DE2213503A1

DE2213503A1 - Polyacetalmasse

Info

Publication number: DE2213503A1
Application number: DE19722213503
Authority: DE
Inventors: Takami; Yoshikawa Toshio; Chiba; Inaike Toshihiro; Kido Kunio; Ichihara; Chiba; Tokunaga Kiyoaki Übe Yamaguchi; Kuroda Kazuhiro Kyoto; Ishii (Japan). P C08g 39-00
Original assignee: Übe Industries Ltd., Übe, Yamaguchi (Japan)
Priority date: 1971-03-23
Filing date: 1972-03-20
Publication date: 1972-11-23
Also published as: NL7203726A; GB1346026A; US3839497A; JPS5013820B1; DE2213503B2; FR2130625A1; IT954528B; NL147767B; FR2130625B1; DE2213503C3

Description

Patentanwalt - Patentanwälte

Dr. phil. Gerhard Henkel Dr. rer. nat. Wolf-Dieter Henkel D-757 Baden-Baden Balg Dip I.-Ing. Ralf M. Kern Waldgasse 20 rj_r __ρ_ _pa* |__Ο#Κ|ΛΓ Feller Tel.:(07221)63427 ^{U Γ}· ^{Γ θ Γ}· ^{Π β} *' ^UOlner ΓβΙΙβΓ Teiegr.-Adr.:HU₁^oId Bed«*«!«. D-8 München 90

Eduard-Sdimld-Str. 2 -j Tel.: (0811) 663197

T*l*gr.-Adr.i Elllpioid MOndiMi

übe Industries, Ltd., ^T#<ex: ^:—------

Ube-shi, Yamaguchi-ken, ο οι ο cn ο

_T Il I JoUo

Japan

L J

Unter Zeichen: Dr.F,/JO Polyacetalmasse

Die Erfindung betrifft eine Polyacetalmasse hoher Hitzestabilität, insbesondere eine ein bestimmtes Polyamid enthaltende Polyacetalmasse mit hoher Beständigkeit gegen thermische Zersetzung und Verfärbung bei hoher Temperatur·

Unter dem Ausdruck "Polyacetal" sind hier und im folgenden Polymere zu verstehen, die im wesentlichen aus polymerisierten Oxymethyleneinheiten, insbesondere zu mindestens 90 Gew#-% aus polymerisieren Oxymethyleneinheiten, bestehen.

Bei den in Polyacetalmassen gemäß der Erfindung verwendbaren Polyacetalen kann es sich um Homopolymere von. Oxymethylenverbindungen, wie Formaldehyd, Trioxan und Tetroxan, und Mischpolymere mindestens einer der genannten Oxymethylenverbindungen mit mindestens einem mit den betreffenden Oxymethylenverbindungen mischpolymerisierbaren Monomeren, wie einem Keten, einem cyclischen Äther, einem Alkylenoxid oder Kohlenmonoxid, handeln. Im Falle, daß diese Homopolymeren und/oder Mischpolymeren instabile oder aktive endständige Gruppen aufweisen, können diese durch Einführung stabiler oder nicht-aktiver Gruppen modifiziert sein. Derartig modi-

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fizierte, d_eh. stabilisierte Polyacetale können in Polyacetalmassen gemäß der Erfindung ebenfalls verwendet werden.

Die Polyacetale eignen sich zur Herstellung der verschiedensten Formkörperα Es ist jedoch bekannt, daß einfache Polyacetale bei hoher Temperatur instabil sind und zur thermischen Zersetzung neigen. Um deren Beständigkeit gegen thermische Zersetzung zu verbessern, wurden ihnen bisher sogenannte Stabilisatoren zugemischt· Als geeignete Stabilisatoren für Polyacetale sind beispielsweise Polyamide mit hohem Molekulargewicht, Polyurethane, Amidverbindungen und Harnstoff bekannt· Die die üblichen bekannten Stabilisatoren enthaltenden Polyacetalmassen besitzen jedoch nur eine niedrige Beständigkeit gegen thermische Zersetzung und Verfärbung beim Erhitzen auf höhere Temperaturen.

Ferner hat es sich gezeigt, daß beim Einarbeiten üblicher bekannter Polyamid-Stabilisatoren in Polyacetale die Stabilisierungswirkung der üblichen bekannten Polyamide mit sinkendem Molekulargewicht (derselben) abnimmt.

Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, Polyacetalmassen mit hoher Beständigkeit gegen thermische Zersetzung und Verfärbung beim Erhitzen auf höhere Temperaturen zu schaffen,

Der Erfindung lag die Erkenntnis zugrunde, daß sich die gestellte Aufgabe bei Verwendung ganz bestimmter Polyamid-Stabilisatoren lösen läßt.

Gegenstand der Erfindung ist somit eine Polyacetalmasse mit einem Polyacetal und mindestens einem Polyamid, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß das Polyamid aus dem Polykondensationsprodukt

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a) mindestens eines Diamins der Formel

worin R für einen aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 20 Koh- - lenstoffatomen oder für mit einem Sauerstoff- oder Schwefelatom kombinierte Gruppen aus zwei oder mehreren der genannten Kohlenwasserstoffreste steht;

b) mindestens einer Diearbonylverbindung der Formel

XOCGH COX

worin X jeweils für ein Halogenatom oder einen Hydroxyl- oder kurzkettigen Alkoxyrest mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen steht und

c) mindestens einer weiteren Verbindung der Formel

YCH₂COX

worin X die angegebene Bedeutung besitzt und Y einen Cyano- oder Carbamoylrest darstellt,

besteht·

Bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendbaren Polyamid-Stabilisatoren können als Komponente (A) aus beispielsweise .Ethylendiamin, 1,2-Diaminpropan, 1,3-Diaminopropan, 1,2-Diaminobutan, 1,/+-Diaminobutan, 2,3-Diaminobutan, 1,2-Diamino-2-methylpropan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, 1,7-Diaminoheptan, 1,8-Diaminooctan, 1,10-Diaminodecan, 1,12-Diaminodecan, 1,18-Diaminooctadecan, 1,20-Diaminoeicosan,

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Bis(ß-aminoäthyl)äther_f Bis(^-aminopropyl)äther, 1,2-Bis-( y-aminopropoxy)äthan, p-Phenylendiamin, m-Phenylendiamin, p-Aminobenzylamin, m~Aminobenzylamin, p-Xylylendiamin, m-Xylylendiamin, ljZf-Diaminocyclohexan, 1 ^-Diaminocyclohexan, 1 _t/f-Bis( aminomethyl) cyclohexan, 1,3-Bis( aminomethyl) cyclohexan, ifjV-Diaminobiphenyl, ^,^'-Diaminodiphenylmethan, Zj.jij.'-Diaminodiphenyläther oder ifjV-Diaminodiphenylthioäther bestehende Diamine der Formel ELNRNHp verwendet werden«

Bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendbaren Polyamid-Stabilisatoren können als Komponente (B) der Formel XOCCHpCOX beispielsweise Malonsäure, Diäthylmalonat, Dimethylmalonat, und Malonsäuredichlorid verwendet werden.

