DE2222122B2

DE2222122B2 - Pulverfoermiges beschichtungsmittel zum beschichten von metallen bei hohen temperaturen auf der basis von polyamiden

Info

Publication number: DE2222122B2
Application number: DE19722222122
Authority: DE
Inventors: Rainer Dr.; Kriesten Wolfgang Dr.; Müller Karl Adolf Dr.; 4370 Mari; Panoch Hans Joachim Dr. 4359 Hullern; Schölten Heinz Dr. 4359 Lippramsdorf Feldmann
Original assignee: Chemische Werke Huels AG
Current assignee: Huels AG
Priority date: 1972-05-05
Filing date: 1972-05-05
Publication date: 1976-05-06
Also published as: GB1429033A; DE2222122C3; FR2183723B1; JPS49100112A; IT988160B; CH606361A5; US3966838A; DE2222122A1; JPS5125248B2; FR2183723A1

Description

C(CH₂)₃

HO

(CH₂),- COOH

45

C(CH₃J₃

in der χ den Wert 0 bis 6 annehmen kann, mit einem aliphatischen Alkohol mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen als sauren Katalysator.

5. Verfahren zur Herstellung der pulverförmig aufbringbaren Überzugsmittel auf der Basis von Polyamiden nach den Ansprüchen 1 bis 4 durch Abkühlen einer das Polyamid enthaltenden Lösung aus einem organischen Lösungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man der Lösung ein mit N-Alkoxymethylgruppen substituiertes Polyamid mit einem Substitutionsgrad von 30 bis 60% in solchen Mengen zusetzt, daß der Gehalt an N-Alkoxymethylgruppen 0,2 bis 5%, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen beträgt, wobei das substituierte Polyamid von seiner Herstellung 0,01 bis 2 Gewichtsprozent Phosphorsäure enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man ein von Phosphorsäure freies substituiertes Polyamid zusetzt und zusätzlich 0,01 bis 2 Gewichtsprozent Phosphorsäure als sauren Katalysator hinzugibt.

7. Verfahren zur Herstellung von pulverförmig aufbringbaren Überzugsmitteln auf der Basis von Polyamiden nach den Ansprüchen 1 bis 4 durch Abkühlen einer Polylaurinlactam enthaltenden Lösung aus einem organischen Lösungsmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man der Lösung 0,5 bis 3 Gewichtsprozent Alkoxymethylisocyanat, bezogen auf eingesetztes Polyamid, zufügt.

Gegenstand der Erfindung sind pulverförmig aufbringbare Überzugsmittel auf der Basis von Polyamiden.

Es ist bekannt, daß man Polyamidpulver verwenden kann zur Herstellung lackähnlicher Überzüge von Metallen. Die Beschichtung erfolgt nach dem Wirbelsinter-Verfahren, dem Flammspritzverfahren oder nach dem elektrostatischen Beschichtungsverfahren. Die Polyamidpulver werden erhalten durch Fällen des Polyamids aus Lösungen (ausgelegte Unterlagen S 28 05 39b 22/04) oder durch Mahlen des Polyamidgranulates. Auch Polylaurinlactampulver können grundsätzlich nach diesen bekannten Verfahren erhalten und nach den ebenfalls bekannten Verfahren zur Beschichtung eingesetzt werden. Derart hergestellte Beschichtungen aus Polylaurinlactam zeigen jedoch vielfach insbesondere beim Beschichten von relativ dickwandigen scharfkantigen Metallteilen eine ungenügende Kantenbeschichtung, die sich dadurch ausdrückt, daß sich beiderseits der Kanten Wülste aus Polylaurinlactam ausbilden, während die Kanten selbst nicht oder nur ungenügend beschichtet sind.

