DE2231850B2 - Verfahren zur herstellung eines hydraulischen zementmoertel oder beton und eine darin angeordnete drahtnetzlage aufweisenden koerpers - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines hydraulischen zementmoertel oder beton und eine darin angeordnete drahtnetzlage aufweisenden koerpers

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DE2231850B2
DE2231850B2 DE19722231850 DE2231850A DE2231850B2 DE 2231850 B2 DE2231850 B2 DE 2231850B2 DE 19722231850 DE19722231850 DE 19722231850 DE 2231850 A DE2231850 A DE 2231850A DE 2231850 B2 DE2231850 B2 DE 2231850B2
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David Reid Columbus Ohio Lankard (V-StA.)
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    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/52—Producing shaped prefabricated articles from the material specially adapted for producing articles from mixtures containing fibres, e.g. asbestos cement
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    • E04C5/073—Discrete reinforcing elements, e.g. fibres

Description

60
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit einem Paar einander gegenüberliegenden Oberflächen, deren Kanten- oder Umfangslängen wesentlich größer sind als der durchschnittliche Abstand dieser Oberflächen voneinander, wobei der Körper hydraulischen Zementmörtel oder Beton und eine darin im Bereich einer der und im wesentlichen parallel zu wenigstens einer der Oberflächen angeordnete Drahtnetzlage aufweist
Bei der normalen Herstellung von großen dünnen Schalen, zum Beispiel von eisenbewehrten Zement-Booten, fördert eine herkömmliche Mörtelspritzmaschine Mörtelmischung in eine Mutterform. Dann wird ein Drahtgeflecht oder -netz in den frischen Mörtel eingelegt, wobei dieses Vorgehen wiederholt wird, bis etwa sieben Drahtnetzlagen pro 25,4 mm Dicke angeordnet sind. Bei herkömmlichen Drahtnetzabmessungen (1,6 mm Drahtdurchmesser, 12,7 mm Maschenweite, gewebtes Netz) bedeutet dies einen Stahlanteil von etwa 4,3 VoL-%.
In dieser Weise hergestellte Teile zeigen ausgezeichnete konstruktive Eigenschaften. Das Drahtnetz ist jedoch relativ teuer; außerdem ist das Herstellungverfahren zeitaufwendig und somit ebenfalls kostspielig.
In der DT-OS 19 41 223 ist allgemein ein Baustoff beschrieben, der aus Beton besteht und welchem zur Eigenschaftsvei besserung Stahlfasern oder Stahldrahtabschnitte zugefügt sind. Eine Lehre im Hinblick auf die Schaffung eines Herstellungsverfahrens für relativ dünnwandige Bauelemente ausreichender Biegzugfestigkeit ist dort nicht gegeben.
Die Aufgabe der Erfindung Desteht darin, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dem vergleichsweise dünnwandige Betonkörper unter Beibehaltung mindestens der Eigenschaften herkömmlicher solcher Körper erheblich preiswerter als bisher hergestellt werden können.
Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß im Körper im wesentlichen gleichmäßig Fasern eines Materials mit einem Elastizitätsmodul von wenigstens etwa 14 000 kg/mm2 sowie mit einem durchschnittlichen Abstand zwischen den Fasern von maximal etwa 7,6 mm verteilt werden.
Bei dem erfindunsgemäßen Verfahren werden somit Fasern oder Drahtabschnitte in den herzustellenden Körper eingebaut; sie werden in Zufallsverteilung angeordnet. Auf diese Weise entfällt das bisherige zeitaufwendige Anordnen von mehreren Drahtnetzanlagen. Außerdem werden anstelle der relativ kostspieligen Drahtnetze preisgünstig herzustellende Fasern eingesetzt.
Di« nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Körper weisen mindestens die Biegezugfestigkeit auf, die größenmäßig vergleichbare Körper mit einer Bewehrung aus Drahtnetzen haben.
Erfindungsgemäß empfiehlt es sich, die Fasern in eine feuchte oder nasse Mischung eines Zementmörtels oder von Beton während des Formens des Körpers einzubringen, so daß die Fasern überwiegend in Ebenen etwa parallel zur Drahtnetzlage angeordnet werden. Diese parallele Anordnung der Fasern hinsichtlich der Biegezugfestigkeit des herzustellenden Körpers. Die verschiedenen Fertigungsverfahren des Körpers erbringen in der Regel die angestrebte parallele Anordnung.
