DE2209004A1

DE2209004A1 - Verfahren zur Herstellung von hoch aktiven, das aktive Metall in hohem Dis persionsgrad enthaltenden Gerüst Metall katalysatoren

Info

Publication number: DE2209004A1
Application number: DE19722209004
Authority: DE
Inventors: Zoltan Prof Dr Petro Jozsef Dr Budapest P Csuros
Original assignee: Magyar Tudomanyos Akademia, Budapest
Priority date: 1971-02-26
Filing date: 1972-02-25
Publication date: 1972-09-14
Also published as: HU162281B; US3809658A; DE2209004B2

Description

DR. STEPHAN G. BESZEDES ' 806 DACHAU bei MÜNCHEN

PATENTANWALT postfach noa

HAIhNIANWALl . AM HEIDEWEG 2

TELEPHON: DACHAU 4371

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P 438

Beschreibung 2 2 Ö 9 0 0 A

zur Patentanmeldung

MAGYAR TUDOIiANYOS AKADEMIA

Budapest, Ungarn

betreffend

Verfahren zur Herstellung von hochaktiven, das aktive Metall in hohem Dispersionsgrad enthaltenden Gerüst-Metallkatalysatoren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von hochaktiven, das aktive Metall in hohem Diopersionsgrad enthaltenden Gerüst-Metallkatalysatoren durch Auslaugen der laugelöslichen Bestandteile aus der Grundlegierung.

Es ist bekannt, daß die Gerüst-Metallkatalysatoren beziehungsweise Skelett-Metallkabalysatoren (auch Raney-Metallkatalysatoren genannt) aus solchen Legierungen, welche 1 oder mehrere katalytisch aktive Metalle (beispielsweise Ni, Co, Fe, Cu beziehungsweise Pd) und 1 oder mehrere leicht herauszulösende katalytisch inaktive Bestandteile (beispielsweise Al, Si,

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"²" . 220900/,

Mg beziehungsweise Zn) enthalten, hergestellt werden. In der Legierung ist das katalytisch aktive Metall "gelöst", das heißt fein verteilt. Aus der Legierung wird der inaktive Bestandteil mit einem solchen Lösungsmittel (im allgemeinen mit wäßrigen Laugen), welches das aktive Metall nicht angreift, so daß dieses als feinkörniger Katalysator zurückbleibt, herausgelöst. Die Aktivität der so hergestellten Katalysatoren ist größer als die der durch Reduktion der entsprechenden Metalloxyde erhaltenen Katalysatoren. Diese hohe Aktivität erklärt die Bedeutung und ausgedehnte Verbreitung dieser Katalysatoren.

Gerüst-Metallkatalysatoren wurden zuerst für Raney patentiert (US-Patentschriften 1 563 787, 1 628 191 und 1 915 473).

Aus der fertigen Legierung, die im allgemeinen etwa 50 Gew.~% aktives Metall und etwa 50 Gew.-% inaktiven Bestandteil enthält, wird der letztere im allgemeinen in 2 Stufen herausgelöst (Schröter, R.: Neuere Methoden der präparativen organischen Chemie, Verlag Chemie GmbH, Berlin, 19^3, Seite 78; Csürös, Petro und Vörös: MTA Kern. Tud. Oszt. Közl. 9, 433 [1957]):

1.) Anfängliches (erstes) Auslaugen 2.) Abschließendes (zweites) Auslaugen

Das erste Auslaugen wird im allgemeinen in der V/eise durchgeführt, daß der Legierung die 4-fache Gewichtsmenge 15 bis 25%-ige Lauge zugesetzt wird (v/egen der heftigen Wasserstoffentwicklung und der exothermen Reaktion im allgemeinen langsam) und danach das Gemisch solange erwärmt wird, bis die Wassersfcoffentwicklung aufhört. Nach Schriftturnsangaben (Katalysatoren nach Raney, Merkblatt, Degussa [1967J, Seite 7) sind bei dieser Stufe die Gewichtsverhältnisse von Lauge zu Legierung und von Legierung zu Base wie folgt:

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Natronlaugekonzen	"Verhältnis von Lau	Molverhältnis
tration	ge zu Legierung	von Al zu NaOH
in Gew.-%
13	12	1,9
18,6	4,5	1,1
20	4 bis 5	1,0 bis 1,2
25	4-	1,5

Nach dem ersten Auslaugen wird das Reaktionsgemisch nochmals mit im allgemeinen so viel frischer Lauge wie beim ersten Auslaugen erwärmt und das Auslaugen beendet.