Es ist ferner ein Verfahren zur Herstellung von Polylaurinlactampulver bekannt, wobei das Pulver aus einer Lösung gewonnen wird und wobei man dieser Lösung 0,1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Polylaurinlactam, als Weichmachungsmittel bekannte hydroxylgruppenhaltige Verbindungen und/oder Phosphorigsäureester zusetzt. Die so erhaltenen Pulver führen zu wesentlich verbesserten Beschichtungen der Metalle, befriedigen jedoch noch nicht vollkommen hinsichtlich der Beschichtung der Kanten dickerer Metallteile (DT-AS 16 69 821).

Es ist weiterhin bekannt, monomere oder oligomere Verbindungen, welche unter anderem Isocyanatgruppen enthalten oder solche in der Wärme bilden, als haftverbessernde Zusätze in Wirbelsinterpulvern aus Polyamiden zu verwenden. Auch diese Zusätze führen nicht zu ausreichend guten Beschichtungen von Kanten oder allgemein ausgedrückt an Körpern mit sehr kleinem Krümmungsradius (DT-AS 12 71 286).

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, Polylaurinlactampulver zur Beschichtung von Metallen bei hohen Temperaturen einzusetzen, welche 30 bis 90 Gewichtsprozent Polylaurinlactam und 70 bis 10 Gewichtsprozent eines laurinlactamhaltigen Copolyamids enthalten. Derartige Pulver liefern zwar eine bessere Beschichtung der Kanten von Metallteilen, jedoch muß die Verfilmung dieser Überzugsmittel in einem engen Temperaturbereich erfolgen (DT-OS 21 44 606).

Es wurde nun gefunden, daß man diese Nachteile vermeiden kann, wenn man pulverförmige Polyamide mit durchschnittlich 8 bis 11 aliphatisch gebundenen Kohlenstoffatomen pro Carbonamidgruppe verwendet,

die 0,2 bis 5% an Carbonamidgruppen gebundene N-Alkoxymethylgruppen, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen, und zusätzlich 0,01 bis 2 Gewichtsprozent eines sauer reagierenden Katalysators enthalten.

Aus der GB-PS 11 80 023 sind Wirbelsinterpulver auf der Basis von Polyamiden bekannt, welche aus einem niedermolekularen Polyamid bestehen und außerdem Sauerstoffsäuren des Phosphors enthalten. Die Verwendung von Sauerstoffsäuren des Phosphors führt nicht zum Erfolg. Es ist erforderlich, daß zusätzlich N-Alkoxyalkylgruppen tragende Polyamide, welche 8 bis 11 aliphatisch gebundene Kohlenstoffatome pro Carbonamidgruppen enthalten, vorhanden sind. Die Formmassen gemäß der FR-PS 15 94 164 und der BE-PS 7 15 380 können daher ebenso wie die der GB-PS 11 80 023 die Beschichtungsmittel gemäß der Erfindung nicht nahelegen.

Auch die GB-PS 11 18 700, welche einen weiter abliegenden Stand der Technik darstellt und welche das Herstellen von pulverförmigen Polyamiden anderer Art nach dem Verfahren der anionischen Polymerisation beschreibt, kann die Beschichtungsmittel gemäß der Erfindung nicht nahelegen.

Insbesondere enthalten die pulverförmigen Polyamide 0,25 bis 4% N-Alkoxymethylgruppen, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen. Vorteilhaft sind in den Pulvern N-Methoxymethylgruppen enthalten.

Zur Herstellung der erfindungsgemäßen pulverförmigen Überzugsmittel eignen sich insbesondere Polylaurinlactam und bzw. oder Poly-o-amino-undecansäureamid. Ferner können Mischpolyamide oder Mischungen von Homopolyamiden oder von Homopolyamiden mit Mischpolyamiden verwendet werden, soweit die Mischungen pro Carbonamidgruppe durchschnittlich 8 bis 11, bevorzugt 9 bis 11 aliphatische Gruppen enthalten. Bevorzugte aliphatische Gruppen sind lineare CH₂-Gruppen, jedoch können auch verzweigtkettige aliphatische Gruppen vorhanden sein. Es sind demnach auch Mischungen möglich, welche beispielsweise geringe Mengen Polycaprolactam enthalten, sofern der durchschnittliche Gehalt an Kohlenstoffatomen je Carbonamidgruppe im Bereich von 8 bis 11, bevorzugt 9 bis 11 Kohlenstoffatomen bleibt, beispielsweise besitzt Polylaurinlactam 11 aliphatisch gebundene Kohlenstoffatome pro Carbonamidgruppe.

