DE2214068B2

DE2214068B2 - Verfahren zum faerben von textilmaterialien aus polyurethanfasern, synthetischen polyamidfasern oder aus animalischen bzw. animalisierten fasern unter mitverwendung von organischen loesemitteln

Info

Publication number: DE2214068B2
Application number: DE19722214068
Authority: DE
Inventors: Walter 6230 Frankfurt; Eltz Hans-Ulrich von der Dipl.-Chem. Dr. 6000 Frankfurt; Schön Franz 6230 Frankfurt Birke
Original assignee: Hoechst AG
Current assignee: Hoechst AG
Priority date: 1972-03-23
Filing date: 1972-03-23
Publication date: 1976-08-12
Also published as: BE797257A; FR2177096A1; JPS496274A; IT981531B; DE2214068A1; FR2177096B1

Description

Das Färben von Polyurethan-, synthetischen Polyamid- und animalischen Fasern mit verschiedenen wasserlöslichen Farbstoffen, wie beispielsweise Säurefarbstoffen, Metallkomplexfarbstoffen, Substantiven Farbstoffen, Reaktivfarbstoffen usw., aus wäßrigen Flotten ist schon lange bekannt und wird in der Textilindustrie bereits seit geraumer Zeit nach bekannten Verfahren mit Erfolg praktiziert.

Andererseits ist auch das Färben von textlien Artikeln aus organischen Lösemitteln schon sehr lange beschrieben, wie beispielsweise aus den folgenden Fundstellen hervorgeht: In der deutschen Patentschrift 2 27 648 aus dem Jahre 1908 wird bereits erwähnt, daß natürliche Fasern vegetabilen wie animalischen Ursprungs mit Farbstoffen verschiedener Kategorien aus organischen Lösemitteln nach der Ausziehmethode gefärbt werden können, und zwar mit klaren Farbstofflösungen, die aus Mischungen von Alkoholen mit in der chemischen Wäscherei üblicherweise verwendeten Lösemitteln, wie Kohlenwasserstoffen, Tetrachlorkohlenstoff und ähnlichen. bestehen, wobei diesen Mischungen noch zusätzlich Ester oder Substanzen mit sauren Gruppen bzw. aromatische Säuren hinzugefügt werden und die Färbeflott_· zur Erzielung einer klaren Lösung und eines gesteigerten Farbeffektes zweckmäßig erwärmt wird. Es ist verständlich, daß die Beschreibung dieser Patentschrift nur die zur damaligen Zeit bekannten Fasern erfassen konnte.

Über das Färben von synthetischen Fasern, und zwar als erstes von Celluloseacetatfasem, mit dafür geeigne· ten Farbstoffen aus organischen Lösemitteln findet man einige Jahre später Angaben, beispielsweise ab 1926 in den britischen Patentschriften 2 82 036. 3 08173. 3 13 450,3 13 451,3 14 208 und weiteren Schutzrechten. In der Literatur der letzten Jahre wird dann über das Färben der verschiedensten Faserarten mit praktisch allen Farbstoffklassen aus organischen Lösemitteln sehr ausführlich berichtet (siehe z. B. Bayer Farben Revue. Sonderheft 13. »ITMA Paris 1971«, herausgegeben von Farbenfabriken Bayer AG. Leverkusen).

Es wurde nun gefunden, daß beim Färben von Polyurethanfasern, synthetischen Polyamidfasern, animalischen bzw. animalisierten Fasern nach einem Ausziehverfahren beachtliche Ergebnisse im Hinblick auf die Erschöpfung der Färbebäder, die Echtheitseigenschäften und die Egalität der Färbungen, die Dauer des Färbeprozesses und die Energiezufuhr dann erreicht werden können, wenn aus Flotten von organischen Lösemittelmischungen gefärbt wird, welche einen für den Färbevorgang optimalen Wasseranteil enthalten.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Färben von Textilmaterial aus Polyurethanfasern, synthetischen Polyamidfasern oder aus animalischen bzw. animalisierten Fasern oder aus Mischungen, die diese Fasern enthalten, mit wasserlöslichen Farbstoffen unter Mitverwendung von organi sehen Lösemitteln nach der Ausziehmethode, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Ware eine den gelösten Farbstoff enthaltende Färbeflotte, die ein

homogenes, temäres System darstellt welches aus Wasser und aus einem den Farbstoff nicht lösenden organischen Lösemittel oder Lösemittelgemisch besteht wobei der Wasseranteil zur Faser in einem »Flcttenverhältnis« im Bereich von 0,01 -. 1 bis 0,4 :1 liegt und welches zuzüglich farbstofflösende organische Lösemittei enthält, deren volumenmäßiger Anteil, bezogen auf die Warengewichtmenge, zwischen dem 0,05- und dem lOfachen, vorzugsweise zwischen dem 0,1- und dem 3fachen liegt, bei Temperaturen, die oberhalb der Erstarrungspunkte und unterhalb der Siedepunkte der in dem genannten System vorhandenen Komponenten bzw. sich gegebenenfalls daraus bildender Azeotrope liegt, einwirken läßt

Die Tatsache, daß man beim Färben aus organischen Lösemitteln gewisse Anteile von Wasser verwendet, ist an sich bereits bekannt. So werden verschiedentlich Wassermengen mit Hilfe von Emulgiermitteln, wie wir es von der Chemischreinigung her kennen, dem Färbesystem zugesetzt. Dieser Wassergehalt der Flotte ergibt aber wesentliche Nachteile, so daß es beispielsweise zu reibunechten Färbungen kommt zu Phasentrennungen, die unegale Färbungen zur Folge haben usw. Wenn also bei den bisherigen Verfahren das Wasser wohl zum Färben nötig war, so verursachte es immerhin besonders in der Praxis große Probleme.