Diese Stufen sind so allgemein und auch heute noch üblich, daß auch in modernen Handelsprospekten der Industrie solche Beschreibungen zu finden sind (Katalysatoren nach Raney, Merkblatt, Degussa £i967j , Seite 7; Die Wirksamkeit spezieller Raney-Nickel-Katalysatoren mit definierten Eigenschaften für chemische Reaktionen. Informationen, DODUCO [1967], Seite 2).

Die katalytischen Eigenschaften der aus einer gegebenen Legierung hergestellten Katalysatoren werden durch die Bedingungen der oben beschriebenen alkalischen Auslaugung beziehungsweise Auslaugungen entscheidend beeinflußt. Beim Auslaugen von Nickel/Aluminium-Legierungen wird zum Beispiel das mit dem Aluminium gemeinsam gebildete Kristallsystem umgelagert und Art und Ausmaß dieser Umlagerung ändern sich mit der Zeitdauer des Arbeitßganges, der Temperatur und der Menge der Lauge (Wagner, Schwab und Stolger: Z» phys. Chem. B. 2? 4-39 [193^3) * ^{Die Art und v}'^{elsfc des} Zersetzens der Legie-

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rung ist also für die katalytischer! Eigenschaften entscheidend.

Es ist verständlich, daß wie es das Schrifttum zeigt, auf diesem Gebiet Dutzende von Variationen erprobt wurden, für all diese ist es aber kennzeichnend, daß schon bei der ersten Stufe die wäßrige Lauge in einer Gewichtsmenge, die mindestens 3 bis 4-mal, in einigen Fällen sogar 8 bis 12-mal so groß ist wie die Gewichtsmenge der Legierung, verwendet wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, durch Änderung der bekannten Verfahren ein Verfahren, nach welchem von Legierungen gleicher chemischer Zusammensetzung und Teilchengröße ausgehend aktivere und dispersere Katalysatoren als nach den bekannten Verfahren hergestellt werden können, vorzusehen.

Die Erfindung beruht auf der Feststellung, daß das katalytisch aktive Metall in disperserer und katalytisch aktiverer Form als nach den herkömmlichen Herstellungsverfahren erhalten wird, wenn vor dem üblichen Auslaugen ein weiterer Arbeitsgang, bei welchem die Legierung mit Wasser oder mit einer geringen !.!enge einer verdünnten Lauge zersetzt wird, durchgeführt wird.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von hochaktiven, das aktive Metall in hohem Dispersionsgrad enthaltenden Gerüst-Metallkatalysatoren durch Auslaugen der laugelöslichen Bestandteile aus der Grundlegierung, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß vor dem Auslaugen das Legierungspulver mit der 0,1 bis 1,8-fachen Gewichtsmenge von Wasser oder einer wäßrigen beziehungsweise mit einem inerten organischen Lösungsmittel bereiteten Losung, die ein Alkalioder Erdalkalimetallhydroxyd und/oder Alkali- oder Erdalkalimetallcarbonat und/oder Ammoniumhydroxyd und/oder Ammoniumcarbonat in einer 0,0001 bis 0,8-fachen, vorzugsweise

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0,01 bis 0,4-fachen, stochiometrischen Menge enthält, bei Temperaturen von 20 bis 15O⁰C, vorzugsweise von 50 bis UO⁰C, homogenisiert und darauffolgend der so erhaltenen zersetzten Legierungsmasse die zum Auslaugen zu verwendende Lauge zugesetzt wird.