Die N-Alkoxymethylgruppen können aus einem gesondert hergestellten N-Alkoxymethylgruppen enthaltenden Polylaurinlactam, Polyundecansäureamid, Polycaprolactam, Polyhexamethylenadipamid, Polydodecamethylenadipamid, Polyhexamethylensebacinsäureamid, Polyhexamethylenazelainsäureamid, Polycapryllactam stammen, welches man in der notwendigen Menge dem Polylaurinlactam oder dem Polyundecansäureamid zusetzt Besonders vorteilhaft verwendet man ein nach der deutschen Patentanmeldung DT-OS 22 22 025 hergestelltes N-Methoxymethylgruppen enthaltendes Polylaurinlactam, welches von seiner Herstellung bereits ausreichende Mengen eines sauren Katalysators enthält Die Herstellung der mit N-Alkoxymethylgruppen substituierten Polyamide erfolgt bekanntlich grundsätzlich durch Umsetzen eines Polyamids mit einem einwertigen primären aliphatischen Alkohol, vorzugsweise Methanol und Formaldehyd. Nach einer besonderen Verfahrensweise ist es jedoch möglich, einer Polylaurinlactamlösung oder einer Lösung des Polyundecansäureamids eine Verbindung zuzusetzen, welche in der Lösung mit dem Polyamid reagiert, d. h. dabei den gewünschten Teil der Carbonamidgruppen mit N-Alkoxymethylgruppen substituiert. Die Lösung hat dabei die zur Auflösung des festen Polyamids und zur Erzielung einer genügenden Substitutionsgeschwindigkeit notwendige Temperatur. Eine geeignete Verbindung ist beispielsweise Methoxymethylisocyanat, welches das aktive Η-Atom der Carbonamidgruppe des Polyamids durch eine N-Methoxymethylcarbonamidgruppe ersetzt. Weiterhin ist geeignet das Methylhemiformal (Halbacetal des Formaldehyds).

Werden N-alkoxymethylgruppenhaltige Polyamide, welche jedoch frei sind von sauren Katalysatoren, dem

ι S Polylaurinlactam bzw. dem Polyundecansäureamid zugefügt, so werden diese zusätzlich beigegeben. Besonders vorteilhaft kann man in diesem Fall ein Gemisch aus gleichen Gewichtsteilen eines Tris-alkylphenyl-phosphits und eines Esters der 4-Hydroxy-3,5-ditert.-butylphenyl-propionsäure mit einem aliphatischen Alkohol einsetzen, welches unter den Bedingungen der Beschichtung des Metalls eine katalytisch wirksame saure Verbindung zu bilden vermag. Während die Einzelkomponenten nicht wirksam sind, ist ausschließlieh die Kombination brauchbar, wie infrarotspektroskopische Untersuchungen ergaben. Diese Verbindungen ergeben zusätzlich eine ausgezeichnete Wärme- und Alterungsbeständigkeit Geeignete Tris-alkylphenyl-phosphite sind solche mit einer Alkylgruppe mit 1 bis 16 C-Atomen, wobei sowohl geradkettige als auch verzweigte Alkylgruppen enthalten sein können. Neben den bevorzugten Tris-alkylphenyl-phosphiten, vorzugsweise Tris-nonylphenyl-phosphit können auch Tris-alkyl- oder auch Tris-aryl-phosphite oder auch gemischte Phosphorigsäureester verwendet werden, beispielsweise seien genannt

Triphenyl-, Tribenzyl-, Diphenyl-decyl-,
Didecyl-phenyl-, Triisododecyl-, Tris-a-äthylhexyl-, Dinonyl-phenyl-, Dibutyl-phenyl-,
Tris-cyclohexyl-phosphit.