Nach einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung werden zur Erzielung der angestrebten Biegezugfestigkeit des herzustellenden Körpers die Fasern in einer solchen Menge zugemischt, daß die durchschnittliche Bindungsfläche der in bekannten Bereichen hohe Zugspannung Ebenen senkrecht zum Drahtnetz schneidenden Fasern mindestens fünfmal so groß wie die Fläche der Ebenen ist.
Die erfindungsgemäß zuzugebenden Fasern weisen eine Querschnittsfläche von 1,6 χ 10-2mm2 bis 1,9 mm3 und eine Länge von 6,4 bis 76,2 mm auf, wobei die
durchschnittliche Länge 40 bis 300, vorzugsweise etwa 150 bis 300, mal der Quadratwurzel der Querschnittsflä- f\e ist In einer absoluten Größe beträgt diese durchschnittliche Länge wenigstens 25,4 mm.
Im Hinblick auf ein möglichst einfaches} ierstellungsverfahren werden die Fasern erfindutgsgemäß gleichzeitig mit der nassen oder feuchten Zementmörtel- oder Betonmischung in eine die Drahtnetzlage aufweisende Form eingebracht
Vorzugsweise werden hierbei gemäß der Erfindung die Fasern und der Zementmörtel oder Beton vor einem Auftreffen auf den sich in der Form um die Drahtnetzlage aufbauenden Körper in einen einzigen Strahl miteinander vermischt, so daß die Fasern und der Mörtel sich zu einem einzigen Strahl vermischen, ehe sie mit der Form oder dem Körper in Berührung kommen, «der sich um die Drahtnetzlage in der Form aufbaut. Unabhängig davon, ob die Ströme getrennt voneinander oder zusammen auftreffen, erbringt da» erfindungsgemäße Verfahren die bevorzugte Ausrichtung der Fasern überwiegend in zum Netz parallelen Ebenen.
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung sowie anhand der schematishen Zeichnung. Hierbei zeigen:
F i g. 1 eine teilweise geschnittene Ansicht eines Teils eines dünnen schalenförmigen Bauteils, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren und
Fig.2 eine Darstellung, teilweise im Querschnitt, eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Durciiführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Herstellung von dünnen schalenförmigen Bauteilen und dergleichen in jeder gewünschten Ausbildung von einer einfachen Platte bis zur schwierigsten dreidimensionalen Form verwendet werden. F i g. 1 zeigt teilweise ein typisches derartiges Teil. Ein Körper 10 weist ein Paar einander gegenüberliegender Oberflächen 11 und 12 auf, die wesentlich größer sind, als ihr durchschnittlicher Abstand vone-nander ist Er weist weiterhin hydraulisehen Zementmörtel oder Beton 13 mit einer darin im Bereich der und im wesentlichen parallel zur unteren Oberfläche 12 angeordneten Drahtnetzlage 14 auf. Fasern 15 sind im wesentlichen gleichmaßig in dem Körper verteilt. Sie bestehen aus einem Material mit einem Elastizitätsmodul von wenigstens etwa 14 000 kg/mm2 und weisen einen durchschnittlichen Abstand zueinander von bis zu maximal etwa 7,6 mm auf. Bei der Herstellung des Körpers 10 mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Fasern 15 vorzugsweise während des Formens des Körpers durch Einbringen in eine feuchte Zementmörtel- oder Betonmischung verteilt, da sie hierdurch überwiegend in etwa parallel zum Drahtnetz 14 angeordneten Ebenen orientiert werden. Die Fasern 15 sollten ii> einer solchen Menge vorgesehen und verteilt werden, daß in den hoher Zugspannung ausgesetzten Bereichen des Körpers 10 Biegezugfestigkeiten erreicht werden, die mindestens etwa gleich den Biegezugfestigkeiten sind, die normalerweise nach bekannten Verfahren mit herkömmlichen Drahtnetzbewehrungen erreicht werden, welche überall in einem gleichen Körper vorgesehen sind. Die Menge der Fasern 15 bemißt sich vorzugsweise danach, daß die durchschnittliche wirksame Bindungsfläche von Fasern 15, die in bekannten Bereichen hoher Zugspannung senkrecht zum Drahtnetz 14 verlaufende Ebenen schneiden, mindestens etwa fünfmal so groß wie die Fläche der Ebenen ist.