Bei der Herstellung der erfindungsgemäß verwendbaren Polyamid-Stabilisatoren können als Komponente (C) der Formel YCHpCOX beispielsweise Cyanoessigsäure, Cyanoessigsäuremethylester, Cyanoessigsäureäthylester, Cyanoessigsäurechlorid, Malonsäuremonoamid, Malonsäuremonoamidmonomethylester oder Malonsäuremonoamidmonochlorid verwendet werden»

Die erfindungsgemäß verwendbaren Polyamid-Stabilisatoren können durch Polykondensation der genannten Komponenten (A), (B) und (C) in üblicher bekannter Weise gegebenenfalls in einem Lösungsmittel (für die Komponenten) hergestellt werden. Das Verhältnis der einzelnen Komponenten im fertigen Polyamid ist nicht kritisch, vorzugsweise sollten jedoch die Komponenten (A) und (B) pro Mol Komponente (C) in Mengen von 1 bis 30 Molen zum Einsatz gelangen. Die Polykondensation der jeweiligen Mischung der betreffenden Komponenten wird bei Temperaturen von Raumtemperatur bis zu 200⁰C innerhalb von 30 min bis zu mehreren Tagen durchgeführt. Das Molekulargewicht der erfindungsgemäß verwendbaren Polyamid-Stabilisatoren ist nicht kritisch, zweckmäßigerweise sollten diese

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jedoch ein Molekulargewicht von 300 bis 100 000, vorzugsweise von Zf50 bis 5000, aufweisen. Da es sich bei der Komponente (C) um eine monofunktioneile Verbindung handelt, läßt sich das Molekulargewicht des Polyamids durch Einstellen der Menge der Komponente (C) bezüglich der Mengen an den Komponenten (A) und (B) steuern. Dies bedeutet, daß mit zunehmender Menge an der Komponente (C) das Molekulargewicht des fertigen Polyamids sinkt.

Der Schmelzpunkt der erfindungsgemäß verwendbaren Polyamid-Stabilisatoren ist ebenfalls nicht kritisch, vorzugsweise sollte jedoch der Schmelzpunkt des jeweiligen Polyamids nahe am Schmelzpunkt des damit zu versetzenden Polyacetals und/ oder nahe an der Formgebungstemperatur der fertigen Polyacetalmasse liegen. In der Regel eignen sich erfindungsgemäß Polyamide mit Schmelzpunkten zwischen 100° und 230⁰Om Der "Schmelzpunkt des jeweiligen Polyamids läßt sich durch qualitative und quantitative Wahl der genannten Komponenten (A) bis (C) steuern. Ferner läßt sich der Schmelzpunkt des jeweiligen Polyamids dadurch steuern, daß man als Komponente (A) zwei oder mehrere Diamine einsetzt und deren Mischungsverhältnis entsprechend dem gewünschten Schmelzpunkt einstellt.

Die Menge des mit dem Polyacetal zu mischenden Polyamid-Stabilisators ist nicht kritisch, vorzugsweise sollte jedoch das Polyamid, bezogen auf das Polyacetalgewicht, in Mengen von 0,01 bis 10 Gew.-$» zugemischt werden.

Eine Polyacetalmasse gemäß der Erfindung kann neben dem Polyamid gegebenenfalls ein oder mehrere übliche (s) Antioxidationsmittel enthalten. Hierdurch läßt sich die Stabilität der Polyacetalmasse gegenüber hohen Temperaturen weiter verbessern. In Polyacetalmassen gemäß der Erfindung können als übliche Antioxidationsmittel beispielsweise S^'

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(if-methyl-6-tert.-butylphenol), 2,2^l-Äthylidenbis(if-methyl-6-tert_#-butylphenol) , 2,2^f-Butylidenbis(if-methyl-6-tert.-butylphenol) , 2,2^l-Methylenbis(if,6-di-tert.~butylphenol), 2,2^l-Methylenbis(if-äthyl-6-tert.-butylphenol), if,if'-Methylenbis (2,6-di-tert .-butylphenol) , Zf,if'-Butylidenbis(3-methyl-6-tert.-butylphenol) , Zf,if^I-Isopropylidenbis(2-methyl-6-tert ·- butylphenol), if,it^l-Thiobis(3-methyl-6-tert.-butylphenol) , 2,2'-Thiobis(if-methyl-6-tert.-butylphenol), Tetrakis^methylen-3-(3>5-di-tert .-butyl—if-hydroxyphenyl)propionat7methan, 1»3»5~ Trimethyl-2, if, 6-tris (3> 5-di-tert .-butyl-if-hydroxybenzyl) benzol, 1,1,3-Tris(2,-methyl-if-hydroxy-5-tert .-butylphenyl) butan, 2, if-Bis (if-hydroxy-3 > 5-di-t ert. -butylphenoxy) -6- ( n-oc t yl thio ) 1,3j5-triazin oder NjN'-Di-ß-naphtyl-p-phenylendiamin verwendet werden. Die Mengen der in Polyacetalmassen gemäß der Erfindung verwendbaren üblichen Antioxidationsmittel ist nicht kritisch, in der Regel sollen sie jedoch vorzugsweise, bezogen auf das Polyacetatgewicht, in Mengen von 0,01 bis 2,0 Gew.-% zugesetzt werden.