An Stelle von Pentaerythrit können beispielsweise als Alkoholkomponente in dem Hydroxy-di-tert-butylphenyl-propionsäureester enthalten sein Methyl-, Butyl-,

Nonyl-, Decyl- oder Octadecylalkohol.

Geeignete Ester der ~4-Hydroxy-3,5-di-tert.-butylphenyl-propionsäure sind solche, deren Alkoholkomponente aliphatischer Natur ist, beispielsweise solche mit 1 bis 18 C-Atomen, beispielsweise Octadecyl-, Decyl-, Butyl-, Methylalkohol, Nonylalkohol, insbesondere der Tetrapentaerythrit-ester. Die beiden Verbindungen sind in Mengen von je 0,05 bis 1 Gewichtsprozent, insbesondere 0,1 bis 0,6 Gewichtsprozent, im Polyamidpulver enthalten. Hierbei wird unter dem Begriff Polyamidpulver die Summe der aus vorhandenem reinem Polylaurinlactam bzw. Polyundecansäureamiden plus N-Alkoxymethylsubstituiertem Polyamid verstanden. An Stelle der substituierten Propionsäure können allgemein Säuren der Formel

C(CH₂J₃

HO

(CHj)_x-COOH

C(CH₃),

in der χ den Wert 0 bis 6 annehmen kann, verwendet werden.

Unter der Kombination der genannten Katalysatoren werden auch Verbindungen verstanden, welche beide Verbindungsklassen in einem Molekül enthalten.

Als saure Katalysatoren sind ferner geeignet Mineralsäuren, wie Phosphorsäure, Polyphosphorsäure, Borsäure oder deren saure Ammonium- oder Alkalisalze, wie Mononatriumphosphat, Dinatriumphosphat, Diammoniumhydrogenphosphat, aber auch Salzsäure, Schwefelsäure, Sulfonsäuren oder deren Salze, wie Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfat.

Weiterhin sind geeignet aliphatische Mono- und Dicarbonsäuren mit 1 bis 16 C-Atomen, wie Capronsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Dodecandisäure, Fumarsäure, Maleinsäure, Malonsäure, Ameisensäure, Essigsäure und Oxalsäure.

Brauchbare Lewissäuren sind beispielsweise Zinkchlorid und Magnesiumchlorid.

Vorzuziehen ist jedoch das obengenannte Gemisch der beiden Esther der phosphorigen Säure und der 4-Hydroxy-3,5-di-tert.-butylphenylpropionsäure bzw. die Phosphor- oder Polyphosphorsäure.

Die sauren Katalysatoren sind in dem Polyamidpulver der vorgenannten Definition in Mengen von 0,001 bis 5 Gewichtsprozent enthalten. Vielfach genügen bereits Mengen von 0,01 bis 0,5 Gewichtsprozent. Die Menge der sauren Katalysatoren variiert naturgemäß mit der Säurestärke und dem Äquivalentgewicht der katalytisch wirksamen Säure.

Ausgeschlossen sind selbstverständlich saure Katalysatoren, die mit dem Polyamid, dem Lösungsmittel oder gegebenenfalls vorhandenen Zuschlagstoffen in unerwünschter Weise reagieren, was sich durch Verfärbung des Pulvers oder des Überzugs äußern kann.

Die N-Alkoxymethylgruppen enthaltenden Polyamide, welche dem Polylaurinlactam bzw. dem Polyundecansäureamid zugesetzt werden, besitzen im allgemeinen einen Substitutionsgrad von 30 bis 60%. Zweckmäßig besitzen diese substituierten Polyamide etwa die gleiche Viskosität wie die des reinen Polylaurinlactams, jedoch sind auch Abweichungen nach oben oder unten in der relativen Lösungsviskosität zwichen 0,1 und 0,5 möglich. Im allgemeinen besitzen sowohl die eingesetzten nichtsubstituierten als auch die substituierten Polyamide eine relative Viskosität zwischen 1,3 und 2,2, insbesondere zwischen 1,4 und 1,8. Die Viskosität wird dabei gemessen in 0,5%iger m-Kresollösung bei 25° C.