Die zuvor erläuterten, das färberische Ergebnis negativ beeinflussenden Schwierigkeiten können sofort behoben werden, wenn man entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren eben einen optimalen Wasseranteil im Färbebad hat, dei so bemessen sein muß, daß das gesamte Färbesystem eine einheitliche homogene Lösung darstellt. In diesem Falle wurde jedoch festgestellt, daß, wenn zu einer bestimmten Menge Wasser, das beispielsweise als Faserfeuchtigkeit in dem System zur Verfügung steht, eine ganz bestimmte Menge farbstofflösendes organisches Lösemittel zugesetzt wird, in kürzester Zeit optimale Färberesultate bei Raumtemperatur ermöglicht werden.

Eine bestimmte Färbetemperatur, die einem solchen System zugeordnet wird, ergibt zusätzlich die Sicherheit, daß es zu keinen Phasentrennungen, reibunechten Färbungen oder nicht ausgezogenen Färbebädern kommt.

Da die eingesetzte Wassermenge wesentlich für das färberische Ergebnis ist, soll im Rahmen des beanspruchten Verfahrens, wie es von der Färberei in wäßrigen Flotten her bekannt ist, von einem »Flottenverhältnis« Faser zu Wasser gesprochen werden.

Es ist zwar aus dem Deutschen Färberkalender 1972 (Eder-Verlag), S. 163 und 164, bekannt daß eine gewisse Menge Wasser unerläßlich ist und daß man im Prinzip das Wasser durch polare, mit Perchloräthylen mischbare Lösungsmittel ersetzen kann, jedoch bezieht sich dies nur auf das a. a. O. genannte Färbeverfahren mit einem Wasser-in-Perchloräthylen-Emulsionssystem, bei dem das Färbebad 20 bis 30 cm Vl Wasser, etwas organische Säure und einen Emulgator enthält (siehe loc. cit, S. 164, Zeilen 17 bis 30, S. 163, 2. Absatz, 2. Satz, in Verbindung mit S. 162, letzter Absatz , bis S. 163, Zeilen 1 bis 4). Aus diesem Stand der Technik konnte jedoch nicht darauf geschlossen werden, daß ternäre Systeme aus bestimmten Wassermengen, einem polaren Lösungsmittel — wie Alkohoi — und einem den Farbstoff nicht lösenden Lösungsmittel — wie Methylenchlorid oder Perchlor äthylen — sieh besonders günstig verhalten. Es konnte viel eher erwartet werden, daß das polare Lösungsmittel wie Wasser wirkt und damit für gute Ergebnisse indirekt die Wassermenge zu hoch ist. Analoges gilt für die GB-PS 12 76 225.

Gegenüber der DT-OS 19 37 029 war es überraschend, daß man ohne Essigsäure auskommt
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden ais Färbebäder ternäre Systeme verwendet die in homogener Form vorliegen und welche Wasser sowie den Farbstoff nicht lösende organische Lösemittel und noch für die einheitliche Verteilung des Wassers im ίο Färbesystem sorgende farbstofflösende organische Lösemittel enthalten, wobei die zuletzt genannten vorzugsweise farbstofflösende Eigenschaften besitzen.

Als solche verfahrensgemäß brauchbare Färbemedien seien beispielsweise folgende genannt:

(Methylenchlorid)-(Methanol)-(Wasser),

(ChloroformHMethanol)-(Wasser),

(Tetrachloräthan)-(Äthanol)-(Wasser),

(Fluortrichlormethan)-(Methanol-I sopropanolH Wasser),

(1,1,1-TrichIoräthan)-(Methanoi)-( Wasser).

(1,1,1-TrichloräthanHÄthanolHWasser),

(l,l,2^-Tetrachloräthan)-(Äthanol-

I sopropanol)-(Wasser),
2s (Trifluortrichloräthan-Methylench'iorid)-

(Muhanol)-(Wasser),

(Trichloräthylen)-(Methanol-Isopropanol)-

(Wasser),

(TetrachloräthylenHMethanoIHWasser),
ν (TetrachloräthylenHÄthanolHWasser),

(Tetrachloräthylen)-(Methanol-Äthanol)-

(Wasser),

(Tetrachloräthylen)-(Bulanol)-(Wasser),

(Tetrachloräthylen)-(Methanol-Butanol)-(Wasser),

(Tetrachloräthylen)-(lsopropanol)-( Wasser),

(Tetrachloräthylen)-(Methanol-Isopropanol)-

(Wasser),

(Tetrachloräthylen)-(Methanol-Äthanolisopropanol)-(Wasser).

