0,13, 0,16 und 0,24 g/cm^ gelten für eine trockene Basis und die Vergleiobsstärkej, die für diese Dichten angegeben ist, gilt für kg/cm , welche unter Druck eine 10 $ige Verformung zur Folge haben»

Tabelle A

i» Glasfasern Druckfestigkeit Druckfestigkeit Druckfestigkeit Trockenbasis bei 0_s13 g/cm bei O₉16 g/cm^ "bei 0,24 g/οπκ

__ Dichte Dichte Dichte

0 2,11 4*9 7,0

2,5 0_s84 1,4 ' 2,1

4»Q O₉3°5 O₃ 7 1,05'

Unter Verwendung des Gerätes von Abb« 1 wurde eine wässerige Hatriumsilikatlösung von 39,3 # Feststoffgehalt und mit einem

Verhältnis zwischen Siliziuradioxyd und Natriumoxyd von 3,22 Gewichtsteilen in den Behälter 54 gegeben. Destillierte Tallölsäure wurde in den Behälter 60 und Natriumfluorsilikat in einen Schlamm von 75 °/> Pest st off gehalt in Wasser in den Behälter 68 gegeben. Bei einera Druck von etwas über 5»6 Atü wurde Luft durch die Leitung 88 geführt, und die Luftdruckentlastuug 32 v/urde auf 5,6 Atü eingestellt. Die Welle 34 rotierte bei einer Umdrehung von 1 750 Umdrehungen pro , Minute. Die Pumpe 58 wurde mit einer Rate von 2,68 kg pro Minute, die Pumpe 66 bei 75 cc (80 Gramm) pro Minute und die Pumpe 74 bei 497 Gramm pro Minute betätigt. Der resultierende Schaum besaß eine Dichte von 0,24 g/cm bis 0,28 g/cm im nassen und 0,13 g/cm im trockenen Zustand. Er härtete ία einer Stunde aus. Die Schanrahaut war steif im Kontrast zu halbplastisch, und der trockene Schaum war völlig unlöslich unter Aussetaung in eine 24-stündige 100 $ige Feuchtigkeit bei 71⁰C. Der trockene Schaum besaßt eine durchschnittliche Zellgröße von sswischen etwa 50 und 300 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zellwanddicke von zwischen etwa 4 und 6 Mikronen und mindestens 100 Zellen pro 'Kubikmillimeter.

Beispiel 10

Dieses Beispiel benutzt das Gerät aus Abb. 1 und ähnelt dem Beispiel 9, jedoch wurde ein E_rstarrungsmittel hinzugefügt. In den Behälter 54 wurde die gleiche wässerige Natriumsilikatlösung wie in Beispiel 9 gegeben. Eine Mischung von 80 Gewichtsteilen an Naphtensäure (Oberflächenspannung-Yerkleinerungsmittel) und 54 Gewichtsteilen an Triazetin (Erstarrungsmittel) wu.rde in den Behälter 60 gegeben. In den Behälter 68 v/urde ein Bildungsmittel für Siliziumdioxydpolymer gegeben, das aus einer Mischung von einem Natriurafluorsilikatschlanun von 75 i<> Peststoffgehalt in Wasser und einera

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Zinkboraxschlannn von 50 fo Peststoffgehalt in. Wasser in. ei'neiD Verhältnis von 248 Teilen an Natriumfluorsilikatschlamm zu 160 Teilen an Zinkboraxschlaram bestand. Die Welle 34 rotierte mit einer Geschwindigkeit von 1 750'Umdrehungen pro Minute, und Luft wurde durch die Leitung 88 mit etwas über 5,6 Atü zugeführt.' Die Luftdruckentlastung 82 wurde auf 5»6 Atü eingestellt* Die Natriumsilikatlösung wurde mit einer Rate von. 2,68 kg pro Minute gepumpt. Der Stoff im Behälter 60 wurde uit einer Rate von 134 Gramm pro Minute gepumpt. Die Mischung im Behälter 68 v/urde mit einer Rate von 409 Gramm pro Minute gepumpt. Der Schaum besaß eine Dichte von 0,16 g/cm^ in trockenem und etwa o,32 g/cm in nassem Zustand. Der trockene Schaum besaß eine durchschnittliche Zellgröße von zwischen etwa 50 und 300 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zellwanddicke von zwischen etwa 4 und 6 Mikrotien und mindestens 100 Zellen pro Kubikraillimeter.