Die Polyamidpulver gemäß der Erfindung können demnach durch folgende Verfahrensweisen erhalten werden:

Einer Lösung von Polylaurinlactam bzw. Polyundecansäureamid wird

a) ein N-alkoxymethylgruppenhaltiges Polyamid in den angegebenen Mengen neben der notwendigen Menge des sauren Katalysators oder

b) ein N-alkoxymethylgruppenhaltiges und von seiner Herstellung her bereits sauren Katalysator enthaltendes Polyamid oder

c) eine Verbindung, welche gleichzeitig in der Lösug das Polylaurinlactam bzw. das Polyundecansäureamid substituiert

zugefügt und aus dieser Lösung das Polyamidpulver gefällt.

Eine Variation der Methode a) besteht darin, daß man eine Mischung oder eine Verbindung verwendet, welche erst bei den Temperaturen, welche bei der Beschichtung der Metalle angewendet werden, einen sauren Katalysator bildet. Als Lösungsmittel für das Polylaurinlactam werden insbesondere Dimethylformamid oder Äthylbutanol verwendet.

Weiterhin können als Lösungsmittel auch höhere Alkohole, wie z. B. Äthylhexanol oder n-Hexanol, oder cyclische Ketone, wie z. B. Cyclohexanon, aber keine Basen, verwendet werden. Bei der Methode c) werden selbstverständlich solche Lösungsmittel vermieden, die mit dem zur Einführung der N-Alkoxymethylgruppen in das Polyamid benutzten Reagenz reagieren; z. B. fallen

ίο für Methoxymethylisocyanat Lösungsmittel mit aktiven Η-Atomen, wie z. B. Alkohole, aus. Den Lösungen können Pigmente, wie Titandioxid, Ruß oder Cadmiumsulfid oder Wärmestabilisatoren, wie Kupfer- oder Mangansalze, in üblichen Mengen von 0,1 bis 2

ι s Gewichtsprozent zugesetzt werden.

Die Menge der Lösungsmittel ist nicht kritisch. Man wird daher lediglich so viel wählen, daß bei den angewendeten Temperaturen das Polyamid, das substituierte Polyamid und die löslichen organischen Bestandteile, seien es saure Katalysatoren oder Stabilisatoren oder Alterungsschutzmittel, klar gelöst sind. Im allgemeinen genügen je 100 Gewichtsteile der genannten Verbindungen, 190 bis 400, insbesondere 200 bis 250 Gewichtsteile Lösungsmittel. Die genannten Verbindüngen werden dem Lösungsmittel zugegeben; es ist auch möglich, zunächst eine Polylaurinlactam- bzw. Polyundecansäureamid-Lösung herzustellen und zu der auf etwa 100 bis 180° C, vorzugsweise 130 bis 160° C, erwarten Lösung die vorgenannten Bestandteile zuzugeben. Soweit Salze oder Pigmente zugegeben werden, wird durch Rühren eine gleichmäßige Verteilung der

■ Zusätze in der Lösung herbeigeführt. Die so erhaltene

Lösung wird anschließend in bekannter Weise auf Raumtemperatur abgekühlt (20 bis 25°C), wobei pro

Sekunde im allgemeinen ein Temperaturabfall zwischen 0,1 und 10°C eingehalten wird. Das ausgefallene Pulver, welches sowohl N-Alkoxymethylgruppen als auch saure Katalysatoren in gleichmäßiger Verteilung enthält, wird insbesondere dann, wenn nicht unmittelbar Pulver anfällt, anschließend in einer Schlagmühle gemahlen und unter vermindertem Druck, gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur von Restlösungsmitteln befreit. Im allgemeinen reicht hierzu ein Druck von 0,1 bis 20 Torr und eine Temperatur von 30 bis 100° C, insbesondere ein Druck von 0,5 bis 5 Torr und eine Temperatur von 50 bis 70° C.

