DE1947187C3 - Verfahren zum Herstellen eines Schaumbetons - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Schaumbetons mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Hauptanspruches.

Schaumbeton wird bisher aus leichten Zusatzstoffer, denen ein Blähmittel beigegeben wird, mit dem Ziel hergestellt, die Dichte herabzusetzen und die Wärmedämpffähigkeit, zu erhöhen (Lueger. Lexikon de-Bautechnik, Band 11. 1966. Seite 25). Verhältnismäßig wenig Wert wird dabei auf Festigkeit und Wasserundurchlässigkeit gelegt.

Zu den für Dichtungen zwischen Wasser enthaltenden und Öl oder Gas enthaltenden Erdformationeri benutzten Trägerflüssigkeiten gehört auch Dieselöl (US-PS 32 42 986). Einen Bezug auf die Herstellung von Schaumbeton ergibt sich aus diesem Stand der Technik nicht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mi! einfachen Mitteln einen eine im weiten Grenzen variable Dichte und eine ,verhältnismäßig groß« Festigkeit aufweisenden, wasserundurchlässigen Schaumbeton herstellen zu können.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Hauptanspruches gelöst Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahren« sind Gegenstand der Ünteransprüche.

Die Dichte des erfiridungsgefrtäß hergestellten Schaumbetons ist in einem weiten Bereich veränderbar, so daß der Schaumbeton ein den jeweiligen Anforderungen entsprechendes Gewicht und eine entsprechende Festigkeit erhalten kann. Die Festigkeit ist in jedem Falle außergewöhnlich. Das Verhälntis zwischen Belastbarkeit und Eigengewicht kann bis 4 :1 betragen. Das Eigengewicht ist dabei so gering, daß der Schaumbeton in einem Bei eich von etwa 75% seiner möglichen Dichte schwimmfähig ist Andererseits hat der Sch&umbeton eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Hitze und Feuchtigkeit und ist auch als Isoliermaterial geeignet, wobei er als Ortbeton verbaut oder auch zu Bausteinen oder sonstigen Bauelementen vergossen werden kann. Auch ist er als Deckmaterial für Straßen unc dergleichen verwendbar, da er unabhängig von seiner Abnutzung während seiner gesamten Lebensdauer an der Oberfläche einen konstanten Reibunskoeffizienien aufweist.

Das Herstellungsverfahren läßt sich leicht überwachen und steuern, um die Größe und Wanddicke der einzelnen im Schaumbeton vom Blähmitte! gebildeten Zellen, zwischen denen sich ein Materialgerüst oder -gerippe im Endprodukt bildet, in der gewünschten Weise einstellen zu können.

Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird anhand der Zeichnung erläutert, und zwar zeigt

F i g. 1 ein Blockdiagramm des gesamten Verfahrensablaufes,

F i g. 2 eine Draufsicht auf ein Stück des hergestellten Schaumbetons in vergrößerter Darstellung, so daß dessen Struktur zu erkennen ist. und

F i g. 3 einen im Maßstab stark vergrößerten schematisierten Schnitt durch den Schaumbeton, woraus die Zellstruktur desselben vor dem vollständigen Abbinden zu erkennen ist.

In zwei Mischern A und B wird ein wässeriger Brei aus zementartigem Material hergestellt, wobei das dazu benötigte Wasser durch ein Dreiwege-N'i gnetventil 1 in den jeweiligen Mischer gepumpt wird. Das zementartige Material, gewöhnlich Portland-Zement oder ein Gemisch aus Portland-Zement und einer verhältnismäßig kleinen Menge Kalk, wird in ähnlicher Weise in die Mischer A und B eingegeben. Das Füllen der Mischer wird durch ein die Pumpe steuerndes Zeitsteuergerät 2 und ein die Mischer steuerndes Zeitsteuergerät 3 gesteuert, die an einer in Fig. 1 nicht dargestellten Steuertafel angeordnet sind und die Menge des zugeführten Wassers und des zementartigen Materials regulieren. An den Mischern A und B sind optische Lichtanzeiger 4 bzw. 5 vorgesehen, die anzeigen, ob der jeweilige Mischer in Betrieb ist.

Nachdem der Brei in den einzelnen Mischern genügend durchmischt ist, wird er durch ein Schieberventil 6 bzw. 7 in einen Hauptmischer eingegeben, wo eine Vermischung der zunächst getrennt gemischten Teilmengen erfolgt. Der Hauptmischer weist an der Oberseite einen Fühler 8 und am Boden einen weiteren Fühler 9 auf. welche den Füllstand des Hauptmischers anzeigen. Diese Anzeige gibt der Bedienungsperson einen Hinweis, ob zusätzliches Material in den Haüptmischer eingegeben werden sollte und wann Material aus dem Hauptmischer entnommen werden kann.

