DE2205784A1

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Publication number: DE2205784A1
Application number: DE19722205784
Authority: DE
Priority date: 1971-02-22
Filing date: 1972-02-08
Publication date: 1972-08-31
Also published as: AT310607B; DE2205784B2; HU168971B; GB1379621A; AU466352B2; US3848373A; CA972161A; AU3920172A; CH538333A; IT947551B; DE2265282A1; NL7201897A; FR2126279A1; DE2205784C3; FR2126279B1

Description

pj Wem* QfMMlI BrauMtfnr.it, 4·η 7· Februar 1978

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Gebrüder Pletscher, 2205/8*1 Marthalen (Zürich)

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Verfahren zum Bearbeiten der Oberfläche von Werkstücken, Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens und Anwendung desselben

Ein Gegenstand des Patentes ist ein Verfahren zum Bearbeiten der Oberfläche von Werkstücken mittels einer Masse aus auf die Werkstückfläche auftreffenden glattflächigen oder schneidfähigen Partikeln.

Bei einem allgemein unter dem Namen "Sandstrahlen" bekannten Verfahren dieser Art werden schneidfähige Partikel innerhalb eines z.B. mit Hilfe von Druckluft gebildeten Strahles mit hoher Geschwindigkeit gegen die zu bearbeitende Werkstückoberfläche geschleudert. In einer abgewandelten Ausführungsart dieses Ver fahrens werden anstelle der schneidfähigen Partikel kleine Kugeln verwendet, welche ebenfalls mit hoher Geschwindigkeit auf die Werkstückfläche aufprallen. Anstelle der beim Sandstrahlen erzielten Schmiergelwirkung kommt es" im letztgenannten Fall zu einer Verdichtung und bis zu einem gewissen Grade zur Glättung der Oberfläche. In beiden Fällen handelt es sich eigentlich um eine Einzelfertigung, deren Erfolg weitgehend von der Geschicklichkeit der ausführenden Person abhängig ist. Eine wirtschaftliche interessante Fertigung ist unter diesen Umständen ausgeschlossen, zumal die an und für sich auch nur in einem beschränkten Rahmen mögliche Steigerung der Oberflächenfeinheit eine unproportionale Steigerung des nötigen Zeitaufwandes bedingt.

Es ist auch schon bekannt, glattflächige oder schneidfähige Partikel beim Bearbeiten der Oberfläche eines Werkstückes anders als im Sinne des vorerwähnten Verfahrens zu verwenden, nämlich durch Einbetten des Werkstückes in die Masse solcher Partikel, wobei die Masse und des Werkstück in eine umwälzende oder vibrierende

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Bewegung versetzt werden. Zu diesem Zweck werden die Masse der Partikel und -in der Regel- mehrere Werkstücke in ein rotierendes, beiderends geschlossenes Pass von zylindrischem oder polygonalem Querschnitt oder in einen durch einen oder mehrere Vibratoren bewegten trogförmigen Behälter eingebracht. Zufolge der Rotation oder Vibration bewegen sich die Partikel entlang der Werkstückoberfläche, gegen welche sie durch den innerhalb der Masse herrschenden, zum Teil auf die Schwerkraft zurückzuführenden Druck angepresst werden, wobei der Oberfläche eine entsprechende Bearbeitung vermittelt wird. Auch hier ist aber der mit einem wirtschaftlich tragbaren Zeitaufwand erzielbare Peinheitsgrad begrenzt bzw. steigt der notwendige Zeitaufwand unproportional mit der Erhöhung des angestrebten Feinheitsgrades. Dazu kommt noch, dass die Handhabung, namentlich das Füllen und Entleeren der Fässer bzw. Behälter äusserst umständlich und zeitraubend ist und eine Unterbrechung der Produktion bedingt. Man hat zwar versucht, in von Vibratoren bewegten Trögen einen Materialfluss zu bewerkstelligen, doch ist hierbei wiederum der maschinelle Aufwand erheblich, zumal das angestrebte Ziel nur durch komplizierte mehrdimensionale Vibrationsbewegungen des die Masse der Partikel und die Werkstücke aufnehmenden Troges erreicht werden kann, welche Bewegungen bezüglich ihrer spezifischen Eigenschaft wie zum Beispiel Bewegungsbahn und Frequenz von der Beschaffenheit der Partikelmasse und der Werkstücke abhängig sind. Der auf diese V/eise allenfalls erzielbare Materialfluss ist indessen relativ langsam; die Forcierung der Produktion führt aber zur Beschädigung der Werkstücke oder zum schlechten Finish. Auch schwankt die Fliessgeschwindigkeit und somit die Behandlungszeit der einzelnen Werkstücke in weiten Grenzen, so dass die tatsächlich erzielte Oberflächenfeinheit bei einer Mehrzahl von Werkstücken starken Streuungen unterliegt. Trotz des Materialflusses ist freilich das Entleeren und Spülen des Troges von Zeit zu Zeit unvermeidlich. Die Behandlung von Werkstücken in gerüttelten trogartigen Behältern setzt zudem ein Vorbehandeln (z.B. Beizen), vielfach auch ein Nachbehandeln der Werkstückoberfläche voraus und zieht somit kostspielig zu lösende Abwasserprobleme nach sich.