Der Wasseranteil im Färbesystem liegt dabei, als Flottenverhältnis zur Faser ausgedrückt, im allgemeinen zwischen 1 :0,01 und 1 :0,4 (Fas;r zu Wasser);

4s vorzugsweise beträgt dieses Flottenverhältnis beim Färben von Polyurethanfasern zwischen 1 :0,02 bis 1 :0,2, beim Färben von synthetischen Polyamidfasern zwischen 1 :0,03 und 1 :0,2 und beim Färben von animalischen bzw. animalisierten Fasern zwischen

so 1 :0,05 und 1 :0,25. Die geringe Wassermenge zwischen diesen genannten Flottenverhältnissen 1 :0,01 bis 1 :0,4 bedeutet, auf die praktische Durchführung des Verfahrens bezogen, daß sowohl die natürliche Feuchtigkeit der Faser wie auch die in den handelsüblichen

ss organischei. Lösemitteln bereits gelöst enthaltenen Wassermengen bei der Herstellung des Färbebades berücksichtigt werden müssen; d. h. also, daß beispielsweise beim Färben von Textilmaterial mit geringer Faserfeuchtigkeit oder etwa in übertrockneter Form dem Färbebad zur Erzielung optimaler Ergebnisse Wasser zugesetzt werden muß, daß im Idealfall die natürliche Feuchtigkeit der Faser die im Hinblick auf optimale Ergebnisse günstigste Wassermenge darstellt oder daß bei sehr hoher Faserfeuchtigkeit ein Teil des in

(^ der Faser enthaltenen Wassers vor dem Färbebeginn entweder entfernt werden muß oder bei der Zusammensetzung des Färbesystems, die prozentualen Anteile der anderen Lösemittelkomponenten betreffend bzw. bei

der Durchführung des Färbeverfahrens berücksichtigt werden muß.

Die Anteile der Komponenten in dem ternären Färbesystem verhalten sich gegenüber der Faser wie folgt:

1. Komponente ( = Wasser): Verhältnis Faser zu Wasser= 1 :0,01 bis 1 :0,4 (Vorzugsbereiche sieht oben);

2. Komponente (= Farbstoff nicht lösendes organisches Lösemittel bzw. Lösemittelgemisch): Verhältnis Faser zur zweiten Komponente entspricht etwa dem apparativ bedingt möglichen Gesamiflottenverhältnis und liegt somit praktisch zwischen 1 :3 und 1 -.100, vorzugsweise zwischen 1 :10 und 1 :30, wobei der Anteil dieser Komponente im Gesamtsystem mindestens 70 Volumprozent, vorzugsweise mindestens 90 Volumprozent beträgt;

3. Komponente (= farbstofflösendei bzw. für optimale Wasserverteilung sorgendes organisches Lösemirie! bzw. Lösemittelgemisch): Verhältnis Faser zur 3. Komponente = 1 :0,05 bis 1:10. vorzugsweise 1 :0,1 bis 1 :3.

Wie vorher schon erwähnt, ist es — um bestmögliche Bedingungen für das erfindungsgemäße Färbeverfahren zu schaffen — unbedingt nötig, die Faserfeuchtigkeit zu berücksichtigen und die mit der Faser ins Färbebad eingebrachte Wassermenge eventuell zu erhöhen oder auch zu erniedrigen. Für jede verschiedene Gattung der genannten Fasern bzw. für verschiedenen Feuchtigkeitsgehalt aufweisende Fasern müssen daher optimale Färbebedingungen gesucht werden. Dies läßt sich in einem gewissen Umfang durch eine Temperatursteuerung realisieren, in erster Linie jedoch durch die Zugabe der in den ternären Systemen genannten dritten Komponente, die es ermöglicht, auf Grund der faserentwässernden bzw. teilweise entwässernden Eigenschaften dieser vorzugsweise alkoholischen Lösemittel optimale Voraussetzungen für den Färbeprozeß zu schaffen.

In einer besonderen Ausbildungsform des erfindungsgemäßen Färbeverfahrens werden diese optimalen Voraussetzungen durch eine kurze Vorbehandlung in einem dem Färbebad gleichen, zumindest sehr ähnlichen Vorbehandlungsbad bewerkstelligt: Praktisch gesehen bedeutet diese Maßnahme, daß durch die Vorbehandlung das optimale Flottenverhältnis von Faser zu Wasser für das Färbebad derart eingestellt wird, daß bei zu geringer Wassermenge aus der Faserfeuchtigkeit dem Vorbchandlungsbad bis zum Erreichen der optimalen Menge Wasser zugesetzt wird. Das Vorbehandlungsbad wird dann als Färbebad w eiterverwendet, Dies gilt auch für den Fall, daß mit der Faser bereits die optimale Wassermenge ins Vorbehandlungsbad gebracht wird und ein weiterer Wasserzusatz nicht notwendig ist.