Aus dem Hauptmischer wird der zementartige Brei in einen Mischkopf gepumpt, wo ihm ein gaserzeugender Zusatzstoff beigemischt wird. Dieser Zusatzstoff wird zunächst in einen Aufnahmetank gepumpt und dort mit

Hilfe eines Druckgases unter Druck gehalten. In der Auslaßleitung des Aufnahmetanks befindet sich ein Strömungsmesser 10, welcher die in den Mischkopf gelangenden Menge des Zusatzstoffes reguliert. Der Zusatzstoff wird durch ein Dreiwege-Magnetventil 11 in den Mischkopf gepumpt.

Im Mischkopf werden der zementartige Brei und der Zusatzstoff derart miteinander vermischt, daß der Zusatzstoff in Form kleiner Partikel oder Tröpfchen gleichmäßig und fein im Brei verteilt ist. Nach ausreichender Mischzeit wird das Gemisch durch ein vorzugsweise aus Kunststoff bestehendes Rohr einem Auslaßmundstück zugeführt, durch welches es in Formen eingegeben wird, in denen es bis zum Aushärten bzw. Abbinden verbleibt

Der gaserzeugende Zusatzstoff wird dem zementartigen Material zwar in feiner und gleichförmiger Verteilung beigemischt, verbindet sich jedoch nicht mit dem zementartigen Material. Dies erreicht man durch Zugabe eines Stabilisierers zum Zusatzstoff, welcher die einzelnen Tröpfchen des Zusatzstoffes, wenn sie mit Wasser in Berührung kommen, gegenüber ar-Jeren Tröpfchen abweisend macht, indem sich ein feiner Wasserfilm auf ihrer Oberfläche ablagert. Das die Tröpfchen umgebende zementartige Material härtet dann aus, so daß die einzelnen Tröpfchen von gehärtetem Material eingeschlossen sind. Durch Einstellen der Tröpfchengröße und deren Dispersionsdicht werden gewünschte kugelförmige geschlossene 7ellen in gleichmäßiger Verteilung durch die Masse des Materials erzeugt. Da die einzelnen Tröpfchen sich gegenseitig abweisen, nehmen sie im breiigen Material einen gewissen Abstand ein, so daß sie nicht zu größeren Tröpfchen verschmelzen können und sich zwischen den einzelnen Tröpfchen ein Gerüst aus aushärtendem Material bildet.

In Fig. 3 ist die zellenartige Struktur des fertigen Schaumbetons in vergrößertem Maßstab dargestellt. Der Schaumbeton 100 besteht aus zementartigem Material 101 un. einer Vielzahl von darin eingebetteten im wesentlichen geschlossenen Zellen 102, die mehr oder weniger gleichförmig im zementartigen Material 101 verteilt sind, so daß die Zwischenräume zwischen den einzelnen Zellen 102 vom zu einem Gerüst verbundenen zementartigen Material 101 ausgefüllt sind. Die Zelle.i 102 sind geschlossen uf.d voneinander getrennt, d. h. sie gehen nicht ineinander über. Dies ist noch deutlicher aus F i g. 3 zu erkennen. Das zementar'ige Material 105 enthält Gaszellen 106, die von einem Film 107 aus filmbildenden Material umschlossen sind. der seinerseits sich in einer Hülle 108 aus vorgehärtetem Material befindet. Mit fortschreitendem Abbinden des zementijrtigen Materials finden die nachstehend angegebenen physikalischen Veränderungen statt. Nach Abbinden diffundieren das Gas und der Film durch den Schaumbeton hindurch, so daß ein Schaumbeton der in F 1 g. 3 dargestellten Art entstanden ist.