Die effektive Bindungsfiäche B ist definiert als die Oberfläche über die Länge sämtlicher in der Bruchebene einer balkenförmigen Biegezugfestigkeitsprobe vorhandenen Fasern, und kann wie folgt berechnet werten:
B = nA (D
wobei π=Anzahl der Fasern in der Bruchebene eines auf Biegung beanspruchten Balkens, A = Oberfläche einer Faser der Länge χ und des Durchmessers D(mm)2, S= effektive Bindungsfläche (mm)2, und n=M5, A=JtDx (unter Vernachlässigung der Faserenden), wobei N= Gesamtzahl der Fasern in der Probe= WIw, S= Faseruntereinheiten in der Probe = L/x (dimensionslos), D= Faserdurchmesser (mm), χ=Faserlänge (mm), ^=GeWiChI einer Faser der Länge χ und des Durchmesser D (Gramm), L= Länge eines Probebalkensimm), W= Gesamtgewicht der Fasern in Probebalken (Gramm).
Austausch in Gleichung 1 ergibt
Lx
W
Iw
(2)
Wenn man B in Einheiten ([mm]2) der Faserbindungsfläche pro Einheiten (mm)2 der Bruchfläche ausdrückt, wird Gleichung 2 zu
» Jl U Λ TT
Lw a
wobei a = Querschnittsfläche der Bruchfläche des Probebalkens (mm)2, die Einheit für
b ist
/mmy
Vmm/ '
Es kann auch eine zweite Drahtnetzschicht 16 im Körper 10 im Bereich und im wesentlichen parallel /u der oberen Oberfläche 11 eingebettet werden, wobei im Bereich jeder der beiden einander gegenüberliegenden Oberflächen 10, 11 eine Drahtnetzlage 16, 14 vorgesehen ist. Im Rahmen der vorstehend angegebenen Durchmesserdimensionen betragen die Durchmesse!· von Fasern kreisrunden Querschnitts etwa 0,15 bis 1,6 mm.
In Fi g. 2 ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt. Die Fasern 15 werden hierbei, wie durch den Pfeil 20 gezeigt, gleichzeitig mit einer feuchten oder nassen Zementmörtel- oder Betonmischung 13, siehe Pfeil 21, auf eine Form 22, aufgebracht, die eine Drahtnetzlage 14 enthält. Wenngleich nicht zwingend, so doch bevorzugt, werden der Strom der Fasern 15 und der Strom des Mörtels oder Betons 13 mittels der Düsen 23 und 24, ihrer entsprechenden, nicht dargestellter Fördereinrichtungen aufeinander gerichtet, so daß die Fasern 15 und der Zementmörtel oder der Beton 13 sich zu einem einzigen Strom 25 vermischen, ehe sie den Körper 10 berühren, der sich um die Drahtnetzlage 14 in C1^r Form 22 aufbaut.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders zur Herstellung solcher Teile vorteilhaft, deren Abmessungen ihrer beiden Hauptoberflächen sich in der Größenordnung von etwa 2,44 m -=-4,575 m mal etwa 6,lm^l8,3m bei einer Dicke von etwa 12,7 mm+50,8 mm bewegt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann jedoch auch zur Herstellung von kleineren, größeren oder dickeren Teilen herangezogen werden.
In der Regel weist das Netz ein Gitter von etwa 12,7 mm auf bei einem Drahtdurchmesser von etwa 1,0 bis 1,6 mm. Andere Abmessungen können jedoch auch herangezogen werden.