Bei der Herstellung von Polyacetalmassen gemäß der Erfindung wird beispielsweise das Polyamid in feinteiliger Form mit Hilfe einer Mischvorrichtung mit dem ebenfalls feinteiligen Polyacetal gleichmäßig gemischt. In gleicher Weise kann eine Lösung des Polyamids in einem organischen Lösungsmittel, z.B. Methanol, Äthanol oder Aceton, gleichmäßig mit dem feinteiligen Polyacetal gemischt und anschließend das Lösungsmittel aus dem Gemisch durch Erwärmen abgedampft werden. Die jeweils erhaltene Mischung wird aufgeschmolzen und zu dem gewünschten Formkörper ausgeformt.

Die Polyacetalmassen gemäß der Erfindung zeichnen sich insbesondere durch eine im Vergleich zu übliche Stabilisatoren und/oder Antioxidationsmittel alleine enthaltenden Polyacetalmassen durch eine weit höhere Beständigkeit gegen Zersetzung und Verfärbung bei hohen Temperaturen aus. Die erfin-

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dungsgemäß als Stabilisatoren verwendbaren Polyamide unterscheiden sich von den üblichen bekannten Polyamid-Stabilisatoren insbesondere dadurch, daß ihre Stabilisierungswirkung praktisch nicht von ihrem Molekulargewicht abhängt, wie dies bei den üblichen bekannten Polyamid-Stabilisatoren (deren Stabilisierungswirkung auf Polyacetale mit sinkendem Molekulargewicht abnimmt) der Fall ist. Obwohl die erfindungsgemäß als Stabilisatoren verwendeten Polyamide ein relativ niedriges Molekulargewicht besitzen, ist ihre Stabilisierungswirkung gegen Zersetzung und Verfärbung des Polyacetals mit der Stabilisierungswirkung üblicher bekannter Polyamid-Stabilisatoren mit hohem Molekulargewicht vergleichbar·

In den folgenden Beispielen werden dieJEigenschaften zahlreicher Polyacetalmassen gemäß der Erfindung näher veranschaulicht·

In den Beispielen wurde die jeweilige Intrinsic-Viskosität des Polyacetals in der Weise bestimmt, daß das Polyacetal in O,/f%iger Konzentration in 2 Gew.-% 06-Pinen enthaltendem p-Chlorphenol gelöst und die Viskosität der erhaltenen Lösung bei einer Temperatur von 6O⁰C mit einem üblichen Viskosimeter gemessen wurde· Die Beständigkeit der Polyacetalmasse gegen thermische Zersetzung bei hoher Temperatur ist als Koeffizient der thermischen Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222°C angegeben· Dieser Koeffizient wurde dadurch bestimmt, daß 1,0 g des jeweiligen Polyacetals bzw. der jeweiligen Polyacetalmasse in Pulver- oder Chipsform in ein Testrohr mit einem Innendurchmesser von 12 mm eingefüllt, das Rohr 30 min lang in ein Ölbad einer Temperatur von 222°C eingetaucht und das Gewicht des hitzebehandelten Materials bestimmt wurde· Der Koeffizient der thermischen Zuersetzungsgeschwindigkeit Appp (%/min) berechnet sich aus folgender Gleichung:

-8-209848/ 10 10

/Gewicht des Aus-\ _ /Gewicht des hitzebehan-\

. _ ^gangsmaterials ^; "" Melten Materials _ _im

222 ~ Gewicht des Ausgangsmaterials χ 30 ^x '

Der Koeffizient der thermischen Zersetzungsgeschwindigkeit bedeutet folglich die prozentuale Gewichtsabnahme des Materials pro min,

Beispiele 1 bis 20

Durch Polykondensation von Mischungen aus m-Xylylendiamin, Diäthylmalonat und Malonsäuremonoamidmonoäthylester (der in der folgenden Tabelle I angegebenen Zusammensetzungen) in einem geschlossenen !Reaktor unter Rühren wurden 10 Polyamide (1A bis U) hergestellt. Die jeweilige Polykondensation erfolgte bei den in der Tabelle angegebenen Temperaturen und den ebenfalls in der Tabelle angegebenen Polykondensationsiäten. Die Polyamide IA bis 1D wurden in Luft polykondensiert, während die Polyamide IE bis U in einer Stickstoffatmosphäre polykondensiert wurden. Die Polykondensationsprodukte wurden mit kaltem Methanol gewaschen und anschließend unter vermindertem Druck getrocknet» Die jeweils erhaltenen Polyamide 1A bis U besaßen die in der folgenden Tabelle I angegebenen Schmelzpunkte und Molekulargewichte.

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Tabelle I

~ciy- Bestandteile der Mischungen (Gew.-Teile) Polykondensation Polyamid

amid ir.-Xylylen- Diäthyl- Malonsäure- Temperatur Dauer Schmelzpunkt Molekulargewicht diamin malonat monoamid- ( C) (⁰C)

monoäthylest er

IA	1,0If	0,62	1,00
13	2,08	1,85	1,00
		3,69	1,00
1-	5,00	6,15	1,00
13	12,00	12,30	1,00
1F	1,04	0,62	1,00
13	2,08	1,85	1,00
1H	3,65	3,69	1,00
11	5,00	6,15	1,00
U	12,00	12,30	1,00

Raumtempe- 3 Tage 162 bis ratur

150⁰C

168¹

1if3°_obis S⁰

137°bis °

137°_obis 143°

130° bis HO⁰

std 160° bis 170°

std 160° bis 165°

» 153°bis 160°

1Zf3°bis 150°

std 1ifO° bis 153°

3250

2110 3970

Bei der Herstellung der Massen der Beispiele 1 bis 10 wurden die Polyamide 1A bis U mit Polyoxymethylendiacetat nach folgendem Verfahren gemischt» 5|0 g feinteiliges Polyoxymethylendiacetat mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,4-5 und einem Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei 222⁰C von 0,355 wurden in 20 ml einer methanolischen Lösung mit, bezogen auf das Polyoxymethylendiacetatgewicht, jeweils 1,0 Gew.-% eines der Polyamide 1A bis U eingetragen, worauf die erhaltene Mischung gerührt wurde, damit die methanolische Lösung genügend in das Polyoxymethylendiacetat eindringen konnte. Hierauf wurden die einzelnen Mischungen im Vakuum auf eine Temperatur von 60⁰C erwärmt, um das Methanol (Lösungsmittel) zu verdampfen· Die hierbei erhaltenen trockenen Massen wurden zu Pellets eines Durchmessers und einer Stärke von jeweils 10 mm ausgeformt. Hierauf wurde der Koeffizient der thermischen Zersetzungsgeschwindigkeit bei (
bestimmt«

keit bei einer Temperatur von 222 C an den einzelnen Pellets

Bei der Herstellung der Massen der Beispiele 11 bis 20 wurde das geschilderte Verfahren zehnmal mit methanolischen Lösungen mit, jeweils bezogen auf das Polyoxymethylendiacetatgewicht, 1,0% eines der Polyamide 1A bis U und 0,2% Z,E^l-Methylenbis(if-methyl-6-tert,-butylphenol) wiederholt. Die hierbei erhaltenen Pellets wurden ebenfalls auf ihren Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C untersucht.