Wahrend des Aufschäumens und Abbindens finden zwei Arten physikalischer Veränderungen und chemische Reaktionen statt, nämlich das Aufblähen von einer m> gleichmäßige Größe und einen gleichförmigen Abstand aufweisenden Bläschen und das Abbinden des zementartigen Materials, wobei verhindert wird, daß sich diese Veränderungen und Reaktionen gegenseitig überschneiden oder beeinflussen. Die Zusammensetzung des M gaserzeugenden Zusatzstoffes ist daher äußerst wichtig. Er enthält als Bestandteil ei.) Blähmittel, welches Zellen oder Bläschen im zementartigen Brei erzeugt, und ein Material, das um die einzelnen Zellen oder Bläschen einen Film bildet, damit sich die einzelnen Zellen oder Bläschen nicht mit anderen zu größeren Zellen oder Bläschen verbinden können. Außerdem kann der Zusatzstoff einen Abbindebeschleuniger enthalten, welcher das abbinden des zementartigen Breis um die einzelnen Zellen oder Bläschen beschleunigt, während der Rest des zementartigen Materials in üblicher Weise abbindet und aushärtet. Der Zusatzstoff verändert sich also von einer Flüssigkeit in einen Feststoff und ein Gas, während der zementartige Brei aus dem halbfesten in den festen Zustand übergeht. Die chemische Reaktion ist die Abbindereaktion des zementartigen Materials und hängt von der jeweiligen Zusammensetzung desselben ab.

Das Gas wird auf zwei Wegen hergestellt, nämlich durch Kochen und Verdampfen des Blähmittels und durch Verbinden des Kohlenstoffgehaltes des Zusatzstoffes mit Sauerstoff in Wasser, um Kohlendioxid zu bilden. Der Abbindebeschleuniger k3"n das vom Kakibestandteil des zementartigen Matr-rials erzeugte Kalziumchlorid sein.

Die Dichte des Schaumbetons ist der Menge des Zusatzstoffes umgekehrt proportional und seine Druckfestigkeit seiner Dichte direkt proportional. Die Dichte des fertigen Schaumbetons läßt sich in einem weiten Bereich variieren und liegt für wirtschaftlich interessante Zwecke im allgemeinen zwischen 0,4 und l,2g/crn^!. Die Druckfestigkeit kann zwischen etwa 21 kg/cm² und etwa 140 kg/cm² liegen. Der Wärmeleitfähigkeitskoeffizient schwankt zwischen etwa 0,12 und 0,18 kcal/m h°C, während der Temperaturbereich, in welchem der fertige Schaumbeton befriedigende Eigenschaften zeigt, von —40 bis über +1900⁰C reicht. Auch kann der Schaumbeton Hitzestöße mit Temperatursteigerungen bis auf etwa 1900° C innerhalb einer Sekunde aushalten.

Das verwendete Zementmaterial kann zu der Gruppe von Materialien gehören, welche tonhaltige und kalkhaltige Materialien wie Portland-Zement, Kalk, Gemische aus Portland-Zement und Kalk, Gips, Scharr->tte. Asbest, Kaolin und Gemische dieser Materialien umfaßt. Im allgemeinen ist Portland-Zement oder ein Gemisch aus Portland-Zement mit kleinen Mengen Kalk das bevorzugte Material.

Der verwendete gaserzeugende Zusatzstoff enthält von etwa 20 bis etwa 70 Vol% eines wasserunlöslichen, mit öl vermischbaren, flüssigen Blähmittels, das einen verhältnismäßig geringen Siedepunkt (es siedet bei normaler Außentemperatur und normalem Außendruck) aufweist, etwa 4 bis etwa 16Vol% eines wasserunlöslichen, mit ύΐ vermischbaren filmbildenden Mittels und etwa 20 bis 50 Vol% einer ölhaltigen Trägerflüssigkeil. Das Blähmittel und das filmbildende Mittel sollten nicht mit dem Alkaligehalt des zementartigen Materials verseifbar sein, was vorzugsweise aucii für die ölhaltige Trägerflüssigkeit zutreffen sollte. Auch muß das filmbildende Mittel im Blähmittel lösbar sein. Wenn gesagt ist, daß das flüssige Blähmittel und das filmbildende Mittel m . öl vermischbar sein sollen, so ist hiermit gemeint, daß diese Mittel mit der ölhaltigen Trägerflüssigkeit vermischbar sind.

Der Zusatzstoff enthält vorzugsweise auch etwa 3 bis etwa 10 Vol% eines Beschleunigers, der nicht mit dem Alkaligehalt des zementartigen Materials verseifbar ist. Auch kann der Zusatzstoff von etwa 2 bis etwa 8 Vol% eines öllöslichen Stabilisierers enthalten.

Die für das Blähmittel gewünschten Voraussetzungen erfüllen viele Materialien einschließlich flüssigem Butan,

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flüssigem Propan, 1,3-Butadien, Erythrin, Propylen, Vinyläthylen, U-Dibromo^-Dimethyl-Propan,

3-Methylen-GlycoI-Diphenyläther, 1-Butin, Alpha-Butylen, 1,2-Butadien, Methylallen, 1-Butylen, Äthylacetylen und verschiedene Freons.