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Das erfindungsgemässe Verfahren verfolgt das Ziel, die Wirtschaftlichkeit der Fertigung durch schnelle und intensive Bearbeitung der Werkstücke bis zum Erreichen der gewünschten Oberflächengüte zu erhöhen und insbesondere einen Weg zur Fliessfertigung bei gleichbleibender Qualität und damit eigentlich den Weg zum vollautomatischen Betrieb zu eröffnen. Namentlich soll bereits verfahrensseitig der maschinelle Aufwand verringert und jede umständliche und zeitraubende Manipulation der zur Durchführung des Verfahrens notwendigen Einrichtung vermieden werden. Erreicht wird dies dadurch, dass die glattflächigen und/oder schneidfähigen Partikel in freien Fall versetzt und unter Beigabe eines reibungsmindernden Mediums zum Aufprall auf die Werkstückfläche gebracht werden.

Während beim Sandstrahlen und beim Kugelstrahlen die Partikel bei einer künstlich erhöhten Geschwindigkeit auf die .Werkstückoberfläche auftreffen und von derselben in ihrer Mehrzahl gleich wieder abprallen, behalten die im freien Fall zum Werkstück gelangenden Partikel ihren Kontakt mit der Werkstückoberfläche auch nachdem sie auf derselben auftreffen, dies um so mehr, als das beigegebene Medium auch seinerseits die bei Fallgeschwindigkeit ohnehin schon kleine Tendenz zum Rückprallen noch weiter verringert. Die Fallbewegung der Partikel wird unter diesen Umständen in eine entlang der Oberfläche gleitende Bewegung umgelenkt. Es kommt zwar auch hier -wie beim Sandstrahlen oder Kugelstrahlen- zu einer Verdichtung der Oberflächei doch 1st die Wirkung der Partikel nicht einzig hierauf beschränkt, vielmehr kommt es hier -wie gesagt- zu einer gleitenden Bearbeitungsbewegung, welche zwar den Vorgängen in einem rotierenden Fass oder gerüttelten Behälter vergleichbar ist, sich davon aber dadurch unterscheidet, dass die Partikel auch während der -um es so «u sagen- gleitenden Arbeitsphase individuell, d.h. frei, zum Beispiel vom Druck der Masse,, auf die Werkstückoberfläche einwirken. Trotz der verringerten Aufprallgeschwindigkeit in der .ersten Arbeitsphase und des verringerten Anpressdruckes in der zweiten -(gleitenden) Arbeitsphase ergibt sich eigenartigerweise· eine erhebliche Steigerung der Oberflächengüte und -in noch grösserem Ausmass- eine wesentliche Verringerung der Jeweils er-