Wenn die Faserfeuchtigkeit dagegen zu hoch ist, was sich in einer mehr oder weniger starken Trübung des Vorbehandlungsbades bemerkbar macht, wird das Vorbehandlungsbad entweder nur teilweise für das spätere Färbebad eingesetzt, oder es wird die Menge an dritter, meist alkoholischer Komponente erhöht, wodurch eine höhere Wassermenge im System gehalten werden kann. Dieser Erhöhung des Anteils an dritter Lösemittelkomponente sind jedoch im Hinblick auf die Durchführung des Färbeprozesses deswegen Grenzen gesetzt, weil mit zunehmendem Anteil an dieser Komponente im ternären Färbesytem auch in gleichem Maße die Färbetemperatur im Färbebad gesteigert werden muß, um gleiche Ergebnisse hinsichtlich des

Erschöpfungsgrades des Färbebades erzielen zu können. Das bedeutet aber auch, daß in einem für die Praxis interessanten Verfahren die Anteile an dritter Lösemittelkomponente sich in den vorher angegebenen Grenzen bewegen müssen. Eine weitere Möglichkeit, ideale Voraussetzungen für den Färbeprozeß zu schaffen, ist durch die Temperatursteuerung selbst gegeben. So kann beispielsweise durch eine geringe Temperaturerhöhung ein störender Wasserüberschuß, der sich im Vorbehandlungs- oder im Färbebad meistens durch eine Trübung bemerkbar macht, beseitigt werden, und es lassen sich somit ebenfalls optimale Bedingungen für die Durchführung des Verfahrens einstellen. Die Temperaturerhöhung stellt fernerhin auch einen entscheidenden Faktor für die Fallgeschwindigkeit dar. wobei unter Temperaturerhöhung im Sinn der vorliegenden Erfindung eine Differenz von 20 bis 30^cC (animalische bzw. animalisierte Fasern:30 bis 40⁰C) schon als maximal angesehen werden kann: in den meisten Fällen lassen sich die gewünschten Erfolge schon durch eine Erhöhung der Temperatur um 3 bis 10⁰C (animalische bzw. animalis.ierte Fasern : 10 bis 20⁰C) erzielen.

Nach dem beanspruchten Verfahren können die Farbstoffe in handelsüblicher oder technisch reiner Form in allen Konzentrationen als Pulver, Pasten oder Lösungen dem Färbesystem zugesetzt werden.

Die für das neue Verfahren, je nach verwendeter Farbstoffklasse, mögliche Färbetemperatur liegt im allgemeinen zwischen 0 und 8O⁰C, wobei im Falle von Polyurethan- und synthetischen Polyamidfasern vorzugsweise bei einer Temperatur von 10 bis 60"C, im Falle von animalischen bzw animalisierten Fasern vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 bis 70^cC gearbeitet wird. Das Verfahren kann unter Normaldruck, falls jedoch geeignete Anlagen zur Verfügung stehen, auch unter Überdruck durchgeführt werden.

Die Färbezeit kann so gesteuert werden, daß je nach verwendetem Farbstoff, Fasertyp und Färbesystem im allgemeinen 5 bis 90 Minuten ausreichen; vorzugsweise werden 10 bis 30 Minuten bei Polyurethan- und synthetischen Polyamidfasern und 20 bis 60 Minuten bei den animalischen bzw. animalisierten Fasern benötigt.

Zum Einsatz beim beanspruchten Verfahren eignen sich als Farbstoffe solche Typen, die für das Färben der betreffenden Fasern aus wäßrigem Milieu her bekannt sind; hierzu gehören organische Verbindungen, die wasserlöslichmachende Gruppen enthalten und welche beispielsweise den nachfolgend lufgezählten Farbstoffklassen angehören:

Mono-, Dis- und Polyazofarbstoffe, Anthrachinone Oxazin-, Phthalocyanin- und Methinfarbstoffe, 1:1- oder 1 :2-Metallkomplexfarbstoffe, dispergierte Metallkomplexfarbstoffe, asymmetrische Metallkomplexfarbstoffe und Reaktivfarbstoffe der nachstehend beschriebenen Reaktivsysteme:

Halogentriazin-, Halogenpyrimidin-,

Halogenchinoxalincarbonyl-,

Halogenphthalazinearbonyl-, Vinylsulfon-,

ß-Hydroxäthylsulfonester-,

Methylsulfonyl-benzthiazol-, Fluorbenzthiazol-,

/3-Hydroxathylsulfonamid-ester-.

/J-Hydroxäthylsulfonylalkylaminoester.

/J-Bromacryloyl-.ß-Chlorpropionyl-,

/J-Chloracetyl-.^-Phenylsulfonylpropionyl-,

Halogenpyridazonalkyl-,

2-Chlorbenzthiazolsulfonyi-,

Alkylsulfonyl-pynmidin-, Arnmoniumtriazin- und Acryloylgruppen

bzw. solchen Resten, die in diese Gruppen umgewandelt werden können. Ferner können verfahrensgemäß an Stelle von Farbstoffen, die im sichtbaren Bereich absorbieren, solche verwendet werden; die im UV-Bereich absorbieren, also optische Aufheller anionischen Charakters wie beispielsweise Stilben-, Benzoazol-, Cumarin- und Acrylpyrazolinderivate.