Die ölhaltige Trägerflüssigkeit ist vorzugsweise ein Dieselöl, das eine mittlere Viskosität hat. Die Trägerflüssigkeit sollte auch wasserunlöslich und mit den anderen Bestandteilen des Zusatzstoffes vermischbar sern. Zusätzlich zu Dieselöl können andere ölhaltige Materialien verwendet werden wie Rizinusöl, Mineralöl. Pflanzenöl, Kokonußöl, andere organische öle und Gemische derartiger öle.

Auch gibt es viele als Filmbildendes Mittel verwendbare Materialien, die im Blähmittel lösbar sind und sich verfestigen können, wenn das Blähmittel verdampft und die Lösung verläßt. Ein derartiges bevorzugtes Material ist Paraffin oder Leinöl, jedoch können auch organische Wachse wie Bienenwachs, Karnaubawachs und synthetische Wachse verwendet werden. Ferner können auch bestimmte Urethane Verwendung finden, ebenso wie jeder filmbildende Kunststoff, der mit den anderen Bestandteilen des Zuschlagstoffes vermischbar ist.

Der Beschleuniger sollte ebenfalls nicht mit dem Alkaligehalt des zementartigen Materials verseifbar sein und andererseits das Abbinden bzw. Verfestigen des zementartigen Materials örtlich um die einzelnen Zellen oder Blasen durch Reaktion mit dem freien Kalk in der Zementmischung beschleunigen. Es wurde gefunden, daß für diesen Zweck Kohlenstofftetrachlorid ^o hochgradig befriedigend ist, jedoch können auch andere Materialien wie Trichloräthylen, Chlorfluoroverbindungen und Natriumsilikat verwendet werden, falls dies erwünscht ist.

Der Stabilisierer kann ein öllösliches Silikon (entweder mit langer oder mit kurzer Kette) oder ein anderes derartiges Material sein, das in Glykol oder Öl lösbar ist. Der Stabilisierer dient dazu, den Zusatzstoff wasserabweisend zu machen und zu verhindern, daß sich seine Tröpfchen mit dem Wasser und dem zementartigen Brei verbinden.

Der breite allgemeine Bereich der Anieiie der einzelnen Bestandteile des Zusatzstoffes ist oben angegeben. Die bevorzugten Bereiche dieser Bestandteile sind etwa 30 bis etwa 50 Vol% für das Blähmittel. etwa 40 Vol% für die Trägerflüssigkeit, etwa 12 Vol% für das fümbiidende Mittel, etwa 5 Vol% für den Beschleuniger und etwa 4 Vol°/o für den Stabilisierer.

Zum Herstellen des Zusatzstoffes wird das filmbildende Mittel geschmolzen und mit der Trägerflüssigkeit vermischt Das so entstandene Gemisch wird dann gekühlt, woraufhin man den öllöslichen Stabilisierer zugibt Daraufhin wird der Beschleuniger in das Gemisch eingegeben, woran anschließend das flüssige Blähmittel unter einem Druck von beispielsweise etwa 4,55 bis etwa 6,65 kg/cm² zugegeben wird. Der Mischer enthält eine Rühreinrichtung, mit der das Gemisch derart bewegt wird, daß ein stabiles Gemisch entsteht welches eine nahezu gesättigte Lösung ist.

Nachdem der gasbildende Zusatzstoff in den Brei aus eo zementartigem Material eingegeben worden ist, beginnt das Blähmittel zu kochen und zu verdampfen und entweicht aus dem Brei, nachdem es überall im Brei eine Vielzahl von Luftzellen oder Luftbläschen gebildet hat Wenn dies geschieht, sinkt die Temperatur des Breis und das filmbildende Mittel verfestigt sich und bildet einen dünnen RIm um jede der Zellen. Das filmbildende Mittel enthält den Stabilisierer, die Trägerflüssigkeit und den Beschleuniger. Der Beschleuniger reagiert mit dem Alkalibestandteil des Zementes und mit dem Wasser, um somit das örtliche Aushärten des Zementes um die Bläschen oder Zellen zu beschleunigen, wodurch ein Zusammenbrechen oder Verbinden von Zellen während des Abbindens des zementartigen Materials verhindert wird. Auf diese Weise erhält man eine sehr gleichförmige zellenartige Struktur, wobei die Zellen- oder Bläschengröße lediglich durch die Gesamtmenge des Zusatzstoffes pro Kubikmeter Beton und/oder durch die Drehzahl der im Mischkopf befindlichen Rührwerkzeuge gesteuert wird. Je mehr Zusatzstoff man verwendet, desto größer werden die einzelnen Zellen, und je geringer die Drehzahl der im Mischkopf befindlichen Rührwerkzeuge ist, desto größer werden ebenfalls die Zellen.