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forderlichen Behandlungszeit. Darüber hinaus wird nicht nur das Anfallen von Ausschuss vollends vermieden, vielmehr bleicht auch die Gleichmässigkeit der Oberflächengüte bei einer Massenproduktion innerhalb sehr enger, bisher nicht erzielbarer Toleranzen. Eine Vorbehandlung ist nicht nötig, es können sogar Werkstücke, denen eine leichte Oelschicht anhaftet (z.B. Druckgussteile mit anhaftendem Formtrennöl) dem beschriebenen Verfahren unterworfen werden, ohne der Notwendigkeit einer Vorreinigung. Dank der kombinierten Wirkung der Partikel (Prallphase und Gleitphase) kommt man mit einer verringerten Masse an solchen Partikeln aus. Eine Erklärung liegt darin, dass die einzelnen Partikel gegenüber dem b}ossen Aufprallen länger, nämlich in der anschliessenden Gleitphase noch im Einsatz sind, wobei der'in der letztgenannten Phase erforderliche Arbeitsdruck nicht mit Hilfe einer trägen Masse gegeneinander reibender, sonst inaktiver Partikel erzeugt werden muss, sondern vom (dank der Fallbewegung und des Mediums) rückprallfreien Auftreffen abgeleitet wird. Tatsächlich entsteht beim (rückprallfreien) Umlenken der Fallbewegung die in der Gleitphase erforderliche Flächenpressung.

Ein weiterer Gegenstand des Patentes ist eine Einrichtung zum Durchführen des beschriebenen Verfahrens, welche erflndungsgemäss Mittel zum Anheben der Partikel auf eine Fallbahn, Mittel zum Halten und Drehen des Werkstückes im Fallbereich der Partikel und Mittel zum Beigeben des Mediums besitzt. Sinngemäss kann der Auslass eines Elevators für die Partikel oberhalb und der Einlass dieses Elevators unterhalb einer zum Halten und Drehen von Werkstücken eingerichteten Aufnahmevorrichtung angeordnet sein. Zweckmässigerweise ist ein um eine mindestens annähernd horizontale Axe umlaufender rohrartiger Mantel vorgesehen, welcher an seiner inneren Fläche Mitnehmer für die Partikel aufweist und zugleich eine Wanne zur Aufnahme des Mediums, z.B. einer Schmierflüssigkeit bildet.Die vom Mantel fortwährend angehobenen Partikel fallen dabei, nachdem sie einen bestimmten Drehwinkel zurückgelegt haben, nach unten auf das oder die Werkstücke, welche im unteren Bereich des Mantels liegen und durch die Rotation desselben stets umgedreht werden, wobei es zu einer Benetzung der Werkstückoberfläche durch das sich eben-

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falls in diesem Bereich befindende Schmiermittel kommt. Durch Neigen der Axe des Mantels zur Horizontalen wird den sich auf der Innenfläche des Mantels in dessen unteren Bereich abwälzenden Werkstücken eine Vorschubbewegung vermittelt, so dass sie den Mantel durchwandern und an dessen tieferliegendem Ende austreten.

Die Vorschubgeschwindigkeit und somit die Behandlungszeit ist eine Punktion der Neigung. Es kommt in dieser V/eise zu einer Fliess fertigung, die praktisch ununterbrochen weitergeführt werden kann. Allenfalls kann eine Reinigung am Ende eines Arbeitstages oder einer Arbeitswoche auf einfache Weise durchgeführt werden. Da die Partikel sich in der ganzen Länge des Mantels verteilen, kommt es selbstverständlich dazu, dass am unteren Ende des Mantels auch eine Anzahl solcher Partikel austreten, doch ist die hierbei anfallende Menge relativ gering, so dass ihre Rückführung zum oberen Ende des Mantels nur geringen Aufwand erfordert.

Bei einer ebenfalls Gegenstand des Patentes bildenden bevorzugten Anwendung des eingangs beschriebenen Verfahrens zum Polieren der Oberfläche von Werkstücken kommen kugelförmige Partikel zur Verwendung.

Eine beispielsweise Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird nachfolgend anhand der Zeichnung, in welcher Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Einrichtung dargestellt sind, näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 das nach Entfernen einer Einlaufvorrichtung freigelegte Stirnende" eines zylindrischen Mantels einer im übrigen nicht dargestellten Bearbeitungseinrichtung,

Fig. 2 schematisch das Stirnende eines im Querschnitt dreieckförmigen prismatischen Mantels, wobei die übrigen Einzelheiten der Bearbeitungseinrichtung auch hier weggelassen sind,

Fig.' 3 den Gegenstand der Fig. 2 in einer anderen Drehlage,

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und

Pig. ή Im Axialschnitt die mit dem Stirnende des Mantels gem. PIg.1 zu koppelnde Einlaufvorrichtung.