Zu Vergleichszwecken wurden in der für die Massen der Beispiele 1 bis 10 und 11 bis 20 geschilderten Weise Vergleichsmassen gemäß den Vergleichsbeispielen 1 bis l\- und 5 bis 8 hergestellt, wobei jedoch methanolische Lösungen mit, jeweils bezogen auf'das Polyoxymethylengewicht, 1,0 Gew,-% Cyanoossigsäureamid (Vergleichsbeispiele 1 und 5), Malonaüurediamid (Vergleichsbeispielo 2 und 6), Polycaprolactam (Ver-

2 0 9 H /: -? / 1 Π 1 0

gleichsbeispiele 3 und 7) mit einem mittleren Molekulargewicht von 750» und ein 6,66,610-Terpolyamid (Vergleichsbeispiele 2f und 8) mit 36 Gew.-% Caprolactameinheiten, 36 Gewo-% Hexamethylenadipateinheiten und 28 Gew«-% Hexamethylensebacamideinheiten sowie einem mittleren Molekulargewicht von IO3O, statt der 1,0 gew.-%igen Lösungen der Polyamide IA bis U verwendet wurden» " .

Die Massen der Vergleichsbeispiele 1 bis 8 wurden ebenfalls auf ihren Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei der Temperatur von 222⁰C untersucht.

Sämtliche hierbei ermittelten Werte sind in der folgenden Tabelle II zusammengestellt;

	Beispiel- Nr.	Tabelle II	Beispiel Nr.	Koeffizient der thermischen Zer setzungsgeschwin digkeit
Polyamid	1	Koeffizient der thermi schen Zerset zungsgeschwin digkeit	11	0,016
U	2	O₁OZfO	12	0,01Zf
1B	3	0,038	13	0,013
1C	k	0,039		0,012
ID	5	0,037	15	0,012
IE	6	0,038	16	0,015
IF	7	0,0Zf3	17	0,016
IG	8	0,0Zf7	18	0,015
1H	9	0,0Zf9	19	0,016
11	10	0,OZf 8	20	0,015
U	0,OZf 9

-12-

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	-	12 -	Koeffizient der thermi schen Zerset zungsgeschwin digkeit	2	Beispiel Nr.	213503
	Fortsetzung Tabelle II	0,093		Ver- gleichs- bei- spiel 5
Polyamid	Beispiel Nr.	0,105	" 6	Koeffizient der thermi schen Zerset zungsgeschwin digkeit
Cyanoessigsäure- amid	Ver- gleichs- bei- spiel 1	0,111	7	0,065
Malonsäuredi- amid	.ι ₂	0,091	" 8	0,070
Polycaprolactam	3	0,355	Kontroll versuch 2	0,088
6,66,610-Ter- polyamid		0,060
-	Kontroll versuch 1	0,215

Bemerkung: Kontrollversuch 1; Polyoxymethylendiacetat

Kontrollversuch 2: Polyoxymethylenmasse mit lediglich

0,2% 2,2' -Methylenbis(/+-me thy 1-6-tert.-butylphenol)

Aus Tabelle II geht hervor, daß mit sinkendem Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit die Hitzostabilität zunimmt. Aus den Tabellen I und II geht ferner hervor, daß die Massen gemäß den Beispielen 1 bis 10, die als Stabilisatoren lediglich die erfindungsgemäß verwendbaren Polyamide enthalten, eine weit höhere Hitzestabilität aufweisen als bloßes Polyoxymethylendiacetat (Kontrollversuch 1) und die übliche Stabilisatoren enthaltenden Hassen der Vergleichsbeispiele 1 bis Zf. Ferner besitzen auch die Massen gemäß den Beispielen 11 bis 20, die als Stabilisatoren erfindungsgemäß verwendbare Polyamide und übliche bekannte Antioxidationsmittel enthalten, eine höhere Hitzestabilität als die Massen gemäß den Beispielen 1 bis 10, dem Kontrollversuch 2 und den Vergleichsbeispielen 5 bis 8.

Schließlich geht aus den Tabellen I und II auch noch hervor, daß dl3 Wirkung der Polyamide 1A bis U auf den Koeffizienten

-13-

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für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C nicht von ihrem Molekulargewicht abhängt« Trotz ihres relativ niedrigen Molekulargewichts zeigen somit die erfindungsgemäß verwendbaren Polyamide einen hervorragenden Einfluß auf die Hitzestabilität von Polyoxymethylendiacetat·

Beispiele 21 bis 56

Durch Polykondensation von Mischungen aus Malonsäurediäthyl« ester, Cyanoessigsäureäthylester oder Malonsäuremonoamldmonoäthylester und einer der in der Tabelle III angegebenen Diaminoverbindungen in der ebenfalls angegebenen Menge in einem geschlossenen Reaktor unter Rühren wurden 18 verschiedene Polyamide 2A bis 2R hergestellt. Die Temperaturen sowie die jeweilige Polykondensationszeit sind ebenfalls in der Tabelle III angegeben» Die Polyamide 2G, 2H, 20 und 2P wurden in einer Stickstoffatmosphäre polykondensiert, während die übrigen Polyamide in Luft polykondensiert wurden·