Claims

1. Ein.. Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Produktes aus einera AlkaXimetallsilikat, welches das Anfertigen, einer Mischung eines Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittels und einer wässerigen Hatriumsilikatlösung einbesieht, wobei die Errungenschaft folgendes beinhaltet:

a) die Unterwerfung der Mischung zu einem Mischen mit Gas boi überatraosphärisehera Druck, bis sich ein nasser Schaum gebildet hat, der eine nasse Dichte von nicht mehr als etwa 0,69 g/cm , eine durchschnittliche Zeilgroße von nicht wehr als etwa 24-0 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zellwanddieke von nicht mehr als etwa 24 Mikronen und mindestens 50 Zellen pro Kubikmilliraoter aufweist und

b) das Bilden eines Siliaiumdioxydpolymers ohne jegliche . wesentliche Menge an füllstoffen durch Mengen und Reagieren des nassen Schaumes wit einem Bildungstnittel für Siliziuradioxydpolymer -aus der Gruppe Watriumfluorsilikat; Kaliurafluorsilikat; Kaliuiafluorborax; mehrwertige Metallsalze von schwachen Säuren, die Kalziumfluorsilikat, Kalziumfluorborax und Kalziumfluortitanat ein-, beziehen; binäre anorganische Salze, Magnesiumphosphat; und Mischungen hieraus in ausreichender Menge, um ein geschäumtes Produkt steif und wasserunlöslich zu machen.

2. Das Verfahren nach Anspruch 1, in welchem das Bildungsraittel für Siliziumdioxyd latriumfluorsilikat einschließt.

3. Das Verfahren nach Anspruch 1, in welchem der nasse Schaum des Abschnittes a) eine Dichte von nicht mehr als etwa 0,38 g/cm , eine durchschnittliche Zellgröße von nicht mehr als etwa 240 Mikronen its Durchmesser, eine durchschnittliche /Zeilwanddicke von nicht mehr als etwa 12 Mikronen und mindestens 100 Zellen pro Kubikmillitneter auf v/eist.- \

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4·. Das Verfahren nach Anspruch 3, in welchem das Bildungsmittel für Siliziuü]äio.xydpol3nner Natriurafluorsilikat einschließt.

5. Das "Verfahren nach Anspruch 1, in welchem das Bildungsmittel für Siliziurcdioxydpolyraer aus der Gruppe gewählt wird, die aus Ifatriuraflaorsilikat, Keliumfluorsilikat, Boraxkalzium, Boraxzitik, Lithium-Kalziumboraxeti, Natrium-Kalsiumboraxen und Mischungen hieraus besteht.

6. Das Verfahren nach Anspruch 3_S in welchem das .Bildungsmittel für Siliziumdiorydpolymer aus der Gruppe gewählt wird, die aus Natriumfluorsilikat, Kaliumfluorsilikat, Boraxkalziura, Boraxzink, Lithiuüi-Kalziutöborrdxen_?Fatrium-Kalzium-~ boraxen und Mischungen hieraus besteht.

7. Das Verfahren nach Anspruch 2_S in welchem.das Natriumfluor™ silikat ein Pulver ist, wobei die Pulverteilohen weniger als etwa 50 Mikronen im Durchmesser messen.

8. Ein fester geschäumter Stoff, der von jeglicher wesentlicher Menge an Füllstoff frei ist und die aus einem geschäumten Produkt besteht j das eine Mischung von wässerigem iNTatriumsilikatp einem Oberflächenspannung-Verkleinerungsmittel und einem Bildungsmittel für Siliziumdioxydpolymer besteht ₉ wobei letzteres aus der Gruppe gewählt wird, die aus Watriumfluorsilikat; Kaliumfluorsilikat, Kaliumfluorborax; mehrwertigen Metallsalzen von schwachen Säuren? die Kalaiurafluorsilikat, Kalziumfluorborax und Kalziumfluortitanat einschließen; binären anorganischen Salzen; Magnesiumphosphat und Mischungen hieraus besteht, wobei der geschäumte Stoff im Trockenzustand eine Dichte von nicht mehr als etwa O₅3? g/cm , eine durchschnittliche Zellgröße von nicht mehr als etwa 300 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zellwanddicke von nicht mehr als et v/a 16 Mikronen und mindestens 50 Zellen pro KubikmilliBiöter aufweist.

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9. Der Stoff naoh Anspruch 8, in welchem das Bildungsraittel für Siliziumdioxydpolymer ITatriumfluorsilikat einschließt.

10. Der Stoff naoh Anspruch 8, hei welchem das geschäumte Material ito Trockeassustand eine Dichte von nicht mehr als etwa 0,175 g/cm , eine durchschnittliche Zellgröße von nicht mehr als etwa 300 Mikronen im Durchmesser, eine durchschnittliche Zellwanddicke von nicht mehr -als etwa 6 Mikronen und mindestend 100 Zellen pro Kubikraillimeter aufweist.

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