In Fig. 1 verbirgt eich der in seiner Gesamtheit mit 1 bezeichnete zylindrische Mantel hinter einem an ihm stirnseitig angebrachten Plansch, welcher -wie auch ein bei dieser Darstellungsart nicht sichtbarer, am anderen Ende des Mantels angebrachter Plansch- dazu dient, den Mantel mit mehreren solchen Einheiten zusammenzufügen bzw. mit stirnseitigen Abschlussvorrichtungen zu verbinden. In nicht dargestellter, Jedoch an sich bekannter Weise ist der Mantel 1 z.B. auf Stützrollen um seine eigene Axe drehbar gelagert, und zwar vorteilhaft erweise eo, dass die. Mantelaxe zur Horizontalen geneigt ist. Die innere Fläche des Mantels 1 ist mit einem Belag 3 aus Gummi, Kunststoff, Holz oder aus einem anderen geeigneten Material ausgekleidet, welcher Belag mit einer etwa in Längsrichtung verlaufenden, durch Nuten k und Stege 5 gebildeten Verrippung versehen ist. Dem einlaufeeitigen Ende des -wie gesagt gegebenenfalls aus mehreren Stücken zusammengefügten- Mantels ist eine Einlaufvorrichtung geraäss Figur H vorgelagert, welche ein in nicht dargestellter Weise ortsfest angeordnetes, abgewinkeltes Einlaufrohr 6 aufweist (vgl. Pig.¹*), das Mit Spiel in das von dem Flansch 2 umschlossene Ende des Mantels 1 eingreift. Das Einlaufrohr 6 trägt einen Ihn umgebenden Schleifring 7» welcher mit Hilfe von einem Flansch 8 des Einlaufrohres 6 durchsetzenden Schrauben 9 (aus der Zeichnung ist nur eine solche ersichtlich)ebenfalls drehfest gehalten ist und mittels zwischen Ihm und dem Flansch θ im Umfangssinne verteilt eingesetzter Druckfedern 10 gegen einen mit Schleifdichtungen 11 versehenen, am Flansch 2 des Mantels befestigten Dichtungsflansch 12 dichtend angepresst wird. Eine solche Einlaufvorrichtung bildet In Bereiche des Stirnendes des Mantels einen ringförmigen, nach innen vorspringenden Steg, welcher den Eintritt der Werkstücke ohne weiteres ermöglicht. Am Austrittsende des Mantels ist ebenfalls ein (mitdrehender) ringförmiger Steg angeordnet._# Der Mantel bildet also dank der belderends angebrachten Stege eine Wanne für. die Aufnahme des Mediums, z.B. in Form einer Schmier flüssigkeit, welche sich -wie auch Übrigens die Partikel- In der

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ganzen Länge des Mantels verteilt.

Zufolge der Drehung des Mantels -im vorliegenden Falle im Uhrzeigersinn- werden die Partikel (Kugeln, Steine, Granulate etc.) durch die von den Nuten 4 und den Rippen 5 gebildeten Mitnehmer Über einen gewissen Drehwinkel nach oben mitgenommen, und zwar nach Massgabe der Beschaffenheit der inneren Verrippung des Mantels, der Grßsse der Partikel und der auf die einwirkenden Zentrifugalkraft. Mitgenommen vom Mantel werden auch die Werkstücke, jedoch nur in einem relativ kleinen Ausmass, da sie bereits nach einem kleinen Drehwinkel zurückrollen. Auf diese Weise werden die Werkstücke unter ständiger Drehung stets im unteren Bereich des Mantels gehalten, wobei sie dem Regen der von oben nach unten fallenden Partikel ausgesetzt sind. Die Zeichnung veranschaulicht die Entstehung dieses Partikelregens, welcher einen erheblichen Teil der lichten Weite des Mantels miterfasst und die Oberfläche der Werkstücke von allen Seiten in der bereits beschriebenen Weise bearbeitet. Im Sinne siner Bearbeitung wirkt sich freilich auch die Berührung der Werkstücke mit den sich im unteren Bereich des Mantels befindlichen Partikeln aus, da sich das stets Zurückrollen der Werkstücke eigentlich auf dem von den Partikeln gebildeten Bett abspielt. Auch hierbei spielt das die Partikel und die Werkstücke stets berührende Medium eine erhebliche Rolle. Bei Neigung der Mantelaxe zur Horizontalen erhalten die Werkstücke zudem noch eine zum unteren Ende des Mantels hin fortschreitende Vorschubbewegung, bis sie an der erwähnten Stelle fertig bearbeitet aus dem Mantel austreten. Die Vorschubgeschwindigkeit ist selbstverständlich u.a. eine Funktion des Neigungswinkels.