Als Textilmaterialien kommen für die Durchführung der vorliegenden Erfindung solche aus Polyurethanfasern verschiedener Provenienzen in Frage, vorzugsweise Elastomerfäden, die in reiner Form oder mit anderen Fasern umwunden vorliegen können. Aus der Reihe von geeigneten synthetischen Polyamidfasern seien beispielsweise genannt Polyamid 6 (ε-Caprolactam), Polyamid 6,6 (Hexamethylendiamin-Adipinsäure), Polyamid 6,6,6 (Mischpolymerisat aus Hexamethylendiamin, Adipinsäure und e-Caprolactam), Polyamid 6,10 (Hexame- 2β thylendiamin-Sebacinsäure), Polyamid 11 (Aminoundecansäure) sowie die hauptsächlich in der Differential-Dyeing-Technik verwendeten Fasertypen. Schließlich lassen sich nach dem beanspruchten Verfahren auf animalischen bzw. animalisierten Fasern wie Wolle (verschiedener Herkunft), natürlicher Seide oder Kaseinfasern hervorragende Färbungen erzielen. Diese Fasern bzw. Mischungen aus diesen Fasern können im Verarbeitungszustand als Flocke, Kammzug, Kabel, Fäden, Garne, Gewebe, Gewirke, Bodenbeläge oder Vliese vorliegen. Auch können die Materialien bereits in konfektioniertem Zustand gefärbt werden, wie beispielsweise Pullover, Socken, Strümpfe oder Strumpfhosen.

In den nachfolgenden Beispielen beziehen sich die Prozentangaben für die eingesetzten Farbstoffe auf das Gewicht der trockenen Ware. Ebenso wurde die Faserfeuchtigkeit in Gewichtsprozent ermittelt. Die in den Beispielen zur Charakterisierung der Farbstoffe angegebenen Colour-Index-Nummern wurden der 2. Auflage 1956 sowie dem Ergänzungsband von 1963 entnommen.

Beispiel 1

10 g Polyurethanfäden mit einer Faserfeuchtigkeit von 1,5% werden in einem Färbebad, bestehend aus 6 ecm Methanol, 0,3 ecm Wasser und 194 ecm Perchloräthylen. in dem 0,5% des Farbstoffs Acid Red 42 — CL-Nr. 17 070 gelöst sind, 20 Minuten bei 40⁰C gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine rote Färbung, deren Farbtiefe der einer solchen aus Wasser hergestellten Färbung entspricht.

Beispiel 2

5 g Polyurethanfäden mit einer Faserfeuchtigkeit von 2% werden in einer Lösung aus 95 ecm Perchloräthylen. 5 ecm Methanol und 03 ecm Wasser 10 Minuten bei 40⁰C vorbehandelt Die Vorbehandlungsflotte wird sodann zu 70% abgelassen und durch eine Lösung, bestehend aus 97 ecm Perchloräthylen und 3 ecm Methanol in der 0.5% des Farbstoffs Acid Blue 40 — CI.-Nr. 62125 gelöst ist. ersetzt. Man färbt das Fasermaterial mit dieser Flotte 30 Minuten bei 40° C.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert und in kaltem Perchloräthylen gespült Man erhält eine blaue Färbung, die sich von einer aus Wasser hergestellten Färbung nicht unterscheidet.

55

60

65

Beispiel 3

5 g eines Elastomer-Gewirkes (Polyurethanfäden mit Polyamidfäden umwunden) mit einer Faserfeuchtigkeit von 3,5% werden in einer Lösung, bestehend aus 3 ecm Methanol und 97 ecm Perchloräthylen, in der 0,5% des Farbstoffes Acid Yellow 41 - CI.-Nr. 19 025 und 0,1% des Farbstoffes Acid Blue 41 - C.I. Nr. 62 130 gelöst sind, 40 Minuten bei 45° C gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert, in Perchloräthylen gespült und getrocknet. Man erhält eine grüne, echte Färbung auf beiden Faserarien.

Beispiel 4

5 g Polyurethanfäden werden mit der 1 :2-Chromkomplexverbindung des Farbstoffs der Formel

-CH,

COOH

HO V

wie im Beispiel 2 beschrieben gefärbt

Man erhält auf der Ware eine gelbe Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 5

Das Fasermaterial und die Färbebedingungen sind die gleichen wie im Beispiel 2 beschrieben, man verwende', jedoch an Stelle des dort erläuterten Farbstoffes hier 0,3% eines optischen Aufhellers der Formel

H₂N —c( _'V- CH = CH — ζ V- NH,

SO₃H SO₃H

Man erhält das Fasermaterial optisch aufgehellt. Beispiel 6

10 g Polyamid-6-Garn werden auf 4% Faserfeuchtigkeit konditioniert und in diesem Zustand 20 Minuten be Raumtemperatur in einem Färbebad gefärbt, das 0.03 £ (= 0,3%) des Farbstoffs Acid Blue 41 - CI.-Nr. 62 130 6 ecm Methanol und 194 ecm Perchloräthylen enthält.

Nach dem Färben wird das Garn 2 Minuten mit einei Mischung aus 197 ecm Perchloräthylen und 3ccn Methanol kalt gespült abgeschleudert und getrocknet Man erhält auf der Ware eine blaue Färbung, derei Farbtiefe und Echtheitseigenschaften einer auf üblichi Weise in wäßriger Flotte hergestellten Vergleiehsfär bung entsprechen.