Beispiel
Zur Mittelpunkts-Biegezugfestigkeitsprüfung wurden Proben in Form von kleinen Platten mit Abmessungen von 152,4 mm χ 609,6 mm χ 25,4 mm und
152,4 mm χ 609,6 mm χ 12,7 mm hergestellt. Mit Standard-Mörtel und sieben Netzlagen pro 25,4 mm (4,3 Vol.-% insgesamt Stahl) wurden Vergleichsproben gefertigt Zusammengesetzte Proben wurden hergestellt. Einige hiervon unter Verwendung von zwei Netzlagen (eine im oberen Bereich, eine im unteren Bereich), wobei Fasern im gesamten Mörtel vorgesehen waren bei einem Gesamtstahlgehalt von 4,3 und 3,0 Vol.-%. Andere Proben wurden unter Verwendung einer Netzlage im unteren Bereich gefertigt, wobei Fasern im gesamten Mörtel mit einem Anteil von 4,3 und 5,0 Vol.-% eingebracht wurden. Die Fasern wurden aus einem Stahl mit geringem Kohlenstoffgehalt hergestellt. Die folgenden drei Größen fanden Verwendung:
0,254 mm Durchmesser, 25,4 mm Länge, 0,254 mm Durchmesser,38,1 mm Länge; 0.41 mm Durchmesser, 38,1 mm Länge.
Alle Proben wurden mit der gleichen Mörtelzubammensetzung (zwei Ansätze) hergestellt, die unten wiedergegeben ist.
Bestandteil
kg pro Ansatz
Portlandzement Ty pe 11 85,261
Sand. Korngröße 590 μηι- 840 μηι 45,352
Sand, Korngröße 230 μιτι - 590 μηι 45,352
Puzzolan (Flugasche) 4,082
Asbest (gehackt, zur Pumpenschmierung) 1,361 Herkömmliche Verdichtungsbeimischung,
ein Kalziumsalz der Lignosulfonsäure 0,170+0,34O
Wasser (34.1 1) 34,014
Die Testproben wurden derart hergestellt, daß Mörtel auf eine Holzform aufgespritzt bzw. aufgeschossen und gleichzeitig Fasern auf die Holzform aufgeblasen wurden. Die Holzform umfaßte eine einzige Platte (1,22 χ 2,44 m) aus 19,1 mm dickem Sperrholz, die mil 25,4 χ 25,4 mm Holzstreifen unterteilt war. Der genaue Faseranteil für jede einzelne Probe wurde einzeln ausgewogen, um so den gewünschten Faseranteil zl erhalten.
Die Proben wurden in der Form zwei Tage lang (mil Polyäthylen) abgedeckt. Dann wurden sie ausgeschalt, ir schwarzem Polyäthylen verpackt und auf einer Dachflä ehe sieben Tage lang belassen. Durch den Einfluß de« Sonnenlichtes erreichten die Temperaluren innerhall: des Polyäthylen etwa 43 -49°C Dies entspricht einei Aushärtung bei niedrigem Dampfdruck. Die Prober wurden vor der Untersuchung 140 Tage an Luf getrocknet.
Die folgenden Tabellen zeigen, daß das schnellere unc weniger kostspielige Verfahren gemäß der Erfindung Bauteile mit Biegezugfestigkeits-Eigenschaften er bringt, die wenigstens gleich denen sind, welche nacl
herkömmlichen Verfahren erhalten werden.
Tabelle 1
Biegezugsfestigkeitseigenschaften von erfindungsgemäß hergestellten Platten mit 0.254 χ 25,4 mm Stahifasern in
Vergleich zu herkömmlichen Ferrozement-Piatten*)
Proben- Ausbildung
Nr.