Je nach der Teilchengröße und der Art des herauszulösenden Metalles (beispielsweise Al, Si, Mg, Zn oder beliebige Gemische dieser Metalle) zersetzt sich die pulverförmige Legierung nach der erwähnten Homogenisierung spontan in exothermer Reaktion oder auf ein Erwärmen hin, wobei der überwiegende Teil des katalytisch aktiven Metalles beziehungsweise der katalytisch aktiven Metalle (beispielsweise Ni, Co, Cu, Fe beziehungsweise Pd) in außerordentlich feiner Verteilung freigesetzt wird und das Hydroxyd des herauszulösenden Metalles entsteht beziehungsweise die Hydroxyde der herauszulösenden Metalle entstehen. Die Lauge kann auch in nur katalytischen oder höheren Mengen verwendet werden, ihre Menge soll jedoch die stöchiometrische Menge nicht übersteigen.

Die Zersetzung der pulverförmigen Legierung verläuft unter intensiver Gasentwicklung. Nachdem diese Gasentwicklung aufgehört hat, ist der Katalysator schon aktiv, es wird jedoch dem Brei zwecks Vervollständigung des Auslaugens des auszulaugenden Bestandteiles eine wäßrige Lauge zugesetzt und die Metallhydroxyde werden in einer den herkömmlichen Verfahrensweisen ähnlichen Weise herausgelöst, wobei nicht erwärmt oder während einer zweckmäßig gewählten Zeitdauer erwärmt wird. Durch Auswaschen bis zur neutralen Reaktion wird die Herstellung des Katalysators beendet.

Erfindungsgemäß wird je nach der Art des herauszulösenden Metalles vorzugsweise wie folgt verfahren.

Handelt es sich beim herauszulösenden Metall um Aluminium,

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dann wird die pulverförmige Legierung mit der 0,25-fachen Gewichtsmenge einer 5 gew.-%-igen Natronlauge homogenisiert. Es wird ein gut rührbarer Brei erhalten und es setzt eine von Gas- und Dampfentwicklung begleitete exotherme Reaktion ein, wobei die Temperatur auf 90 bis 100⁰C ansteigt. Das verdampfende Wasser wird in solchem Maße ersetzt, daß die Konsistenz des Breies gleichbleibt. Für die Zersetzung kann an Stelle der Natronlauge auch eine Kalilauge oder die Lösung einer anderen Base verwendet werden.

Nach dem an einem Absinken der Temperatur erkennbaren Ende der exothermen Reaktion wird das Gemisch mit der dem 5-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechenden Menge einer 25 gew.-%-igen Natronlauge 30 Minuten lang auf 90 bis 100 C erwärnt und danach dekantiert. Anschließend wird eine dem 4-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechende Menge einer 25 gew.-%-igen Natronlauge zugesetzt und das Gemisch eine weitere Stunde erwärmt. Danach wird die Lauge dekantiert und der sich ausgezeichnet absetzende und aus schwammartigen Teilchen bestehende Katalysator bis zur neutralen Reaktion gewaschen.

Handelt es sich beim herauszulösenden Metall um Silicium, dann wird die pulverförmige Legierung mit der 0,3-fachen Gewichtsmenge einer 5 gew.-%-igen Natronlauge homogenisiert und anschließend erwärmt. Bei 80 bis 90⁰C setzt eine von Gas- und Dampfentwicklung begleitete exotherme Reaktion ein, wobei die Temperatur auf 90 bis 10O⁰C ansteigt. Das verdampfende Wasser wird in solchem Maße ersetzt, daß die Konsistenz des Breies beziehungsweise die Temperatur gleichbleibt. Für die Zersetzung kann an Stelle von Natronlauge auch eine Kalilauge oder die Lösung einer anderen Base verwendet werden.