Beispiel 7

10 g Polyamid-6-Garn (Nm 20/3, dtex 2,7/60 mn matt), mit einer Faserfeuchtigkeit von 3.5%, werden 11 einem Färbebad, bestehend aus 6 ecm Methanol um 194 ecm Perchlcräthylen, in dem 0,5% des Farbstoffe Acid Red 42 - CI.-Nr. 17 070 gelöst sind, 20 Minute bei 40^c C gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert un< getrocknet. Man erhält eine rote Färbung, dere

609 523 4:

Farbtiefe der einer solchen aus Wasser hergestellten Färbung entspricht.

Beispiel 8

20 g Kräuselgarn aus texturierten Polyamid-6,6-Fäden (dtex. 100/26x2, matt) mit einer Faserfeuchtigkeit von 4,0%, werden in einer Flotte aus 388 ecm Perchloräthylen und 12 ecm Äthanol, in denen 0,5% des im Beispiel 6 genannten Farbstoffs gelöst sind, zunächst 20 Minuten bei 25°C behandelt, danach wird das Färbebad auf45°C erwärmt, und das Fasermalerial wird weitere 40 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt.

Nach Ablassen des Färbebades wird die Ware in Perchloräthylen bei 3O⁰C gespült, abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine blaue Färbung, deren Echtheitseigenschaften denen einer Färbung aus wäßrigem Medium entsprechen.

41 - C.I.-Nr. 19 025 und 0.3% des Farbstoffs der Formel

NO,

■SO,

N "N-HO

SO₁Na

Beispiel 9

10 g Polyamid-6-Garn (Nm 20/3, dtex. 2,7/60 mm, matt) mit einer Faserfeuchtigkeit von 3,5% werden in einer Flotte, bestehend aus 94 ecm Perchloräthylen und :<, 6 ecm Methanol, in der )% des im Beispiel 6 genannten Farbstoffes gelöst sind, 10 Minuten bei 35°C gefärbt, danach werden kontinuierlich weitere 150 ecm Perchloräthvlen innerhalb von 10 Minuten zugesetzt. Man färbt das Fasermaterial sodann weitere 10 Minuten bei \o dieser Temperatur.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine blaue Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel IC

5 g Po!>arnid-6-Garn (Nm 20/3, dtex. 2,7/60 mm, matt) mit einer Faserfeuchtigkeit von 5% werden in einer Lösung aus 95 ecm Perchloräthylen und 5 ecm Methanol 10 Minuten bei 3O⁰C vorbehandelt. Diese Vorbehandlungsflotte wird sodann zu 70% abgelassen und durch eine Lösung, bestehend aus 97 ecm Perchloräthylen und 3 ecm Methanol, in der 0,5% des Farbstoffs Acid Blue 40 — C.I.-Nr. 62 125 gelöst sind, ersetzt, und es wird bei 25^C C während 45 Minuten gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert, getrocknet und — entgegen den vorher genannten Beispielen — 10 Minuten bei 40°C in einer wäßrigen Lösung aus 1 g/l des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Ncnylphenol mit 6 Mol Äthylenoxid nachbehandelt. Man erhält eine blaue Färbung, die sich von einer aus Wasser hergestellten Färbung nicht unterscheidet.

Beispiel 11

10Qg eines Polyamid-Teppichs, bestehend aus Jute-Rücken und Polyamid-6,6-Teppichgarn. Typ 845 (light dyeing) und Polyamid-6,6-Teppichgarn, Typ 847 (deep dyeing) der Firma E I. DuPont de Nemours & Co, Ine, Wilmington, DeLAJSA, mit seiner natürlichen Faserfeuchtigkeit werden 10 Minuten bei 4O⁰C in einer Lösung aus 40 ecm Methanol und 1960 ecm Perchlor ethylen vorbehandelt Nach Entfernung dieses Vorbe- t><, handlungsbades wird das Fasermaterial sodann in einer frischen Flotte aus 100 ecm Methanol und 1900 ecm Perchloräthylen, in der 0,3% des Farbstoffs Acid Yellow gelöst sind, behandelt. Man beginnt die Färbung bei 20°C und steigert die Temperatur innerhalb 20 Minuten auf 40⁰C. Danach wird das Färbebad abgelassen und die Färbung 5 Minuten in einer Lösung aus 40 ecm Äthanol und 1960 ecm Perchloräthylen bei 30⁰C nachbehandelt. Es wird dann das Nachbehandlungsbad abgelassen und :o der Teppich getrocknet.

Man erhält, entsprechend einer wäßrigen Färbung, die beiden Typen des Teppichgarns unterschiedlich gefärbt, wodurch eine Musterung im Teppich hervorgerufen wird.

Beispiel 12

5 g eines Polyamid-6-Garns (Nm20/3, dtex. 2.7/60 mm. matt) mit einer Faserfeuchtigkeit von 3,5% werden in einer Flotte, bestehend aus 3 ecm Methanol und 97 ecm Perchloräthylen, in der 0,3% des Farbstoffes Acid Red 52 — C.I.-Nr. 45 100 gelöst sind, 60 Minuten bei 40° C gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine brillante, fluoreszierende rote Färbung mit den für diesen Farbstoff entsprechenden Echtheitseigenschaften.