Abmessungen
mm Erster sichtbarer RiB
Belastung Bruch unter
Biegelast kg kg/mm2 kg kg/mm-
A-I
B-I
Vergleichskörper
7 Lagen eines 12,7-mm-Netzes pro 25.4 mm*
Durchschnitt
2 Netzlagen + 0390 kg
0,254 mm Durchmesser χ 25,4 mm Fasern pro Probe
Standardauslenkung
2 Netzlagen + 0,408 kg
0,254 mm χ 25,4 mm
Fasern pro Probe
Standarc*ausletikung
2 Netzlagen + 0318 kg
0,254 mm χ 25,4 mm
Fcsern pro Probe
Standardauslenkung
Durchschnitt
Durchschnitt
Durchschnitt 152,4x609,6x25,4
152,4x609,6x25,4
152,4x609.6x25.4
152,4x609.6x25.4
152,4x609.6x25,4
152,4x609,6x25,4
152,4x609,6x25,4
15Z4x609,6x25.4
152,4x609,6x12,7
152.4x609.6x12,7
152,4x609.6x12,7
183.7
86.2
136,1
113,4 263,0 215,4 197,3
145.1
229.0
140.6
1723
39,9
24.0
633
42,6
1.13 0,53 0,83
0,70 1,62 1.33 1,22 0,47
0,90 1.41 0,87 1,06 031
039 0.60 1,57 1,05 0,49
2313 181,4 2063
1413 2903 235,8 222.2
1763 258.5 181.4 2063
49,0 483 78.9 59.0
·) Alle Proben einschließlich der Vergleichskörper wurden unter Verwendung des gleichen Mörtels hergestellt Fr etwa einem Teil Zement und einem Teil Wasser; das Wasser-Zement-Verhältnis twm t04 D^ Prb h
SX? aUSbei etWa48°C Währnd SiebenTeAhlißd*^W^ÄÄr^i
1,4 1.1 1.2
03 1,8 13 1,4 03
1,1 1,6 1,1 U 03
1.2 1.2 2,0
0.4 bestand at
gS
··) 1.6 mm Durchmesser gewebtes Netz. Bei allen Proben wurde das gleiche Netz verwendet
Fortsetzung
Proben- Ausbildung Nr.
Abmessungen
Erster sichtbarer Riß Belastung Bruch unter
Biegelast
kg kg/mm2 kg kg/mm2
A-11 2 Netzlagen + 0,227 kg A-12 0,254 mm χ 25,4 mm
Fasern pro Probe
152,4 χ 609.6 χ 12,7
152,4x609,6x12,7
Durchschnitt
37,6
34,5
0,93 0,85
55,3 69,8
1,4 1,7
36.3 0,89
62,6 1,5
Tabelle
Biegezugfestigkeitseigenschaften von erfindungsgemäß hergestellten Platten mit 0,254 χ 38,1 mm Stahlfasern im Vergleich zu herkömmlichen Ferrozement-Platten*)
Proben- Ausbildung Nr.
Abmessungen
Erster sichtbarer Riß
Belastung
kg kg/mm2 kg
Bruch unter Biegelast
kg/mm2
A-I B-I
Vergleichskörper 7 Lagen eines 12,7-mm-Netzes pro 25,4 mm*)
Durchschnitt
2 Netzlagen + 0,59 kg
0,254 mm Durchmesser χ 38,1 mm
Fasern pro Probe
Durchschnitt Standardauslenkung
2 Netzlagen + 0,41 kg 0,254 mm χ 38,1 mm Fasern pro Probe
4x609,6x25,4
152,4x609,6x25,4
152,4x609,6x25,4
154,2x609,6x25,4
152,4x609.6x25,4
183,7
86,2
136,1
197,3
172,4
149,7
172,4
Standardauslenkung
1 Netzlage**) + 0,32 kg 0,254 mm χ 38,1 mm Fasern pro Probe
Durchschnitt
Durchschnitt
152,4x609,6x25,4 199,6
152,4x609,6x25,4 197.3
152,4x609,6x25,4 183.7
192,8
1524x609,6x12,7
152,4x609,6x12,7
152,4x609,6x12,7
32,6
16,3
43,1
30,8
1,13 0,53 0,84
1,22 1,07 0,93 1,07 0.15
1.24 1,22 1.14 1,20 0.53
0,81 0,40 1,07 0,76 0,33
231,3 181,4 206,4
215,5 240.4 208,7 222,2
240,4 276,7 249,5 240,4
57,6 37,2 62,1 52,2
Standardauslenkung —
Siehe Fußnoten zu Tabelle
Bezüglich der Belastungsrichtung im Bereich der unteren Fläche angeordnet (große Zugbelastung).
1,43 1,12 1,28
,34 .49 ,29 ,37 0,10
,49
,72
1,55
1,59
0,12
1,43 0,92 1,54 1,30 0,33
Tabelle III
Biegezugfestigkeitseigenschaften von erfindungsgemäß hergestellten Platten mit 0.41 χ 38,1 mm Stahlfasern im Vergleich zu herkömmlichen Ferrozement-Platten*)
Proben- Ausbildung Nr.