Tabelle III

Poly- Bestandteile der Mischungen (Gew_e-Teile) Polykonden-

amid Komponente (A) Komponente Komponente (C) sation

Diaminover- (B) Cyanoes- Malon- Tempe- Dauer

bindung Malonsäure- sigsäure- säure ratur

diäthyl- äthyl- monamid- (⁰C) ester ester monoä-

thylester

2A	A'thylendiamin O, Yo	1,	,39	1	,00	*mm mm*	Raum tempe ratur	1 Tag
2B	1,6-Diami- nohexan 1,^2.	h	,39	1	,00	MCMq	H	11
2C	1,12-Diami" nododecan 6,09		Λ7	1	,00	η» ma	«S	Ιϋ
ZD	Bis(y -ami- nopropyl)- äther ij-,Οϋ		) '■ (	1	,00	cot ca»	Π	Il
								EB "I l_t ma
	2 0	98	4a/	1010

Fortsetzung Tabelle III

Poly- Bestandteile der Mischungen (Gew.-Teile) amid Komponente (A) Komponente Komponente (C) Diaminover- (B) Cyanoes- Malonbindung Malonsäu- sigsäu- säuremorediäthyl- reäthyl- noamideater ester monoa-

thylester

Polykondensation

Tempe- Dauer ratur (⁰C)

1,3-Diaminocyclo-

hexan 1,48 1,39

m-Xylylendiamin 4,13 4,17

p,p'-Diaminodiphenylmethan

ρ,ρ'-Diaminodiphenyläther

2,56 l_t39

2,61

Äthylendiamin 0,78

1,12-Dianiino- hexan

1,12-Diaminododecan

6,09

Bis( ■) -aminopropyl)- äther 4,00

1,3-Diaminocyclohexanl,48

m-Xylylendiamin 4,13

ρ,ρ'-Diaminodiphenylmethan 2..%

1,39 1,39

1,39 if,

1,39

4,17

1,00 1,00

Raumtempe
ratur 1 Tag

1,00	liaum- tempe ratur
1,00	Il
1,00	If
1,00	Il
1,00	Il
1,00	I!

5 std

1 Tag

1,00

150¹

std

-15-

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Fortsetzung Tabelle III

Poly- Bestandteile der Mischungen (Gew.-Teile) amid Komponente (A) Komponente Komponente (C) Diaminover- (B) Cyanoes- Malonbindung Malonsäu- sigsäu- säuremo-

rediäthyl- reäthyl- noamidester ester monoä-

thylester

Polykondensation

Tempe- Dauer ratur (⁰C)

2P ρ,ρ'-Diamino diphenyläther 2,61

2Q 1,6-Diami-

nohexan 1,52

m-Xylylendiamin 1,78

2R Äthylen-

diamin 0,78

Bis U aminopropyl)-äther ]

1,39

3,43

1,00

150°

Kaumtempe ratur

5 std

1 Tag

3,48

1,00

Bei der Herstellung der Massen gemäß den Beispielen 21 bis 38 wurden die Polyamide 2A bis .2Ii in der bei den Beispielen 1 bis 10 geschilderten Weise, jeweils in der Menge, bezogen auf das Polyoxymethylendiacetatgewicht, von 1,0 Gew,-% mit 5,0 g pulverförmigem Polyoxymethylendiacetat mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,50 und einem Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit fvon 0,350/bei 222⁰C !gemischt» Die Massen der Beispiele 21 bis 38 wurden in der bei den Beispielen 1 bis 10 beschriebenen Weise in Pellets ausgeformt.

Bei einer Wiederholung dieser Maßnahmen wurden 18 weitere PoIyacetalmassen gemäß der Erfindung hergestellt (Beispiele 39 bis 56), indem den Massen gemäß den Beispielen 21 bis 38, jeweils bezogen auf das Polyoxymethylendiacetatgewicht, 0,2% 2,2'-Methylenbis(if-methyl-6-tert.~butylphenol) zugesetzt wurden*

-16-

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Die Massen gemäß den Beispielen 21 bis 56 besaßen die in der folgenden Tabelle IV angegebenen Koeffizienten für die thermische ZeroetZungsgeschwindigkeit bei 222⁰C.

	Tabelle IV	Beispiel Nr.	Koeffizient Beispiel der thermi- Nr. sehen Zerset zungsgeschwin digkeit	39	Koeffizient der thermi schen Zerset zungsgeschwin digkeit
Polyamid	21	0,055	40	0,019
2A	22	0,042	41	0,014
2B	23	0,041	42	0,013
2C	24	0,040	43	0,013
2D	25	0,048	44	0,018
2E	26	0,036	45	0,011
2F	27	0,054	46	0,025
2G	2Ö	0,053	47	0,019
211	29	0,061	48	0,023
21	30	0,045	49	0,015
2J	31	0,043	50	0,014
2IC	32 ·	0,041	^l	0,013
2L	53	0,050	52	0,020
31	34	0,038	^3	0,012
ZU	35	0,057	54	0,021
20	36	0,054		0,019
2P		0,033	%	0,010
2Q	38	0,037	Kontroll versuch 4	0,011
21Ϊ	Kontroll versuch 3	0,350		0,208
-

Bemerkung: Kontrollversuch 3: Polyoxymethylendiacetat Kontrollversuch 4* Polyoxymethyleiftnasse mit lediglich

0,2 ^Xi,2'-Methylenbis(4-methyl-6-tert.-butylphenol)

-17-

x diacetat χ χ Gew.-<£

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Aus den Tabellen III und IV geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Polyacetalmassen gemäß den Beispielen 21 bis 38, die als Stabilisatoren lediglich die erfindungsgemäß verwendbaren Polyamide enthielten, eine weit größere Hitzestabilität aufwiesen als bloßes Polyoxymethylendiacetat_β Ferner geht aus den Tabellen hervor, daß die Massen gemäß den Beispielen 39 bis %> die neben den erfindungsgemäß verwendbaren Polyamiden noch ein übliches bekanntes Antioxidationsmittel enthielten, infolge der Anwesenheit dieses Antioxidationsmittels eine im Vergleich zu den Massen gemäß den Beispielen 21 bis 38 höhere Hitzestabilität aufweisen· Schließlich geht aus den Tabellen noch hervor, daß die Polyamide 2A bis 2R die Hitzestabilität von Polyoxymethylendiacetat stärker fördern als das übliche bekannte Antioxidationsmittel 2,2^l-Methylenbis(^.-methyl-6-tert,-butylphenol) ·

Beispiele 57 bis 92

Zur Herstellung von Polyacetalmassen gemäß den Beispielen 57 bis 7k wurden die Polyamide 2A bis 2R der Tabelle III in einer Menge von, jeweils bezogen auf das Polyoxymethylendiacetatgewicht, 1 Gew.-% mit feinteiligem Polyoxymethylendiacetat mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,55 und einem Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,338 gemischt. Zur Herstellung von Polyacetalmassen gemäß den Beispielen 75 bis 92 wurden die Polyamide 2A bis 2R in denselben Mengen zusammen mit jeweils, bezogen auf das Polyoxymethylendiacetatgewicht, 0,2 Gew.-% 2,2'-Butylidenbis(it-methyl-6-tert.-butylphenol) in dasselbe Polyoxymethylendiacetat eingemischt.