Der die Zellen erzeugende Blähvorgang erfolgt bei Druckabfall, wenn das entsprechend vorbereitete Material aus dem Mundstück in die Formen abgegeben wird. Eine verhältnismäßig geringe Menge Kohlendioxid und Wasserstoff werden außerdem durch die stattfindenden chemischen Reaktionen erzeugt.

Das Abbinden des fertigen Betons umfaßt zwei Schritte. Zunächst findet das Abbinden oder Aushärten des zementartigen Materials und des Wassers statt, um den Beton zu erzeugen, in dem sich die Gaszellen mit dem Überzug aus Paraffin oder anderem filmbildenden Material gebildet haben. Dann findet das Verdampfen des Paraffinüberzuges von der Oberfläche der Zellen statt, so daß man den in Fig.2 dargestellten zellenförmigen Schaumbeton erhält, der in einem Gerüst aus zementartigem Material eine große Vielzahl eingeschlossener Zellen enthält, die in der gesamten Masse des Materials mehr oder weniger gleichförmig verteilt sind.

Der gaserzeugende Zusatzstoff kann mit dem zementartigen Brei in einem Verhältnis von etwa 2,5 bis 10 Liter pro Kubikmeter des fertigen Beton zugegeben werden, um einen Beton mit einer Dichte zwischen 1,12 bis 0.48 g/cm³ zu erhalten.

Obwohl es wünschenswert ist. den Schaumbeton nur aus zememartigem iviateriai herzustellen, ist es möglich, zahlreiche Verstärkungsmaterialien wie Armiereisen und außerdem Füllstoffe und Streckmittel wie vulkanische Asche. Schaumstoff, verschäumten Glimmer. Asbest und sogar den üblichen Sand und die üblichen Kieselsteine zusätzlich zuzugeben. Da der Schaumbeton jedoch aus sich selbst die nötige Festigkeit und ein minimales Gewicht haben soll, ist es vorzuziehen. Füllstoffe und Streckmittel, wenn irgend mög^i:zh, wegzulassen.

Zur weiteren Erläuterung der Erfindung dient das nachfolgende Beispiel.

Beispiel

Es wurden etwa 801 Wasser in den Mischer A gepumpt und dann etwa 85,3 kg Portland-Zement und 113 kg Kalk eingegeben. Das Wasser und die zementartigen Materialien wurden etwa zwei Minuten lang miteinander vermischt Derselbe Vorgang fand im Mischer B statt. Nachdem der Brei im Mischer A genügend vermischt worden war, wurde er in den Hauptmischer eingegeben, wo er weiter bearbeitet wurde, um eine möglichst gleichförmige Verteilung des zementartigen Materials im Wasser zu erzielen.

Der zementartige Brei wurde dann aus dem Hauptmischer in den Mischkopf gepumpt wo der gaserzeugende Zusatzstoff zugemischt wurde. Der

Zusatzstoff war vorher durch Vermischen von etwa 39 Vol% von verflüssigtem Butan, etwa 40% eines 1 :3 Volumengemisches aus Rizinusöl und Dieselöl, etwa 12 Vol°/o Paraffin, etwa 5 Vol% Kohlenstofftetrachlorid und etwa 4 Vol% öllöslichem Silizium hergestellt worden. Nachdem eine im wesentlichen gesättigte Lösung ⁷usatzstoff erzeugt Worden war, wurde diese in einen 1 ank gegeben und in demselben mittels Butangas unter Druck gehalten. Dann wurde der Zusatzstoff durch einen Strömungsmesser hindurch in einem Mengenverhältnis von etwa 2 I pro 13,4 I des zementartigen Breis diesem zugegeben. Der gaserzeugende Zusatzstoff und der zemenlartige Brei wurden in der Mischkammer des Mischkopfes miteinander vermischt, wodurch der Zusatzstoff kontinuierlich gleichförmig im Brei verteilt wurde. Das so hergestellte Gemisch wurde dann zu einem Auslaßmundstück gefördert und durch dasselbe in Formen eingegeben, um das aus Schaumbeton bestehende Endprodukt zu erzeugen. Der so vergossene Beton blieb etwa 24 Stunden lang in der Form, um das anfängliche Abbinden zu vervollständigen und um innerhalb von zwei Tagen das endgültige Aushärten oder Abbinden zu ermöglichen. Am Ende dieser Zeit wurden die hergestellten Gegenstände aus den Formen entfernt.