Beispiel 13

5 g eines Polyamidgarns wie im Beispiel 12 werden wie dort beschrieben gefärbt, jedoch wird als Farbstoff hier die 1 :2-Chromkomplexverbindung des Farbstoffs der Formel

I
COOH

CH₃

eingesetzt

Man erhält eine gelbe Färbung mit guten Echtheitsei genschaften.

Beispiel 14

Das Fasermaterial und die Färbebedingungen sind di< gleichen wie im Beispiel 12 beschrieben, man verwende

jedoch an Stelle des dort genannten Farbstoffs hier die Produkte mit der Formel

OH OCH,

V N-N "f

'■■, v-SO₁Na

Cu

SO₂-CH, CH, O SO₁Na

)- SO₂-CH₂-CH₂- O— SO.,H

S0.,Na

Man erhält im Falle a) eine rote und im Falle b) eine bordorote Färbung. 2s

Beispiel 15

Das Fasermaterial und die Färbebedingungen sind die gleichen wie im Beispiel 12 beschrieben, man verwendet jedoch an Stelle des dort genannten Farbstoffs hier 0,3% des Farbstoffs Direct Yellow 12 - Cl.-Nr. 24 895.

Man erhält auf der Ware eine gelbe Färbung.

Beispiel 16

Das Fasermaterial und die Färbebedingungen sind die gleichen wie im Beispiel 12 beschrieben, man verwendet jedoch an Stelle des dort erläuterten Farbstoffs hier 0,3% eines optischen Aufhellers der Formel

H,N-

CH = CH--

NH,

SO₃H

S0,H

Man erhält das Fasermaterial optisch aufgehellt.
Beispiel 17

10 g texturierten Polyamid-11-Gam mit einer Faserfeuchtigkeit von 1,5% wird in einer Mischung aus 0.2 ecm Wasser, 4 ecm Methanol und 196 ecm Perchloräthylen 10 Minuten bei 45⁰C behandelt Danach werden diesem Bad 0,05 g des Farbstoffs Acid Blue 41 - CI.-Nr. 62 130, gelöst in 8 ecm Methanol, zugesetzt und das Material darin 15 Minuten bei 45° C gefärbt. Anschließend spült man das Garn kalt mit einer Mischung aus Perchloräthylen mit 2 Volumprozent Methanol, zentrifugiert und trocknet

Man erhält eine egale Färbung, deren Echtheitseigenschaften denen einer aus wäßriger Flotte hergestellten Färbung entsprechen.

Ähnliche Ergebnisse können erhalten werden, wenn an Stelle des obengenannten Textilmaterials ein Garn aus Polyamid 3-Fasern verwendet wird.

Beispiel 18

10 g Wollgabardine mit einer Faserfeuchtigkeit von 15% werden in einem Färbebad, bestehend aus 10 ecm Methanol und 190 ecm Perchloräthylen, in dem 0,6% des Farbstoffs Acid Red 42 — C.l.-Nr. 17 070 gelöst sind. 40 Minuten bei 55°C gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine rote Färbung, deren Farbtiefe der einer solchen aus Wasser hergestellten Färbung entspricht.

Beispiel 19

20 g Wollgarn mit einer Faserfeuchtigkeit von 15,0% werden in einer Lösung aus 360 ecm Perchloräthylen und 40 ecm Äthanol, in denen 0,25% des Farbstoffs Acid Blue 41 - Cl.-Nr. 62 130 gelöst sind, zunächst 20 Minuten bei 25°C behandelt, danach wird das Färbebad auf 70° C erwärmt, und die Ware wird weitere 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt.

Nach dem Ablassen des Färbebades wird das gefärbte Wollgarn in Perchloräthylen bei 30° C gespült, abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine blaue Färbung, deren Echtheitseigenschaften der einer Färbung aus Wäßrigem Medium entsprechen.

Beispiel 20

5 g Wollflanell mit einer Faserfeuchtigkeit von 15% werden in einer Lösuing aus 95 ecm Perchloräthylen und 5 ecm Methanol 10 Minuten bei 30°C vorbehandelt. Diese Vorbehandlungsflotte wird zu 80% abgelassen und durch eine frische Flotte, bestehend aus 96 ecm Perchloräthylen und 4 ecm Methanol, in der 0,3% des Farbstoffs Acid Blue 40 - Cl.-Nr. 62 125 gelöst sind, ersetzt. In diesem Bad wird die Ware sodann 45 Minuten bei 38° C gefärbt

Nach dem Färben wird das Fasermaterial abgeschleudert, getrocknet und — entgegen den vorher genannten Beispielen — 10 Minuten bei 40⁰C in einer wäßrigen Lösung aus 1 g/l des Umsetzungsproduktes von 1 Mol Nonylphenol mit 6 Mol Äthylenoxid nachbehandelt Man erhält eine blaue Färbung, die sich von einer aus Wasser hergestellten Färbung nicht unterscheidet

Beispiel 21

5 g eines Wollgarnes mit einer Faserfeuchtigkeit vor 15% werden in einer Flotte, bestehend aus 4 ccrr Methanol und 96 ecm Perchloräthylen, in der 0,2% de:

Farbstoffes Acid Red 52 - Cl.-Nr. 45 100 gelöst sind, 6(

Minuten bei 40° C gefärbt

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine brillante, fluoreszierende rote Färbung mit den für diesen Farbstoff entsprechen den Echtheitseigenschaften.