Zur Herstellung von Polyacetalmassen gemäß den Vergleichsbeispielen 9 bis 12 und 13 bis 16 wurden die Maßnahmen für die Herstellung der Polyacetalmassen gemäß den Beispielen

-18-209848/ 1010

- iö -

57 bis ?lf und 75 bis 92 wiederholt, wobei anstelle der Polyamide 2A bis 2R die auch bei den Vergleichsbeispielen 1 bis

8 verwendeten Amide Cyanoessigsäurearaid, Malonsäurediamid, Polycaprolactam und 6,66,610-Terpolyamid verwendet wurden*

Ein T_eil der Polyacetalmassen gemäß den Beispielen 57 bis 92 und gemäß den Vergleichsbeispielen 9 bis 16 wurde bei einer Temperatur von 190 C in einem Extruder aufgeschmolzen, hierauf extrudiert und in Form des Extrudats zu Chips eines Durchmessers von 2 mm und einer Länge von if mm zerschnitten. Der restliche Teil der Polyacetalmassen gemäß den Beispielen 57 bis 92 und gemäß den Vergleichsbeispielen

9 bis 16 wurde auf eina-Heißpresse durch 5-minütiges Heißverpressen zu Scheiben eines Durchmessers von 30 ^mm und einer Dicke von 3 mm ausgeformt.

An den in der geschilderten Weise hergestellten Chips wurde der jeweilige Koeffizient für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C (Ln der bei den Beispielen 1 bis 20 geschilderten Weise) bestimmt. Die in der geschilderten Weise hergestellten Scheiben wurden mittels eines handelsüblichen Geräts zur Bestimmung der Farbe und des Glanzes auf ihren Weißegrad untersucht. Der Weißegrad ergibt sich aus folgender Gleichung:

Weißegrad (nach Hunter) = 100 - ^TiOO-L)²*(a²+b²27|

worin bedeuten:

L = 100 }T_t

a = 175(1|02X - Y)/1Tund

b = 70 (Y - O,8V7Z)/7 Ύ wobei X, Y und Z Farbwerte im CIE-System darstellen.

-19-2098 4 8/1010

??13503

Die Ergebnisse der Messungen des Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C und des Weißegrades sind in der folgenden Tabelle V angegeben:

	Bei	Tabelle	5	10 0,097	V	Bei	Koeffizient	Kontroll	13 0,063	Weiße
Polyamid	spiel	Koeffizient	Vergleichs		Weiße	spiel	der thermi	versuch 6 0,198		grad
	Nr.	der thermi	beispiel 9 0,088	grad	Nr.	schen Zer-	Vergleichs-	1Zf 0,064	nach
		schen Zer-		nach		setzungs-	bei		Hunter
		setzungs-		Hunter		geschwin-	spiel
		geschwindig-	!I			digkeit
	57	keit			75	0,016	Il	89,9
2Δ	58	0,OZf 9		89,2	76	0,013		90,5
2B	59	0,OZfO		89,8	77	0,013		90,7
2C	60	0,OZfO	90,0	78	0,012	90,8
2D	61	0,039	90,2	79	0,017	90,3
2E	62	0,0Zf5	89,5	80	0,010	91,3
ZF	63	0,034	90,4	81	0,017	89,7
2G	64	0,0Zf9	89,0	82	0,017	89,4
23.	65	0,OZf 8	88,8	83	0,018	91,1
21	66	0,052	90,1	84	0,014	91,8
2J	67	0,0i_f3	90,9	85	0,01Zf	92,1
2K	68	0,OZf 2	91,2	86	0,012	92,5
2L	69	0,OZfO	91,3	87	0,018	92,7
ai	70	0,0Zf7	91,7	88	0,011	93,6
211	71	0,035	92,8	89	0,017	90,8
20	*12.*	0,051	90,0	90	0,017	90,9
2P	73	0,050	89,8	91	0,010	93,2
2Q	74	0,032	92,6	92	0,010	90,4
2R	0,034	89,7
	Kontroll- 0,338	78,3	78,9
	versuch
Cyanoessig-
säureamid	70,1	71,8

Malonsäure-		71,5
diamid	70,0	-20

209848/ 1010

- 20 - 2713503

Fortsetzung Tabelle V

Polyamid Bei- Koeffizient Weiße- Bei- Koeffizient Weißespiel der thermi- grad spiel der thermi- grad Nr₀ sehen Zer- nach Hr₀ sehen Zer- nach setzungs- Hunter setzungs- Hunter geschwindig- geschwin-

keit digkeit

Polycapro- Vergleichs- Vergleichs-

lactam bei- bei-

spiel 11 0,10Zf 75,3 spiel 15 0,082 77,6

6,66,610-

Polyamid " 12 0,087 77,5 " 16 0,057 80,2

Bemerkung: Kontrollversuch 5'· Polyoxymethylendiacetat

Kontrollversuch 6: Polyoxymethylenmasse mit lediglich

0, ΖΪ 2, 2·-Methylenbis (Zf-methyl-6-tert e-butylphenol)