Nach dem an einem Absinken der Temperatur erkennbaren Ende der exothermen Reaktion wird das Gemisch mit der dem 4-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechenden

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Menge einer 30 gew.-%-igen Natronlauge $0 Minuten lang auf 100 bis 110⁰C erwärmt und danach dekantiert. Anschließend wird eine dem 3-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechende Menge einer 30 gew.-%-igen Natronlauge zugesetzt und das Gemisch eine weitere Stunde erwärmt. Danach wird die Lauge dekantiert und der sich ausgezeichnet absetzende und aus schv/aimnartigen Teilchen bestehende Katalysator bis zur neutralen Reaktion gewaschen.

Handelt es sich beim herauszulösenden Metall um Magnesium, dann wird die pulverförmige Legierung mit der 0,5-fachen Gewicht smenge Wasser homogenisiert. Es wird ein gut riihrbarer Brei erhalten und es setzt eine von Gas-und Dampfentwicklung begleitete exotherme Reaktion ein, wobei die Temperatur.auf 90 bis 100°C ansteigt. Das verdampfende Wasser wird in solchem Maße ersetzt, daß die Konsistenz gleichbleibt. Für die -Zersetzung kann auch eine Lauge verwendet werden, darm wird jedoch der Vorgang noch exothermer.

Nach dem an einem Absinken der Temperatur erkennbaren Ende der exothermen Reaktion wird das Gemisch mit der dem 5-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechenden Menge einer 40 gew.-%-igen Natronlauge 20 Minuten lang auf 100 bis 110⁰C erwärmt. Danach wird mit Wasser auf etwa das 10-fache verdünnt, die Hydroxyde werden abdekantiert und es wird nochmals mit einer der 4-fachen Gewichtsmenge der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechenden Menge einer 30 gew.-%-igen Natronlauge 30 Minuten lang auf 100 bis 110°C erwärmt. Danach wird die Lauge dekantiert und der sich ausgezeichnet absetzende und aus schwammartigen Teilchen bestehende Katalysator bis zur neutralen Reaktion gewaschen.

Handelt es sich beim herauszulösenden Metall um Zink, dann wird die pulverförmige Legierung mit der 0,15-fachen Gewichtsmenge einer 5 gew.-%-igen Natronlauge homogenisiert und der

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Brei anschließend erwärmt. Bei etwa 80⁰C setzt eine exotherme Reaktion ein. Dann wird unter Rühren eine dem 0,35-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechende Menge einer 5 gew.-%-igen Natronlauge mit einer solchen Geschwindigkeit zugesetzt, daß die Konsistenz des Breies gleichbleibt. Für die Zersetzung kann an Stelle der Natronlauge auch eine Kalilauge oder die Lösung einer anderen Base verwendet werden.

Nach dem an einem Absinken der Temperatur erkennbaren Ende der exothermen Reaktion wird das Gemisch mit der dem 4-fachen Gewicht der eingesetzten Ausgangslegierung entsprechenden Menge einer 30 gew.-%-igen Natronlauge 30 Minuten lang auf 100 bis 110 C erwärmt. Danach wird die Lauge dekantiert und der sich ausgezeichnet absetzende und aus schwannnartigen Teilchen, bestehende Katalysator bis zur neutralen Reaktion gewaschen.

Falls die pulverförmige Legierung nicht nur 1, sondern mehrere herauszulösende Metalle enthält, ist es zweckmäßig, in erster Linie nach derjenigen der oben beschriebenen Verfahrensweisen, welche sich auf das in der Legierung in der größten Menge enthaltene Metall bezieht, vorzugehen. So ist es beispielsweise im Falle einer 45 Gew.-% Aluminium und 5 Gew.-% Silicium enthaltenden pulverförmigen Legierung zweckmäßig, die für Aluminium beschriebene Verfahrensweise anzuwenden.