Untersuchungen des so hergestellten Schaumbetons zeigten, daß er eine Dichte von etwa 0,48 g/cm³ besaß, wobei die Druckfestigkeit etwa 28 kg/cm² und der Leitfähigkeitskoeffizient etwa 0,12 kcal/m h°C betrug. Die thermische Schockfestigkeit des so erzeugten Produktes lag nach den durchgeführten Versuchen über 1930°C/sec.

Der so hergestellte vorstehend beschriebene Beton hat sich als äußerst befriedigend zum Herstellen von Straßendecken erwiesen, da eine Straßendecke einer ständigen Abnutzung unterworfen ist und daher während ihrer gesamten Lebensdauer einen gleichförmigen Reibungskoeffizienten und eine rutschfeste Oberfläche aufweisen muß. Wegen der geschlossenen Zellen enthaltenden Struktur saugt der Schaumbeton auch kein Wasser auf, was für den Straßenbau sehr

ίο wünschenswert ist. Der Schaumbeton hat jedoch auch andere Anwendungsmöglichkeiten und kann beispielsweise für vorgegossene Bauelemente wie Blöcke, Treppenstufen, Gebäudefassaden, Tafeln, Platten, Wände, Zwischenwände, Prallwände und dergleiche und als

sekundäre Isolation für Öfen der Stahlindustrie, in Trockenofen und in handelsüblichen Kühlvorrichtungen und für Isolationszwecke verwendet werden.

Dieser Schaumbeton ist äußerst billig herzustellen, da seine notwendige Festigkeit ohne Verwendung üblicher Zusatzstoffe und mit verhältnismäßig geringen Mengen von zementarligem Material erzielt wird. Er hat, grob gesprochen, ¹A bis 'h des Gewichtes von üblichem Beton, was von großer Wichtigkeit ist, insbesondere für Hochhäuser oder sonstige Hochbauten. Er trägt trotz dieses verringerten Gewichtes 4,5mal sein Eigengewicht in Platten, wenn dieselben die tragende Außenhaut bilden, während üblicher Beton nur etwa l,5mal das Gewicht der Platten bei gleicher Bauweise tragen kann. Auch wurde gefunden daß ein derartiges Material ein besserer Isolator als Fiberglas und mit Urethanschaum vergleichbar ist.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

1 Q Al 1 »7 A *J Τ / J. VJ I Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen eines Schaumbetons aus fließfähigem, härtbarem, zementartigem Material, das tonhaltig und kalkhaltige Materialien umfaßt, und Blähmittel, dadurch gekennzeichnet, daß ein Zusatzstoff mit 20 bis 70 VoI⁰Zo eines, wasserlöslichen, mit Öl vermischbaren flüssigen Blähmittels mit verhältnismäßig geringem Siedepunkt, vorzugsweise flüssiges Butan, 4 bis 16 Vol% eines im Blähmittel lösbaren, jedoch wasserunlöslichen, mit öl vermischbaren filmbildemden Mittels, vorzugsweise Paraffin, wobei das Blähmittel und das filmbildende Mittel nicht mit dem AlkaJigehalt des zementartigen Materials des Breis verseifbar sind, und 20 bis 50 Vol% einer ölhaltigen Trägerflüssigkeit, vorzugsweise Dieselöl enthaltender Zusatzstoff, verwendet wird.

2. Verfahre« lach Anspruch 1, dadurch gekenrzeichnet, daß das Blähmittel in Form eines flüssigen Gases zugegeben wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Gas dem Brei unter Druck beigegeben und dieser Druck, damit das Gas siedet und verdampft und sich eine Vielzahl von Zellen oder Bläschen bildet, später abgebaut wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche I bis Ii₁ dadurch gekennzeichnet, daß dem Zusatzstoff 2 bis 10 Voi% eines Abbindebeschleunigers, der nicht mit dem Alkaligeh.lt des zementartigen Materials verseifbar ist, und 2 bis 8 Vol°/o eines wasserabweisenden, öllöslichen Stabilisierers zugegeben werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Abbindebeschleuniger Kohlensiofftetrachlorid zugegeben wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis >, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des Zusalzstoffes beim Aufschäumen verringert wird.