Mm Tabu]]«= V geht hervor, daß die Polyamide Zk bis 2X1 die Hit— zestabilität von I-olyoxymethylendiacetat stärker verbessern aJ;: da.'i UbI j ehe bekannte Antioxidationsmittel und übliche bekannte I oiyamid-Ötabilisatoren· Ferner besitzen die PoIyao«:ta])t!a:3G(;]] gemäß der Erfindung nach längerem Erhitzen auf J!ö];oro ¹J oiiiperaturen in Luft einen weit höheren Weißegrad a«f-■^ ; <i^<jj5 a j;; Hassen der liontrollversuche 5 und 6 und gemäß den Vcrr.i ei c]];.-.bo.j spielen 9 bis 16·

Ji(?j ι-; j jf.'lo 93 bis IQj

Jnr j oJ yorymetiiylendiacetat und, jeweils bezogen auf das PoIy-(. >:,yi:](?i.]i,y.l<r]]diacetatgev;icht, 1,0 Gew.-νύ der Polyamide 1ü, 2B, ,H_{' u]](.t ,Hj (vgl. Tabellen I und 111) und 0,2 Gew_e-% eines aus

pion<'ii7ni(3t};an, 1 _l3,3-Trimethyl-2,^-G-tris(3,5-di-tert.-butyl-M~]i_%y'irux,yl)enzyl)ben:;cl, 1,1,3~Tric(2-metiiyl-^-hydi^>oxy-5-tert·- butyJ phenyl;butan. .^::,^-Bis(ii-hydroj;,Y-3».^I-^>-^l-'i-terte-butylphenoxy)-

-21- --·"·:■ . , BAO ORIGINAL

?;135O3

6-(n-octylthio)-1,3,5-triazin und Ν,Ν'-Di-ß-naphtyl-p-phenylendiamin bestehenden üblichen bekannten Antioxidationsmittels wurden die in der folgenden Tabelle VI angegebenen 11 PoIyacetalmassen hergestellt.

Tabelle VI

Beispiel Bestandteile

Nr. Polyamid Antioxidationsmittel

Koeffizient der thermischen Zersetzungsgeschwin- digkeit

93

103

ID

Tetrakis^methylen-3~(3 >5" di-tert ,-butyl-lf-hydroxyphenyl)propionat7methan

	2B
95	2Q
96	1D
97	2Q
98	1D
99	2L
100	1D
101	2Q
102	1D

!I
Il

,3,5y,f, tris(3,5-di-t ert.-butylif-hydroxybenzyl) benzol

1,1,3-rris(2-methyl-2fhydroxy-5-t ert·-butylphenyl)-butan

2, if-Bis (ii--hydr oxy-3,5-ditert.-butylphenoxy)-6-(n-octylthio)-i,3,5-triazin

N,N¹-Di-ß-naphthyl-p-phenylendiamin

2Q

0,009

0,011 0,010 0,010

0,010 0,009

0,011 0,011

0,010 0,011

0,011

Aus Tabelle VI geht hervor, daß die einzelnen Polyacetalmassen einen sehr niedrigen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C aufwiesen, d.h. eine ausgezeichnete Hitzestabilität besaßen.

Beispiel

Das Polyamid \D (vgl. Tabelle I) wurde mit einem aus 97 Gewichts-

209848/10 10 ~²²"\

7713503

teilen Formaldehyd und 3 Gewichtsteilen Keten bestehenden Mischpolymeren mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,75 in einer Menge von, bezogen auf das Mischpolymerengewicht, 1,0 Gew.-/£ gemischt. Ferner wurde noch, ebenfalls bezogen auf das Mischpolymerengewicht, 0,2 Gew.-^ 2,2'-Methylenbis-(/f-methyl-6-tert.-butylphenol) zugemischt. Die erhaltene Polyacetalmasse wurde in der bei den Beispielen 1 bis 20 ge schilderten Weise pelletisiert, worauf die erhaltenen Pellets auf ihren Koeffizienten für die thermische Zersetzungs geschwindigke.it bei einer Temperatur von 222⁰C untersucht wurden. Aus den Messungen ergab sich, daß die Polyacetalmasse einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bai einer Temperatur von 222⁰C von 0,011 und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das ursprüngliche Mischpolymere besaß» Selbst nach der Behandlung bei einer Temperatur von 222⁰C besaßen die Pellets einen"Weißegrad.

Beispiel

Ein Mischpolymeresj bestehend aus 99 Gew*-% Formaldehyd und 1 Gewe-% Keten, mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,20, wurde, bezogen auf sein Gewicht, mit 1 _tQ% Polyamid ID (vgl. Tabelle I) und 0,2 Gew₃-% 1,1 _t3-Tris(2-methyl-/f-hydroxy-5-terte-butylphenyl)butan gemischt, worauf die erhaltene Masse in der bei den Beispielen 1 bis 20 beschriebenen Weise zu Pellets ausgeformt wurde. Die erhaltenen Pellets besaßen einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,01If und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das Ausgangsmischpolymere.

Ferner besaßen die erhaltenen Pellets selbst nach der Behandlung bei {
Weißegrad,

lung bei einer Temperatur von 222 C einen ausgezeichneten

-23-x hüllen

2 0 9 B ·', 8/1010

Beispiel 106

Ein Mischpolymeres, bestehend aus 99 Gewichtsteilen Trioxan und 1 Gewichtsteil Ä'thylenoxid, mit einer Intrinsic-Viskositat von 1,73 wurde, bezogen auf sein Gewicht, mit 1,0 Gew.-% des Polyamids 1D (vgl. Tabelle I) gemischt, worauf die erhaltene Polyacetalmasse in der bei den Beispielen 1 bis 20 geschilderten Weise pelletisiert wurde. Die erhaltenen Pellets besaßen einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,018 und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das Ausgangsmischpolymere. Ferner besaßen die erhaltenen Pellets selbst nach der Behandlung bei einer Temperatur von 222⁰C einen ausgezeichneten Yifeißegrad.