In Bezug auf die Ausgestaltung des Mantels bestehen zahlreiche Möglichkeiten. Wesentlich dabei ist lediglich für die Mitnahme der Partikel für einen bestimmten Drehwinkel zu sorgen, damit es zur Bildung des Partikelregens kommt,wobei verstähdlicherweise dafür ai sorgen ist, dass die Werkstücke diesem Regen stets von allen Seiten ausgesetzt,dih.gedreht werden. Bei Beachtung dieser Bedingungen bil«% det der Mantel zugleich einen Elevator für die Partikel sowie eine Aufnahmevorrichtung zum Drehen und Halten der Werkstücke unter

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dem Auslass des Elevators und schliesslich auch noch eine Schmiervorrichtung, welche das Zuführen des Mediums besorgt. Ein Mantel mit einem inneren polygonalen Querschnitt ist grundsätzlich ohne weiteres in der Lage, diese Funktionen zu erfüllen, wie dies aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist. In der Drehlage gemäss Fig.2 des dargestellten im Querschnitt dreieckförmlgen prismatischen Mantels befindet sich die Mehrheit der Partikel bzw. befinden sich die Werkstücke in dem in dieser Drehlage unten liegenden Körperwinkel, wobei die in dem in Drehrichtung vorangegangenen Körperwinkel mitgenommenen Partikel herunterregnen. Bei Drehung im Uhrzeigersinn wandert der in Figur 2 unten liegende (mit 13 bezeichnete Körperwinkel unter Mitnahme der von ihm aufgefangenen Partikel und bis zu einem gewissen Grad der Werkstücke nach oben (vgl.hierzu Fig.3)» wobei ein Teil der Partikel und die Werkstücke unter gegenseitiger Berührung bald wieder nach unten rutschen und dann nach und nach der Regen der übrigen Partikel (siehe Fig.2) einsetzt. Auch hier ist also die anhand der Figur 1 erläuterte Wirkungsweise vollumfänglich gegeben.

Behandlungseinrichtungen der vorhergehend beschriebenen Art unterscheiden sich auf den ersten Blick nur wenig von den eingangs erwähnten rotierenden Fässern. Ein eingehender Vergleich zeigt indessen ganz wesentliche-Unterschiede. Die bekannten rotierenden Fässer werden jeweils mindestens bis zur Hälfte mit Partikel gefüllt, da ihre Wirkungsweise darauf beruht, dass diese -unter eigenem Druck stehende- grosse Masse mit den in ihr eingebetteten Werkstücken stets umgewälzt wird. Die Fässer müssen daher an beiden Enden geschlossen sein und schliessen eine Fliessfertigung aus. Im vorliegenden Falle aber wird der rotierende Mantel ganz und gar nicht als Behälter für die Aufnahme und für das Umwälzen einer grossen Masse von Partikeln verwendet, sondern in der -von den rotierenden Fässern nicht inspirierten- Mehrfachfunktion als Elevator für die Erzeugung eines Partikelregens, als Aufnahmevorrichtung für die drehende Halterung der Werkstücke und flchliesslich als Vorrichtung zum Aufnehmen Und Zuführen des Mediums. Trotz einer -freilich oberflächlichen- äusseren Aehnlichkeit sind die bekannten rotierenden Fässer einerseits

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und Behandlungseinrichtungen der hier behandelten Art grundsätzlich verschiedene Dinge.