Die erhaltenen Pulver besitzen eine Teilchengröße von 20 bis 500 μ mit einer Korngrößenverteilung von etwa 85% zwischen 60 und 200 μ. Zum elektrostatischen Beschichten verwendet man zweckmäßigerweise Pulver mit Teilchengrößen im unteren Bereich, zum Wirbelsinterverfahren im mittleren Bereich.

Es ist auch mglich, dem trockenen pulverförmigen Polylaurinlactam bzw. dem Polyundecansäureamid

SS trockene pulverförmige N-alkoxymethylgruppenhaltige Polyamide und den sauren Katalysator zuzumischen (Dry-blend-Verfahren), sofern die Mischungsbestandteile noch nicht den sauren Katalysator enthalten.
Entgegen der Lehre der DT-AS 16 69 821 können bei dieser Arbeitsweise auch pulverförmiges Polylaurinlactam bzw. Polyundecansäureamid eingesetzt werden, das durch Mahlen dieser Polyamide erhalten worden ist.

Die Pulver sind insbesondere geeignet zum Beschichten von Metallen nach dem Wirbelsinterverfahren

6s sowie auch nach dem Flammspritz- oder elektrostatischen Beschichtungsverfahren. Die mit den Pulvern auf Metallteilen hergestellten Beschichtungen zeigen eine sehr gute Haftfestigkeit, insbesondere sind die Kanten

und Flächen dickerer Teile gleichmäßig und überraschenderweise trotz der vernetzend wirkenden Anteile an N-Alkoxymethylgruppen mit glatter Oberfläche beschichtet. Die sehr gute Beschichtung auch der Kanten verhindert das Aufreißen der Schichten an den Kanten und damit die Unterrostung.

Beispiel 1

500 g granuliertes Polylaurinlactam, 10 g Phosphorsäure und 2,5 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam, enthaltend 50% N-Methoxymethylgruppen und mit der relativen Lösungsviskosität η_η\ ~1,6 werden in 2000 g siedendem Dimethylforamid gelöst und unter Rühren abgekühlt. Dabei fällt das Polylaurinlactampulver aus, das abgesaugt und im Vakuum von restlichen Lösungsmitteln befreit wird. In dem ausgefallenen Polylaurinlactampulver sind 0,25% N-Methoxymethylgruppen, bezogen auf die Gesamtzahl der vorhandenen Carbonamidgruppen, und 1,99 Gewichtsprozent Phosphorsäure enthalten. Die Beschichtung eines scharfkantigen Probekörpers, bestehend aus einem Stahlquader der Abmessung 14 χ 25 χ 80 mm, wird in einem Wirbelbett vorgenommen. Der auf 260⁰C erhitzte Probekörper wird 2 see in das wirbelnde Polylaurinlactampulver getaucht und anschließend an der Luft abgekühlt. Die Schichtdicke beträgt etwa 300 μπι. Die Flächen und Kanten sind gleichmäßig beschichtet. Die Oberfläche ist glatt.

Beispiel 2

500 g granuliertes Polylaurinlactam werden in 950 g Dimethylformamid gelöst, anschließend werden 2,5 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam (mit 50% Methoxymethylgruppen und der relativen Lösungsviskosität 7j_rei ~ 1,6) sowie jeweils 2,5 g Trinonylphenylphosphit und 3,5-Ditertiärbutyl-phenyl-propionsäuretetrapentaerythritester hinzugefügt und das Gemisch schnell abgekühlt. Das dabei anfallende Gel wird in einer Schlagmühle gemahlen und anschließend bei 70⁰C und 5 Torr vom Lösungsmittel befreit. Der nach dem Wirbelsinterverfahren beschichtete Probekörper zeigt keine Wülste neben den Kanten.