Von den· Hauptvorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens seien die folgenden angegeben:

a) Von Legierungen gleicher Zusammensetzung ausgehend sind die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Katalysatoren wesentlich aktiver als die nach herkömmlichen Verfahren erhaltenen Katalysatoren. Deswegen ist für eine bestimmte katalytisch^ Aktivität eine wesentlich geringere Menge des im Verhältnis cu den herauszulösenden Metallen teueren aktiven Bestandteiles (beispielsweise Nickel, Kobalt,

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Chrom beziehungsweise Palladium) erforderlich. Das kommt auch durch die Angaben der nach den Beispielen stehenden Tabelle zum Ausdruck. Wie es ersichtlich ist, erreicht die Aktivitätserhöhung bei einzelnen Modellverbindungen sogar 200 bis 300% oder noch mehr. Da sich die in dei* Tabelle jeweils an erster Stelle aufgeführten Aktivitätsangaben auf die heute im Handel befindlichen aktivsten Katalysatoren beziehen, die verständlicherweise nach dem optimalsten der bekannten Verfahren hergestellt wurden, ergibt sich, daß das erfindungsgemäße Verfahren eine entscheidende Wende in der Herstellung dieses Katalysatortjps darstellt.

b) Als herauszulösende Legierungsbestandteile des Gerüst-Katalysators können auch solche Metalle, die im Vergleich zum bisher verwendeten Aluminium bestimmte Vorteile haben, beispielsweise billiger sind (Silicium) oder die Herstellung weniger pyrophorer Katalysatoren ermöglichen ' · ·. (wjs Silicium, Zink, Magnesium oder Gemische dieser Metalle), verwendet werden. Die Anwendung beziehungsweise Verbreitung von solche Legierungsbestandteile enthaltenden Gerüst-Katalysatoren in der Praxis wurde: bisher durch den Umstand verhindert, daß ihre Aktivität nicht ausreichend war. Die Erfindung eröffnet Möglichkeiten für eine ausgedehnte Verbreitung der mit solchen Legierungsmetallen hergestellten Gerüst-Katalysatoren, da nach den in der Tabelle zusammengestellten Daten ihre Aktivität in vielen Fällen die des heute allgemein verwendeten Gerüst-Nickels noch wesentlich übersteigt.

c) Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Gerüst-Katalysatoren setzen sich außerordentlich gut und schnell ab, was eine große Er-

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leichterung bei einem der langwierigsten Arbeitsgänge der Katalysatorherstellung, nämlich beim Waschen bis zur Erreichung der neutralen Reaktion bedeutet.

d) Für den auf die Zersetzung der Legierung folgenden Auslaugarbeitsgang sind im Vergleich zu den herkömmlichen Verfahren wesentlich kleinere Gefäße erforderlich und der Vorgang ist auch einfach unter Kontrolle zu halten, da diese Stufe schon kaum mehr exotherm und die Schaumbildung minimal ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird an Hand der folgenden nicht als Beschränkung aufzufassenden Beispiele näher erläutert,

Baispiel 1

Es wurden 50 g einer 50 Gew.-% Nickel und 50 Gew.-% Aluminium enthaltenden pulverformigen Legierung mit Teilchendurchmessern unter 0,06 mm mit 12 cm Wasser homogenisiert und dem

■τ.

Brei wurden unter Rühren 2 cin^ einer 20 gew.-%-igen Natronlauge zugetropft. Es setzte eine exotherme Reaktion ein und die Temperatur stieg auf 95 his 100⁰C an. Das verdampfende Wasser wurde in solchem Maße ersetzt, daß die breiartige Konsistenz bis zum Schluß der Reaktion,erhalten blieb.

Nach dem an einem Absinken der Temperatur erkennbaren Ende der exothermen Reaktion wurde das Aluminiumhydroxyd mit 200 cnr einer 25 gew.-%-igen Natronlauge bei 90 big 110⁰C im Laufe 1 Stunde herausgelöst. Danach wurde mit destilliertem Wasser bis zur neutralen Reaktion gewaschen und damit die Herstellung des Katalysators beendet. Die Aktivität des so hergestellten, sich ausgezeichnet absetzenden und aus schwamm-

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artigen Teilchen bestehenden Katalysators war wesentlich größer als die der zur Zeit im Handel befindlichen aktivsten Katalysatoren (siehe Tabelle, Nr. 1 bis 4).