Abmessungen Erster sichtbarer Riß
Belastung Brach unter
Biegelast mm kg kg/mm2 kg kg/mm2
A-I Vergleichskörper 2 Netzlagen + 0,59 kg Durchschnitt Standardauslenkung Durchschnitt Standardauslenkun e 152,4x609,6x25,4 183,7 1,14 231,3 1,43
B-I 7 Lagen eines 52.7-mm-Netzes pro 25,4 mm*) 0,41 Durchmesser χ 38,1 mm 2 Netzlagen + 0,41 kg 152,4x609,6x25,4 86,2 0,53 181,4 1,12
Durchschnitt Fasern pro Probe 0,41 mm χ 38,1 mm 136.1 0,84 204,1 1,28
Dl Fasern pro Probe 152.4x609.6x25,4 1633 1,01 217,7 1,35
D-2 152.4x609,6x25,4 1765 1,10 242,7 1,50
D-3 15Z4x609,6x25,4 224,5 139 2113. 1,69
188,2 1,17 244,9 152
— 0,20 — 0.17
D-4 152,4x609.6x25,4 2223 138 267,6 1,66
D-5 152,4x609,6x25,4 217,7 135 2713 1,68
D-6 152.4x609,6x25,4 238,1 1,48 289,4 1,79
226,8 1,40 276,7 1,71
— 0.06 _ 0,07
*) Siehe Fußnoten zu Tabelle
Hierzu 1 Blatt Zeichnuneen
709S07/2

Claims (9)

  1. Patentansprüche:
    L Verfahren zur Herstellung eines Körpers mit einem Paar einander gegenüberliegenden Oberflächen, deren Kanten- oder Umfangslängen wesentlieh größer sind als der durchschnittliche Abstand dieser Oberflächen voneinander, wobei der Körper hydraulischen Zementmörtel oder Beton und eine darin im Bereich einer der und im wesentlichen parallel zu wenigstens einer der Oberflächen angeordnete Drahtnetzlage aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß im Körper im wesentlichen gleichmäßig Fasern eines Materials mit einem Elastizitätsmodul von wenigstens 14 000 kg/mm2 sowie einem durchschnittlicher. Abstand zwischen den Fasern von maximal 7,6 mm verteilt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern zur überwiegenden Anordnung in zum Drahtnetz im wesentlichen parallelen Ebenen durch Einbringen in eine nasse oder feuchte Mischung des Zementmörtels oder Betons während der Fertigung des Körpers verteilt werden.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in einer solchen Menge zugemischt werden, daß die durchschnittliche Bindungsfläche der in bekannten Bereichen hoher Zugspannung Ebenen senkrecht zum Drahtnetz schneidenden Fasern mindestens fünfmal so groß wie die Fläche der Ebenen ist.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern mit einer Querschnittsfläche von 1,6 χ 10-2mm2 bis 1,9 mm2 und einer Länge von 6,4 mm bis 76,2 mm zugegeben werden, wobei die durchschnittliche Länge 40- bis 300mal der Quadratwurzel der Querschnittsfläche ist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern mit einer durchschnittlichen Länge von 150- bis 300mal der Quadratwurzel der Querschnittsfläche verwendet werden.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern mit einer durchschnittlichen Länge von wenigstens 25,4 mm verwendet werden.
  7. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich jeder der einander gegenüberliegenden beiden Oberflächen eine Drahtnetzlage angeordnet wird.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern gleichzeitig mit der nassen oder feuchten Zementmörtel- oder Betonmischung in eine die Drahtnetzlage aufweisende Form eingebracht werden.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern und der Zementmörtel oder Beton vor einem Auf troffen auf den sich in der Form um die Drahtnetzlage aufbauenden Körper in einen einzigen Strahl miteinander vermischt werden.
DE19722231850 1971-11-26 1972-06-29 Verfahren zur herstellung eines hydraulischen zementmoertel oder beton und eine darin angeordnete drahtnetzlage aufweisenden koerpers Withdrawn DE2231850B2 (de)

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US20238671A 1971-11-26 1971-11-26

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