Das Medium kann ein Reinigungmittel enth alten und vorzugsweise in flüssiger Form zum Einsatz gelangen, Verluste (z.B. durch Mitnahme von an den Werkstücken anhaftenden Mengen, durch Verdampfung etc) können schubweise oder zweckmässig kontinuierlich durch Zuführen des Mediums zum Einlaufende des Mantels ersetzt werden. Dies kann freilich in einem solchen Ausmass erfolgen, dass es zu einem verstärkten Durchfluss des Mediums durch den Mantel kommt, wobei der solchen Einrichtungen ohnehin innewohnende Selbstreinigungseffekt noch verstärkt wird. Dies führt zum bereits erwähnten Wegfall grösserer und häufiger Reinigungsarbeiten. Das Medium wie auch die Partikel können zum Eintrittsende des Mantels zurückgeführt werden. Bei kontinuierlicher Rückführung des Mediums kann dessen Zusammensetzung z.B. mit Hilfe von zeitlich oder in anderer geeigneter Weise gesteuerten Dosierpumpen kontrolliert und konstant gehalten werden. Der relativ kleine Bedarf an am Arbeitsprozess aktiv beteiligten Partikeln führt generell, im besonderen aber auch beim Rückführen zu erheblichen Einsparungen an Antriebsenergie· Das Medium kann Zusätze mit besonderer Punktion bzw. zur Erzielung besonderer Effekte (z.B. Färben, Mattglänzen) enthalten. Bei flüssigem Medium wird vorteilhaft ein Mittel, z.B. Silikon, zur Verhinderung von Schaumbildung, gegebenenfalls auch ein Emulgator· beigemischt.

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Claims

- 10 -Patentansprüche

Verfahren sum Bearbeiten der Oberfläche von Werkstücken mittels einer Masse aus auf die Werkstückfläche auftreffen, den, glattflächigen oder schneidfähigen Partikeln, dadurch gekennzeichnet, dass die glattflächigen und/oder schneidfähigen Partikel in freien Pail versetzt und unter Beigabe eines reibungsmindemden Mediums zum Aufprall auf die Werkstückfläche gebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 zum Polieren der Oberfläche von Werkstücken, gekennzeichnet durch die Verwendung von kugelförmigen Partikeln.
3.· Einrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 oder 2, gekennzeichnet durch Mittel zum Anheben der Partikel auf eine Fallbahn, Mittel sum Kalten und Drehen der Werkstücke im Fallbereich der Partikel und Mittel zum Beigeben des Mediums.
Ί. Einrichtung nach Anspruch 3» dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass eines Elevators oberhalb und der Einlass desselben unterhalb einer zum Halten und Drehen von Werkstücken eingerichteten Aufnahmevorrichtung angeordnet sind.
5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Elevator sowie die Aufnahmevorrichtung durch einen um eine mindestens annähernd horizontale Axe umlaufenden rohrartigen Mantel gebildet sind, welcher an seiner inneren Fläche Mitnehmer aufweist und eine Wanne zur Aufnahme des Mediums bildet.
6. Einrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel einen polygonalen Querschnitt aufweist.

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7. Einrichtung nach Anspruch 5» dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel zylindrisch ausgebildet ist und an seiner inneren Fläche Erhöhungen und/oder Vertiefungen zur Mitnahme der Partikel aufweist.
8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel an seiner inneren Fläche mit etwa in Längsrichtung verlaufenden Nuten versehen ist.
9. Einrichtung nach den Ansprüchen 6 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Fläche des Mantels und die Oberfläche der Mitnehmer aus Holz, Kunststoff, Gummi oder einem gummiähnlichen Material besteht.
10. Einrichtung nach Anspruch 9t dadurch gekennzeichnet, dass im Bereiche der Stirnenden des Mantels ringförmige, nach innen vorspringende Stege angeordnet sind.
11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass am Einlaufende des Mantels der ringförmige Steg ortsfest angeordnet und gegen die Stirnseite des Mantels mittels Schleifdichtungen abgedichtet 1st.
12. Einrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Fördermittel zur Zuführung eines flüssigen Mediums zum Einlaufende des Mantels vorgesehen sind.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Förderpumpe vorgesehen ist, detfen Saugseite mit dem Austrittsende des Mantels verbunden ist.
14. Einrichtung nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, dass bei

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der Verwendung eines Mehrkomponenten-Mediums wenigstens für eine Komponente eine kontinuierlich oder intermittierend betätigte Dosierpumpe vorgesehen ist.

Di_Pr

Patentanwalt

X/20.1.72
VB/RK

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