Beispiel 22

5 g eines Wollgarns entsprechend dem Beispiel 21 werden wie dort beschrieben gefärbt, jedoch wird als Farbstoff hier iie 1 : 2-Chromkomplexverbindung des Farbstoffs der Formel

-N-^N-·π~
HO-(

■-π- cn,

COOH

eingesetzt.

Man erhält eine gelbe Färbung mit sehr guten Echtheitseigenschaften.

Beispiel 23

a) 5 g eines Seidengarns mit einer Faserfeuchtigkeit von 7% werden in einer Flotte aus 5 ecm Methanol. 1 ecm Isopropanol und 94 ecm Perchloräthylen, in der 0,4% des Farbstoffes Acid Blue 40 - C.I.-Nr. b2 125 gelöst sind, 60 Minuten bei 55^C C gefärbt.

Nach dem Färben wird die Ware abgeschleudert, mit Perchloräthylen, dem 1% Isopropanol zugesetzt wurde. gespült, abermals abgeschleudert und getrocknet. Man erhält eine blaue Färbung mit guten Echtheitseigenschaften.

b) Zur Färbung verfährt man wie im Beispiel 23a) beschrieben, verwendet jedoch an Stelle von Seidengarn hier Kaseinfasern. Man erhält eine blaue Färbung.

Beispiel 24

Das Fasermaterial ist 5 g gebleichtes Wollgarn, und die Färbebedingungen sind die gleichen wie im Beispiel 21 beschrieben. Man verwendet jedoch an Stelle des dort erläuterten Farbstoffs hier 0,05% eines optischen Aufhellers der Formel

VCH-CH-/ SO₁Na SO₁Na

*>-NH~C C N(CH₂-CH₂-OHl

N N

NaO=S —■';'

HN

NH

— SO;,Na

Man erhält das Fasermaterial optisch aufgehellt.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Färben von Textilmaterial aus Polyurethanfasern, synthetischen Polyamidfasern oder aus animalischen bzw. animalisierten Fasern oder aus Mischungen, die diese Fasern enthalten, mit wasserlöslichen Farbstoffen unter Mitverwendung von organischen Lösemitteln nach der Ausziehmethode, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Ware eine den gelösten Farbstoff enthaltende Färbeflotte, die ein homogenes, ternäres System darstellt, welches aus Wasser und aus einem den Farbstoff nicht lösenden organischen Lösemittel oder Lösemittelgemisch besteht, wobei der Wasseranteil zur Faser in einem »Flottenverhältnis« im Bereich von 0,01 :1 bis 0,4 :1 liegt, und welches zuzüglich farbstofflösende organische Lösemittel enthalt, deren volumenmäßiger Anteil, bezogen auf die Warengewichtsmenge, zwischen dem 0,05- und dem lOfachen, vorzugsweise zwischen dem 0,1- und dem 3fachen liegt, bei Temperaturen, die oberhalb der Erstarrungspunkte und unterhalb der Siedepunkte der in dem genannten System vorhandenen Komponenten bzw. sich gegebenenfalls daraus bildender Azeotrope liegt, einwirken läßt

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Färben von Polyurethanfasern das Flottenverhältnis von Wasser /ur Faser im Bereich von 0,02 :1 bis 0,2 : 1 liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Färben von synthetischen Polyamidfasern das FlottenverhMtnis von Wasser /ur Faser im Bereich von 0.03 : 1 bis 0,2 : I liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Färben von animalischen bzw. animalisierten Fasern das Flottenverhältnis von Wasser /ur Faser im Bereich von 0.05 · 1 bis 0.25 . I liegt.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Flottenverhältnis von Wasser /ur laser durch eine Vorbehandlung des /u färbenden Textilmaterial mit dem farbstofffreien Lösemittelsystem geschaffen wird und anschließend diese Vorbehandlungsflotte ganz oder teilweise die Basis für die Färbeflotte bildet.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5. dadurch gekennzeichnet, daß der Erschöpfungsgrad und die Aufriehgeschwindigkeit (Färbezeit) im gegebenenfalls durchgerührten Vorbehandlungsprozeß und/oder im Färbeprozeß durch Temperaturänderung beeinflußt werden.

7. Ycrl.ihren nach Ansprüchen ' bis b. dadurch gekennzeichnet, daß die Farbetemperatur /wischen 0 und 80 C liegt.

K. Verjähren ruah Ansprüchen 1 bis 7. dadurch gekennzeichnet, daß die Farbezeit zwischen 5 und 90 Minuten liegt.

M. Verfuhren nach Ansprüchen I bis 8. dadurch gekennzeichnet, daü die Farbstoffe in handelsüblicher oder technisch reiner Form in allen Konzentrationen als Pulver. Pasten oder Lösungen dem Färbesystem zugesetzt werden.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daü an Stelle von Farbstoffen, die im sichtbaren Bereich absorbieren, solche verwendet werden, die im UV-Bereich absorbieren, also optische Aufheller.

ίο

11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 10. dadurch gekennzeichnet daß mit anderen Fasern umwundende Elastomer-Fäden auf Basis von Polyurethanen gefärbt oder optisch aufgehellt werden.