Beispiel 107

Beispiel 106 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß zusätzlich, bezogen auf das Mischpolymerengewicht, 0,2 Gew.-% 2,2^l-Butylidenbis(if~niethyl-6-tert.~butylphenol) mit verwendet wurden. Die erhaltenen Pellets besaßen einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,008 und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das Ausgangsmischpolymere, Ferner besaßen die erhaltenen Pellets selbst nach der Messung des thermischen Zersetsungskoeffizienton einen ausgezeichneten Weißegrade

Beispiel 1ÜÖ

Ein Mischpolymeres, bestehend aus 98 Gewichtsteilen Formaldehyd, und 2 Gewichtsteilen 1,3-Dioxolan, mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,30 wurde, bezogen auf sein Gewicht, mit 1,0 Ge\v,-io Polyamid 1D (vgl. Tabelle I) gemischt, worauf die erhaltene Polyacetalmasse in der bei den Beispielen 1 bis 20 gosciiildorten V/eise pelletäsiert wurde. Die erhaltenen Pellets

besaßen einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,018 und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das Ausgangsmischpolymere β Ferner besaßen die erhaltenen Pellets selbst nach der Bestimmung des thermischen Zersetzungskoeffizienten noch einen hohen Weißegrad·

Beispiel 109

Beispiel 108 wurde wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß zusätzlich, bezogen auf das Mischpolymerengewicht, 0,2% 2,2^l-Methylenbis(^-methyl-6-tert,-butylphenol) mit verwendet wurden. Die erhaltenen Pellets besaßen einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,009 und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das Ausgangsmischpolymere. Ferner besaßen die erhaltenen Pellets selbst nach der Bestimmung des thermischen Zersetzungskoeffizienten noch einen hohen Weißegrad·

Beispiel 110

Ein Mischpolymeres, bestehend aus 97 Gewichtsteilen Formaldehyd und 3 Gewichtsteilen 1,3i6-Trioxan, mit einer Intrinsic-Viskosität von 1,70 wurde, bezogen auf sein Gewicht, mit 1,0 Gew.-% Polyamid 1D (vgl. Tabelle I) und 0,2 Gew.-% 2,2'-Butylidenbis(Zf-inethyl-6-tert.-butylphenol) in der bei den Beispielen 1 bis 20 geschilderten Weise gemischt. Die erhaltenen Pellets besaßen einen Koeffizienten für die thermische Zersetzungsgeschwindigkeit bei einer Temperatur von 222⁰C von 0,010 und dieselbe Intrinsic-Viskosität wie das Ausgangsmischpolymere allein. Ferner besaßen sie selbst nach der/Bestimmung des thermischen Zersetzungskoeffizienten einen hohen Weißegrad.

2 0 9 Γ L8/

Claims

Patentansprüche

worin R für einen aliphatischen, alicyclischen oder aromatischen Kohlenwasserstoffrest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen oder für mit einem Sauerstoff- oder Schwefelatom kombinierte Gruppen aus zwei oder mehreren der genannten Kohlenwasserstoffreste steht;

b) mindestens einer Dicarbonylverbindung der Formel

XOCCH₂COX

worin X jeweils für ein Halogenatom oder einen Hydroxyl- oder kurzkettigen Alkoxyrest mit 1 bis 6 Kohlen stoffatomen steht und

c) mindestens einer weiteren Verbindung der Formel

YCH₂COX

worin X die angegebene Bedeutung besitzt und Y einen Cyano- oder Carbamoylrest darstellt,

besteht,

2· Polyacetalmasse nach Anspruch |, dadurch gekennzeichnet, daß sie, bezogen auf das Polyacetalgewicht, 0,01 bis Gew,-% Polyamid enthält.

2 0 91! Z₁ S I : 01 0

- 26 - 2713503

3· Polyacetalmasse nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polyamid enthält, das die Komponenten (A) und (B),jeweils bezogen auf ein Mol der Komponente (C), in einer Menge von 1 bis 30 Molen enthält.

if. Polyacetalmasse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polyamid enthält, das als Komponente (A) Äthylendiamin, \_tZ-Diaminopropan, 1,3-Diamlnopropan, 1,2-Diaminobutan, 1,/f-Diaminobutan, 2,3-Diaminobutan, T,2-Diamino-2-methylpropan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, 1,7-Diaminoheptan, 1,8-Diaminooctan, 1, 10-Di amino de can, 1,12-W.aminododecan, 1,18-Diaminooctadecan, 1,20-Diaminoeicosan, Bis-(ß-aminoäthyl)äther, Bis(j-aminopropyl)äther, 1,2-Bls(<T-aminopropoxy)äthan, p-Phenylendiamin, m-Phenylendiamin, p-Aminobenzylamin, m-Aminobenzylamin, p-Xylylendiamin, m-Xylylendiamin, !,^--Diaminocyclohexan, 1,3-Diaminocyclohexan, 1,^-BisCaminomethylJcyclohexan, 1,3-Bis(aminomethyl)· cyclohexan, ^lA-'-Diarainobiphenyl, ifj/f'-Diaminodiphenylmethan, Zj.,V-Diaminodiphenyläther oder Zfjif'-Diaminodiphenylthioäther enthält.

5· Polyacetalraasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet , daß sie ein Polyamid enthält, das als Komponente (B) Malonsäure, Mäthylmalonat, Dimethylmalonat oder Malonsäuredichlorid enthält.

6. Polyacetalraasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polyamid enthält, das als Komponente (C) Cyanoessigsaure, Cyanoessigsäuremethylester, Cyanoessigsäureäthylester, Cyanoessigsäurechlorid, Malonsäuremonoamid, Malonsäuremonoamidmonomethylester oder Malonsäuremonoamidmonochlorid enthält·

-27-2 0 9 8 Λ 3/01 0

7· Polyacetalmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polyamid mit einem Molekulargewicht von 300 bis 100 000 enthält.

8· Polyacetalmasse nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polyamid mit einem Molekulargewicht von ^O bis 5000 enthält.

9. Polyacetalmasse nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß sie ein Polyamid mit einem Schmelzpunkt von 100° bis 230⁰C enthält,

10. Polyacetalmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie, bezogen auf das Polyacetalgewicht, zusätzlich 0,01 bis 2 Gewe-% eines Polyacetal-Antioxidationsmittels enthält.

11. Polyacetalmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Polyacetal ein Homopolymeres von Formaldehyd, Trioxan oder Tetroxan, oder ein Mischpolymeres aus mindestens einer der genannten Verbindungen mit mindestens einem hiermit mischpolymerisierbaren Monomeren enthält.

12. Polyacetalmasse nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Polyacetal ein Homo- oder Mischpolymeres mit nicht-aktiven Endgruppen enthält.

209848/ "010