Gleich gute Ergebnisse werden erhalten, wenn man an Stelle von 2,5 g 25 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam mit 50% Alkoxymethylgruppen und der rel. Lösungsviskosität i\_re\ ~ 1,6 oder 22,5 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam mit 41% Alkoxymethylgruppen und der rel. Lösungsviskosität η_η\ ~ 1,30 oder 45 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam mit 41% Methoxymethylgruppen und der rel. Lösungsviskosität »frei ~ 1,30 oder 20 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam mit 33% Methoxymethylgruppen und der rel. Lösungsviskosität 7/rei ~ 1,35 oder 60 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam mit 33% Methoxymethylgruppen und der rel. Lösungsviskosität η_η\ ~ 1,35 verwendet.

Beispiel 3

Es wird nach dem Verfahren des Beispiels 2 gearbeitet, wobei an Stelle der Ester 2,5 g eines N-Methoxymethylpolylaurinlactams verwendet werden, die von ihrer Herstellung 0,01 bis 2 Gewichtsprozent Phosphorsäure enthalten. Es wird ein Wirbelsinterpulver erhalten, das Beschichtungen mit guter Kantenbeschichtung bei glatter Oberfläche ergibt.

Beispiel 4

Es wird entsprechend Beispiel 3 gearbeitet, wobei an Stelle 2,5 g des Phosphorsäure enthaltenden N-Methoxymethylpolylaurinlactams 22,5 g eines phosphorsäurefreien N-Methoxymethylpolylaurinlactams mit 41 Gewichtsprozent Alkoxymethylgruppen und einer rel. Viskosität von 1,30 eingesetzt wird und als saurer Katalysator 2,5 g Adipinsäure verwendet werden. Das erhaltene Wirbelsinterpulver ergibt Beschichtungen mit guter Kantenbeschichtung. Die Probekörper zeigen keine Wülste neben den Kanten.

Gleich gute Ergebnisse werden erhalten, wenn man ίο an Stelle der Adipinsäure 2,5 g Diammoniumhydrogenphosphat oder 2,5 g Ammoniumchlorid verwendet.

Beispiel 5

Nach dem Verfahren des Beispiels 2 werden an Stelle von 2,5 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam 20 g N-Methoxymethylpolycaprolactam mit einem N-Methoxymethylgruppengehalt von etwa 30%, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen, und einer rel.

Viskosität von 1,6 eingesetzt. Bei Wirbelsinterversuchen werden ebenfalls gute Kantenbeschichtungen erzielt.

Beispiel 6

Nach der Methode des Beispiels 2 werden an Stelle des N-Methoxymethylpolylaurinlactams 7,5 g Methoxymethylisocyanat eingesetzt, das augenblicklich im Lösungsmittel über die Isocyanatgruppe mit dem Polyamid reagiert. Das Polylaurinlactampulver enthält 0,4% Methoxymethylgruppen, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen. Bei Wirbelsinterversuchen werden ebenfalls gute Kantenbeschichtungen erzielt.

Beispiel 7

Es wird nach dem Verfahren des Beispiels 2 gearbeitet, wobei zusätzlich 37,5 g Titandioxid als Pigment in die Polylaurinlactamlösung gegeben werden. Das erhaltene pigmentierte Wirbelsinterpulver ergibt ebenfalls gute Kantenbeschichtungen.

Verwendet man in den angeführten Beispielen als Lösungsmittel an Stelle von Dimethylformamid 2-Äthylbutanol, so werden gleich gute Ergebnisse erzielt.

Beispiel 8

200 g Polylaurinlactampulver, enthaltend je 1 g Tris-nonylphenylphosphit und 3,5-Di-tertiärbutylphenyl-propionsäuretetrapentaerythritester, hergestellt durch Mahlung von Granulat, werden mit 10 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam-Pulver im Mischer oder im Wirbelbett vermischt. Bei Wirbelsinterversuchen werden gute Kantenbeschichtungen erhalten.