Beispiel 2

Es wurde von 50 g einer 45 Gew.-% Nickel, 50 Gew.-% Aluminium und 5 Gew.-% Silicium enthaltenden Legierung mit Teilchengrößen unter 0,06 mm ausgehend in der im Beispiel 1 angegebenen V/eise verfahren.

Beispiel 3

Es wurden 50 g einer 50 Gew.-% Nickel und 50 Gew.-% Silicium enthaltenden Legierung mit Teilchengrößen unter 0,06 mm bei Zimmertemperatur mit 12 cnr einer 5 gew.-%-igen Natronlauge homogenisiert. Der gut rührbare Brei wurde auf 80 bis 90⁰G erwärmt. Das verdampfende V/asser wurde in solchem Maße ersetzt, daß die breiartige Konsistenz erhalten blieb.

10 bis 15 Minuten danach wurden 200 cnr einer 30 gew.-%-igen Natronlauge zugegeben und das Hydroxyd wurde durch ein -5 Stunde dauerndes Erwärmen auf 100 bis 110⁰C

1 und nach dem Dekantieren durch ein nochmals -5 Stunde dauerndes Erwärmen mit I50 cm³ einer 30 gew.-%-igen Natronlauge herausgelöst. Die Herstellung wurde durch Waschen bis zur neutralen Reaktion beendet. Die Aktivität des so hergestellten und sich ausgezeichnet absetzenden Katalysators war wesentlich größer als die von in herkömmlicher V/eise hergestellten Katalysatoren (siehe Tabelle, Nr. 5 bis 8).

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Beispiel 4

Es wurden 50 g einer 4-3 Gew.-% Nickel und 57 Gew.-% Magnesium enthaltenden Legierung mit Teilchengrößen unter 0,06 mm mit 25 cm Wasser homogenisiert. In dem gut rührbaren Brei setzte eine exotherme Reaktion ein und die Temperatur stieg auf 90 bis 100⁰C an. Das verdampfende V/asser wurde in solchem Maße ersetzt, daß die breiartige Konsistenz erhalten blieb.

Nach dem an einem Absinken der Temperatur erkennbaren Ende der exothermen Reaktion wurden 250 cnr einer 4-0 gew.-9o-igen Natronlauge zugesetzt und es wurde 20 Minuten lang auf 100 bis 110°C erwärmt. Danach wurde mit Wasser auf etwa das 10-fache Volumen verdünnt, die ausgeschiedenen Hydroxyde wurden abdekantiert und es wurde mit ?00 cnr einer JO gew.-%-igen Natronlauge nochmals 30 Minuten lang auf 100 bis 110⁰C erwärmt. Die Herstellung des Katalysators wurde durch Dekantieren und Waschen bis zur neutralen Reaktion beendet. Die Aktivität des so hergestellten und sich ausgezeichnet absetzenden Katalysators war wesentlich größer als die von in herkömmlicher Weise hergestellten katalysatoren (siehe Tabelle, Nr. 9 bis 12). ·

Beispiel 5

Es wurden 50 g einer 35 Gew.-% Nickel und 65 Gew.-% Zink enthaltenden pulverförmigen Legierung mit Teilchengrößen unter 0,06 mm mit 9 cnr einer 5 gew.-%-igen Natronlauge homogenisiert und anschließend wurde der erhaltene Brei erwärmt. Bei etwa 80⁰C setzte eine exotherme Reaktion ein. Dann wurden unter Rühren weitere 15 cnr einer 5 gew.-%-igen Natronlauge mit einer solchen Geschwindigkeit zugegeben, daß die breiartige Konsistenz erhalten blieb und die Temperatur 80 bis 90⁰C. betrug.