Beispiel 9

Es wird nach dem Verfahren des Beispiels 2 gearbeitet. 364,4 g Polyundecansäureamid (f/_rei ~ 1,55) und 35,6 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam (Substitutionsgrad 41%, Tjrei ~1,3) mit 30 g TiO₂-Pigment in 100 g Dimethylformamid und 2 g Triphenylnonylphosphit und 2 g 3,5-Di-tertiär-butylphenyl-propionsäurepentaerythritester in 300 g Dimethylformamid gelöst werden zum Wirbelsinterpulver aufgearbeitet. Die Probebeschichtungen zeigen keine Wülste neben den Kanten, d. h. gute Kantenbeschichtung bei glatter Oberfläche.

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Beispiel 10

Es wurde wie im Beispiel 9 gearbeitet, wobei an Stelle von Polyundecanamid 384,8 g eines Mischpolyamids aus Laurinlactam und Caprolactam (im Verhältnis 90:10) und 15,2 g N-Methoxymethylpolylaurinlactam (Substitutionsgrad 50%, '//rci-i.e) eingesetzt werden. Die Kantenbeschichtung ist gut bei glatter und glänzender Oberfläche.

Vergleichsbeispiel

Das Polylaurinlactampulver wird nach der Methode des Beispiels 2, jedoch ohne Zusatz von N-Methoxymethylpolylaurinlactam hergestellt. Die mit dem Pulver beschichteten Bleche zeigen nur eine mangelhafte oder keine Beschichtung der Kanten. Beiderseits der Kanten befinden sich Wülste aus Polylaurinlactam.

Claims

Patentansprüche:

1. Pulverförmiges Beschichtungsmittel zum Beschichten von Metallen bei hohen Temperaturen aus S 30 bis 90 Gewichtsprozent Polyaurinlactam und 70 bis 10 Gewichtsprozent eines 30 bis 90 Gewichtsprozent Laurinlactam enthaltenden Copolyamids sowie Trisnonylphosphit und 3,5-Di-tert.-butyl-6-hydroxyphenyl-propionsäureoctadecylester und gegebenenfalls üblichen Zusatzstoffen und/oder Pigmenten, enthaltend als Polyamid Polyamide mit durchschnittlich 8 bis 11 aliphatisch gebundenen Kohlenstoffatomen pro Carbonamidgruppe, die, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen, 0,2 bis 5% an Carbonamidgruppen gebundene N-Alkoxymethylgruppen besitzen und zusätzlich 0,01 bis 2 Gewichtsprozent eines sauer, jedoch nicht mit dem Polyamid oder den Zusatzstoffen reagierenden Katalysators.

2. Pulverförmig aufbringbares Überzugsmittel nach Anspruch 1, enthaltend 0,2 bis 5% an Carbonamidgruppen gebundene N-Methoxymethylgruppen, bezogen auf die Gesamtzahl der Carbonamidgruppen.

3. Pulverförmig aufbringbares Überzugsmittel nach den Ansprüchen 1 und 2, enthaltend 0,01 bis 2 Gewichtsprozent aliphatische Mono- oder Dicarbonsäuren mit 1 bis 16 Kohlenstoffatomen, Lewissäuren oder nicht mit dem Lösungsmittel oder dem Polyamid reagierenden Mineralsäuren oder deren Ammonium- oder Alkalisalzen als saure Katalysatoren.

4. Pulverförmig aufbringbares Überzugsmittel nach den Ansprüchen 1 und 2, enthaltend 0,05 bis 1 Gewichtsprozent eines Trisalkylphenyl-, Trisalkyl-, Trisaryl- oder gemischten Esters der phosphorigen Säure, dessen Alkylrest 1 bis 16 Kohlenstoffatome enthält und der geradkettig oder verzweigt ist und 0,05 bis 1 Gewichtsprozent eines Esters der 4-Hydroxy-3,5-di-tert.-butylphenylalkalsäure der allgemeinen Formel