- 15 -

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Nach etwa 15 Minuten wurden 200 cnr einer 30 gew.-%-igen Natronlauge zugegeben und das Gemisch wurde 30 Minuten lang auf 100 bis 110⁰C erwärmt. Danach wurde die Lauge dekantiert und der sich ausgezeichnet absetzende und aus schwammartigen Teilchen bestehende Katalysator bis zur neutralen Reaktion gewaschen. Die Aktivität des so hergestellten Katalysators war wesentlich größer als die von in herkömmlicher Weise hergestellten Katalysatoren (siehe Tabelle, Nr. 13 "bis 16).

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Tabelle

	Kr.	Herkömmliche Herstellung	► Ni/Al	Euge nol	Aktivität in	Benzyl- cyanid	cnr HVMinute	Aceton	220900
	1	Erfindungsgemäße Herstellung		65	Nitro- benzol	5	Benz aldehyd	1
ro		Aktivitätserhöhung in % 1.		170	20	7	5	13
ο CD	3	Aktivitätserhöhung in % 2.		260	50	140	7	1 300
OO CaJ	.	Herkömmliche Herstellung	► Ni/Si	260	250	140	140	1 300
OO		Zrfindungsgemäße Herstellung		60	250	-	140	-
*- O		Akriviüatserhöhung in % 1.		130	0	10	-
co (O	7	Aktivitätserhöhung in % 2.		200	40	200	16
	C	Herkömmliche Herstellung	► Ni/Mg	215	200	-	320
	9	Erfindungsgemäße Herstellung		80			-
	i \J	A.ktivitätserhöhung in % 1.		210	25
		Aktivitarserhöhung in % 2. t		320	35
	¹'—		275	175
1			140 ι I

Fortsetzung der Tabelle

	Herkömmliche Herstellung	U Ni/Zn	Euge	Aktivität in cnr Hp/Minute	Benzyl-	Benz	Aceton
Fr.	Erfindungsgemäße Herstellung		nol	Nitro-	cyanid	aldehyd	0
	Aktivitätserhöhung■in % 1.		7 '	benzol	⁰	0	0
13	Aktivitätserhöhung in % 2.		50	1	0	0
14		-	2,5
15		700	-
16		250

ΙΌ O CD OO

-* Bedingungen der Aktivitätsmessungen: 10 g Träger und eine 1,2 g Ni entsprechende Katalysatoren menge gleicher Teilchengröße in 100 cnr Alkohol.

Atmosphärendruck, Zimmertemperatur, 150 bis 160 Schwingungen/Minute.

1. Aktivitätserhöhung, bezogen auf herkömmliches Raney-Nickel (Ni/Al-Legierung)

2; Aktivitätserhöhung, bezogen auf den aus der Legierung gleicher Zusammensetzung in herkömmlicher Weise herge-^ stellten Katalysator ^

Patentanspruch

Claims

Patentanspruch

Verfahren zur Herstellung von hochaktiven, das aktive Metall in hohem Dispersionsgrad enthaltenden Gerüst- -Metallkatalysatoren durch Auslaugen der laugelöslichen Bestandteile aus der Grundlegierung, dadurch gekennzeichnet, daß man vor dem Auslaugen das Legierungspulver mit der 0,1 bis 1,8-fachen Gewichtsmenge von Wasser oder einer wäßrigen beziehungsweise mit einem inerten organischen Lösungsmittel bereiteten Lösung, die ein Alkali- oder Erdalkalimetallhydroxyd und/oder Alkalioder Erdalkaliinetallcarbonat und/oder Ammoniumhydroxyd und/oder Ammoniumcarbonat in einer 0,0001 bis 0,8-fachen, vorzugsweise 0,01 bis 0,4-fachen, stöchiometrischen Menge enthält, bei Temperaturen von 20 bis 150⁰C, vorzugsweise von 50 bis 130⁰C, homogenisiert und darauffolgend der so erhaltenen zersetzten Legierungsmasse die zum Auslaugen zu verwendende Lauge zusetzt.

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